白车身冲压件表面质量评定标准.docx
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白车身冲压件表面质量评定标准
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白车身冲压件表面质量评定标准
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白车身冲压件表面质量评定标准
目的:
本标准旨在明确制造过程中对白车身冲压件的表面质量的描述、检验方法、判定标准,为冲压件的出厂检查和验收提供
依据
本标准分冲压件外观质量评审和冲压件的入厂检验两部分。
二、适用范围:
缺陷,按累计计算。
2.3、麻点群指在200mm格位置内存在三个或三个以上麻点。
3、A类缺陷不按区域评定缺陷扣分,B类、C类缺陷按区域评定缺陷扣分。
这个原则适用所有车身件。
4、缺陷判定标准:
类别
A类缺陷
B类缺陷
C类缺陷
凸包
凹坑
非常明显的、未经专业训练的人一
眼就能看出的大的凸包或凹陷
肉眼可见的较大凸包或凹陷,在要求严格的部位(如一区)还包括磨件后有明显手感的凸点或凹陷。
磨件后方能看见的凸点或
凹陷
麻点
制件三分之二面积上能看到麻点或
小凸包
制件表面用油石磨件之前用手
摸能感觉到的麻点或麻点群
用油石磨件后能看到的麻
点.
锈蚀
表面有导致制件报废的严重锈蚀
表面质量受锈蚀影响可通过打
磨修复
起皱
波浪棱线
错位
棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺;肉
眼就能看出的严重皱折、棱线错位
棱线、弧度不能清晰光顺;用肉眼
可见的皱纹、波纹、棱线错位。
有轻微划伤、拉毛以及磨件
后的可见波纹
材料
缺陷
料厚不符合要求,表面有明显的桔皮滑移
线、镀锌属疏松、锌皮脱落等缺陷
轻微的材料缺陷、磨件后可
见的材料缺陷
毛刺
装配面上的粗毛刺(大于料厚的
45%)有危险性的粗毛刺
非装配面上的粗毛刺
中等或小毛刺(冲孔件料厚的
20-35%)
拉毛
未经专业训练的人一眼就能看出的明显拉毛
用肉眼可见的轻微拉毛。
有轻微拉毛
裂缝
缩颈
制件表面有裂缝,重要部位表清晰
可见的减薄
制件有轻微不明显的减薄
压痕
制件表面有裂缝,重要部位有清晰可见的缩径。
制件有轻微可见的压痕
不明显的压痕
划伤
未经专业训练的人一眼就能看出的明显划伤
用肉眼可见的划伤
非重要区域有轻微划伤
圆角
圆角半径不均匀,未达到要求,明
显地不清晰、不光顺
圆角半径不够均匀,不够清晰光
顺
圆角切点处过度不平滑、不光顺
标记
标记号不清晰
其它
能引起严重功能障碍的缺陷
对使用有明显影响的缺陷
对使用无明显影响的缺陷
5、判定步骤及说明:
5.1、判定步骤:
5.1.1、目测判定。
5.1.2、戴手套触摸制件表面,手感判定。
5.1.3、油石磨制件外表面后目测判定
5.1.3.1、用油石(一般规格20x20x200mm)磨制件外表面。
5.1.3.2、用相应的小油石(如10x10x100mm)磨圆角和不易磨到的部位。
5.1.3.3、按制件的表面状况(如粗糙度、有无镀锌层等)选择油石粒度。
一般可选择400至500号粒度。
5.1.3.4、磨件原则上应按整车的长度方向进行,特殊部位也可横向或斜向磨件。
5.2、说明:
5.2.1、检查制件的每一区域,已判定的缺陷要用记号笔标出,并标明缺陷和区域代号如B1(代表一区的B类缺陷)。
5.2.2、油箱盖口或门手把洼处上下部表面,同类缺陷在判定时归为一个缺陷。
5.2.3、单个的凸包不分区域,归为一个缺陷并按一区评审。
6、缺陷区域:
6.1本标准按缺陷被人发现的可能程度及其对整车外观质量的影响程度,将整车各部表面划分为四个缺陷区域,即:
一区、二区、三区、四区。
6.2各区的定义:
6.2.1、一区:
从地面50cm以上200cm以下车身外露表面,不包括顶盖和天窗区域。
该区域为最容易被尖注的区域,该区的缺陷严重影响整车外观质量。
6.2.2、二区:
从地面50cm以下200cm以上车身外露表面,以及顶盖和天窗区域。
该区的缺陷对整车外观质量有较大的影响。
6.2.3、三区:
打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,尖上车门后能看得见的部位;车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其它区域。
该区的缺陷对整车外观质量影响不大。
6.2.4、四区:
除一区、二区、三区等可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
该区的缺陷对整车外观质量影响较小。
7、外覆盖件表面质量单件评审方法7.1、判定制件各部的缺陷,并标出缺陷和区域代号。
7.2、评出各缺陷的缺陷数,并累加得到该制件的总缺陷扣分,各缺陷扣分操作规范见附件操作规范。
1:
外覆盖件评审扣分
7.3、单件评审要求:
7.3.1外覆盖件的一区和二区不允许存在A、B类缺陷;
7.3.2外覆盖件的扣分等级由质量中心在新产品开发阶段输出;
7-4、评审的零件必须是没有返修过的和没有人为磕碰划伤的。
