地铁车站施工质量控制要点.docx

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地铁车站施工质量控制要点

建设西路站工程概况

建设西路站位于桐柏北路与建设西路相交路口，在桐柏北路下呈南北向布置，站位与地铁1号线桐柏路站换乘，周边距离车站主体结构较近的建筑物有绿城数码大厦和锦艺-怡心苑小区.车站有效站台中心里程为右ＤＫ38+821。

０25，全长257.3米，标准段宽２２.１米，有效站台宽度13米。

车站主体为地下三层三跨的矩形框架结构形式，主体结构位于与1号线换乘节点北侧，换乘节点南侧设置风井，风井与换乘节点相连区间采用暗挖法施工（单线长度约113。

8５米）,标准段平均顶板覆土厚度3．0米，基坑深度23。

３米.本站共设３个出入口通道、３个风道。

本站风井及车站主体结构采用半盖挖顺筑法，附属结构采用明挖顺筑法施工。

建设西路站设计概况

一、围护结构

　　建设西路站首道混凝土支撑平面图

１．1设计方案

结合本站的地质条件、车站埋深、以及地下水位埋深,本站围护结构采用间隔钻孔灌注桩+内支撑（混凝土支撑、钢管支撑）支护方式,桩间挂网喷射混凝土挡土。

①车站主体围护结构采用Ａ型（Φ1２00＠1５00ｍm）、Ｂ型（Φ１2０0＠１400mm）、C型（Φ1200@1４0０mm）三种钻孔灌注桩，桩顶设冠梁,冠梁截面尺寸为1200*12０0mｍ，桩间采用挂Φ6.５＠1５0×150mm钢筋网、喷射100mｍ厚混凝土,以保持桩间土体稳定，围护桩和钢筋网保证可靠连接。

②围护桩插入深度：

A为车站基坑底面下１０.0ｍ,Ｂ为车站基坑底面下１1。

0m、C为车站基坑底面下12．5１ｍ。

③基坑竖向设置三道支撑，第一道撑采用1000×１２00mm钢筋混凝土撑；第二、三、四道支撑采用Φ609mｍ,t＝１6mm钢管支撑。

西侧第一道混凝凝土支撑上方设置３０0mm厚，8.９3ｍ宽钢筋混凝土盖板。

④钢筋混凝土盖板下方设两道纵向临时立柱桩支撑，基坑面以下为钻孔灌注桩,上部采用型钢柱,临时立柱之间设置工字钢剪刀撑及连系梁。

⑤由于本站地势较低，考虑防汛需求，在明挖段冠梁上方增加１.3ｍ高,20cm宽挡水墙兼防撞挡墙。

1.2施工材料

混凝土：

围护桩、立柱桩桩芯均为C35水下混凝土，采用商品混凝土.冠梁、防撞挡墙、混凝土支撑、混凝土主梁、栈桥板为C30混凝土，桩间网喷砼为Ｃ２5。

钢材:

①钢筋采用HPB3０0级,HRＢ400级;②钢支撑、钢围檩、格构柱钢板、角钢、工字钢均为Q235—B钢.

焊条：

采用电弧焊焊接HＰＢ300级钢筋、Q23５钢板时采用Ｅ4３型焊条,焊接ＨＲB400级钢筋时采用E５5型焊条。

二、主体结构

2。

１设计方案：

建设西路站主体结构为地下三层,顶板覆土约3．0m，主体结构采用双柱三跨的钢筋混凝土箱型结构。

负一层净高5。

2５m，负二层净高6。

２ｍ，北扩大端负三层净高7.94m，标准段负三层净高7．35m。

北端头主体结构标准段净宽2２.1m.盾构井段净宽26。

5m，长1５.1m.

南端头风井段长16。

1m，净宽26．5m。

风井与换乘节点相连区间采用环形台阶法施工（左线长度５7．９1m，右线长度５5。

9４ｍ）。

2．2　施工材料

混凝土：

主体结构顶板（顶板梁）、底板（底板梁）、侧墙采用防水混凝土，抗渗等级Ｐ8（负三层为P1０）,强度等级C35；中板（楼板梁）采用强度等级Ｃ３5的混凝土；结构柱采用强度等级C50混凝土，梁、板、柱节点处混凝土与框架柱同标号。

后期填补孔洞及后浇结构采用C40补偿收缩混凝土.

钢材:

钢筋采用HＰＢ300级，ＨRB400级。

模板安装及支架体系施工

车站底板、中板、顶板均采用碗扣式满堂脚手架，侧墙采用碗扣架+钢管对撑的单面立模支架型式.所有主体结构面板均采用厚１5mm木胶板，背楞采双拼φ4８ｍｍ×３．５mｍ钢管，内楞采用1０0mm×１０0mm方木。

模板拼接时，相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木或钢肋上进行搭接，设钢钉或焊接进行固定，避免出现错台。

碗扣式满堂架站台层与站厅层横向间距均为900ｍm，纵向间距600mm，水平步距12００mｍ,脚手架立杆下方应连接底托并放置于垫板上，且立杆的连接错布置，相邻立杆的连接不在同一高度,其错开距离小于50cm，并不得在同一步内.靠边墙立杆距边墙40cm～50ｃｍ，水平剪刀撑间距4800mm（至少设置三道）设置一道，竖向剪刀撑间距4500ｍｍ设置一道,距端头井1m布置一道，纵向剪刀撑4500mm设置一道，剪刀撑钢管搭接不少于1m、不少于2扣，且与接触的每根立杆连接.剪刀撑与地面夹角保持在450-６00.