8、内部结构件表面质量评定方法:
内部结构件不做缺陷扣分评定,不允许存在A类缺陷。
四、冲压件外观缺陷检验标准
项目
区域及判定标准
一区
二区
三区
四区
裂纹
不允许裂纹,不允许
焊补
不允许裂纹,不允许焊补
不允许裂纹,不允许焊
补
以下情况的裂纹允许焊补:
封闭裂纹:
长度<
10mm,宽度<3mm;不
封闭裂纹:
长度<
10mm,宽度<2mm
缩颈
(减
薄)
ST系列材料可接受变薄率30%,、其余材料可接受变薄率25%,变薄3%的面积在95%以上
减薄部位材料厚度<料厚的50%,减薄部位长度
<30mm
凸包和
凹坑
油石打磨后的凸包、
凹坑无手感;
表面目测没有明显的凹坑、凸包现象'油石打磨后的凸包、凹坑无明显手感,深度三
0.1mm;面积
<5mmX5mm;
表面目测没有非常明显的大的凹坑、凸包现象,手感觉到的凹孔深度三0.3mm、
面积三5mmX5mm;
坑包深度三1mm,面积<
8mm2»长度三10mm
麻点
油石打磨后的麻点无手
感,在400mmX400mm
的范围内麻点数量小于5
个;
油石打磨后的麻点无明显手
感,面积在400mmX400mm
的范围内麻点数量小于5个;
制件表面用油石磨件之前用
手摸能感觉到的麻点在
400mmX400m的m范围
内数量小于5个;
麻点面积三2/3零件
面积
锈蚀
表面质量不允许锈蚀,不允许通过打磨修复
满足以下条件,表面质量受锈蚀影响可通过打磨修复:
料厚的20%三锈蚀厚度三料厚的40%,全面积5%三锈
蚀面积v全面积25%
起皱、波浪、棱线错位
不允许肉眼可见的皱纹、波浪、棱线错位,不允
许返修;
允许肉眼可见的轻微皱纹、波浪、棱线错位,允许返修
允许肉眼可见的轻微
皱纹、波浪、棱线错
位
毛刺
1、毛刺高度大于料厚的45%,:
不合格;
2、料厚的20%冬毛刺高度三料厚的35%:
毛刺影响定位、装配、焊接压合的,判定为不合格,毛刺
不影响定位、装配、焊接压合的,判定为合格;
3、毛刺高度冬料厚的20%,判定为合格。
拉毛、
压痕、
划伤
所有表面拉毛、压痕、划伤无手感,无手感的划痕长度不允许大于20mm。
所有表面拉毛、压
痕、划伤无手感,无手感的划痕长度不允许大于30mm。
允许拉毛、压痕、划伤深度v料厚
的10%,划伤长度v30mm。
允许划痕深度v
料厚的30%,宽度
<2mm
圆角
圆角半径不够均匀,不够清晰光顺,视为不合格
圆角切点处过度不平滑、不光顺,范围L<20mm,
视为合格
五、可控缺陷与不可控缺陷
1、可控缺陷是指通过修模或者优化生产过程可以消除的缺陷,这类缺陷是由于模具维护或者零件的生产制造过程中产生的缺陷。
2、不可控缺陷是指通过修模或者优化生产过程都无法消除的缺陷,这些缺陷是由于造型设计和产品设计原因造成的,即产品设计存在的缺陷,该类缺陷经工厂评审确认,在统计时不作为扣分缺陷和不合格项。
附件1:
外观件评审扣分操作规范
序号
判定类别
制件缺陷的处理意见
扣分
1
A
制件缺陷较大,需修正模具及板件
9.0分/处
2
B
制件有缺陷,需修正模具及板件
0.2-2分/处
3
C
C1
制件缺陷可不动,模具要
修正
[分/处
C2
制件缺陷需要张金,模具
要修正
0.1-0.3分/处
C3
制件缺陷可不动,模具要
修正
0.1分/处
4
让步接收
现象轻微不影响整车品质
项目
A类缺陷
B类缺陷
C缺陷
C1
C2
C3
大的凸包或
缺陷
非常明显的、未经专业训练的人一眼
就能看出的大的凸包或缺陷。
肉眼可见的较大凸包或凹陷,在要求严格的
部位(如一区)还包括磨件后的可见凸点或
凹陷。
前工序产生,后工序可切除
的裂纹。
一、二区
外观面麻
点群
磨件后方能看见的凸点或凹
陷
小包群及麻
制件2/3面积上有小包群。
制件表面用油石磨件之前能看到或用手摸
能感觉到的麻点或麻点群。
用油石磨件后才能看到的麻
圆角和棱线
圆角半径不均匀,未达到要求,棱线、弧度
明显不清晰、不光顺‘范围L<200mm。
圆角半径不够均匀,棱线、弧度不够清晰光顺,
范围L<20mm。
圆角切点处过度不平滑、不
光顺,范围L<20mm
材料缺陷
料厚明显不符合要求,表面有明显的橘皮滑移线、镀锌层疏松、锌皮脱落
等缺陷。
轻微的材料缺陷,磨件后可见的
材料缺陷,范围L<20mm
毛刺
装配面上的粗毛刺(大于料厚的
50%),有危险性的粗毛刺。
非装配面上的粗毛刺。
尖键部位:
毛刺高度三
0.15mm;一般部位:
0.2mm
三毛刺高度三0.3mm
起皱、波纹、
棱线错位、
划伤
未经专业训练的人一眼就能看出的严重皱褶、棱线错位、划痕和拉毛。
非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位、划伤和拉毛,在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷。
非一区和一区内有轻微划伤及拉毛以及磨件后的可见波纹,范围
L<20mm。
拉毛
裂缝缩径压
痕
制件表面有裂缝,重要部位有清晰可
见的缩径或压痕。
制件有可见的缩径或压痕。
不明显的缩径或压痕。
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- 关 键 词:
- 车身 冲压 表面 质量 评定 标准