柱模板支架施工:

柱模板采用组合模板，主龙骨采用Φ48×２。

7mm双拼钢管，通过Ｍ１6对拉螺栓对拉,次龙骨采用1０0ｍm×100mm木方，竖向布设,主龙骨竖向间距600mm,次龙骨最大间距200mｍ，主龙骨交叉式用扣件连接。

模板外侧通过Φ48×2。

7mｍ斜向支撑钢管与地面锚筋顶紧.

顶、中板模板支架施工：

车站中板、顶板均采用碗扣式满堂脚手架，面板均采用厚１5mｍ木胶板,背楞采双拼Φ48×2.７mm钢管，内楞采用10０mm×100ｍｍ方木。

碗扣式满堂架站台层横向间距900mm，纵向间距６00mｍ，水平步距１20０mm;站厅层横向间距9０0mm，纵向间距6０0ｍm，水平步距120０ｍm。

主体结构质量缺陷预防措施

１、钢筋工程质量通病及防治措施

1。

1表面锈蚀

（1）现象

①浮锈.钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。

②陈锈。

锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色.

③老锈.锈斑明显,有麻坑，出现起层的片状分离现象,锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色,严重的接近黑色。

（2）原因分析

保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿,通风不良。

（3）预防措施

钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不堆放在地面上，用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不宜过长，原则上先进库的先使用.工地临时保管钢筋原料时，选择地势较高、地面干燥的露天场地;根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。

（4）治理方法

①浮锈。

浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外,一般不作处理。

但是，有时为了防止锈迹污染,也可用麻袋布擦拭.

②　陈锈。

采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法；具备条件的工地尽可能采用机械方法。

盘条细钢筋通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机（在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈）。

③老锈。

对于有起层锈片的钢筋,先用小锤敲击，使锈片剥落干净,再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前鉴定是否降级使用或另作其他处置。

1.2　剪断尺寸不准

（1）现象

剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。

（２）原因分析

定位卡板活动，或刀片间隙过大。

（３）预防措施

①确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。

②调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0．5～1mm为合适.

（4）治理方法

根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

1.3钢筋调直切断时被顶弯

（1）现象

使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。

（２）原因分析

弹簧预压力过大,钢筋顶不动定尺板。

（3）预防措施

调整弹簧预压力,并事先试验合适.

（4）治理方法

切下被顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。

1。

4　箍筋不方正

（1）现象

矩形箍筋成型后拐角不成9０°或两对角线长度不相等。

（2）原因分析

箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度,一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

（３）预防措施

注意操作，使成型尺寸准确,当一次弯曲多个箍筋时,在弯折处逐根对齐。

（4）治理方法

当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于I级钢筋重新将弯折处直开,再进行弯曲调整,对于其他品种钢筋不重新弯曲。

１。

5箍筋弯钩形式不对

（1）现象

箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。

（2）原因分析

不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多,各种弯钩形式取样混乱。

（3）预防措施

熟悉半圆（１80°）弯钩、直（90°）弯钩、斜（１35°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。

因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩;至于哪些结构所用构件属于受扭,配料人员也不掌握.如果图纸上表述不清或有疑问,了解确切后再配料.

（4）治理方法

对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋（包括弯钩平直部分的长度不符合要求），做以下处理：

斜弯钩代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩（斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的作为废品）。

1.６柱子外伸钢筋错位

（1）现象

下柱外伸钢筋从柱顶摔出,由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直.

（2）原因分析

钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠,发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，未及时校正。

（3）预防措施

（4）

①在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。

如发生移位则校正后再浇捣混凝土.

②注意浇捣操作,尽量不碰撞钢筋,浇捣过程中由专人随时检查及时校正.

（4）治理方法

在靠紧搭接不可能时，仍使上柱钢筋保持设计位置,并采取垫筋焊接联系；对错位严重的外伸钢筋（甚至超出上柱模板范围），采取专门措施处理，例如加大柱截面、设置附加箍筋以联系上、下柱钢筋.具体方案视实际情况由有关技术部门确定。

１.７　同截面接头过多

（1）现象

在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多,其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值.

（2）原因分析

①钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。

②忽略了某些杆件不采用绑扎接头的规定.

③忽略了配置在构件同一截面中的接头,其中距不小于搭接长度的规定,对于焊接接头，凡在3５d区域内且不小于５0０mｍ作为同一截面，其中d为受力钢筋直径.

④分不清钢筋在受拉区还是在受压区。

（3）预防措施

①配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一顺一倒安装的），要加文字说明。

②记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均焊接,不采用绑扎接头.

（4）治理方法

在钢筋骨架未绑扎时,发现接头数量不符合规范要求,立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理,一般情况下拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工.如果返工影响工时或工期太久则采用加焊帮条的方法解决,或将绑扎搭接改为电弧焊接。

1．8梁箍筋弯钩与纵筋相碰

（１）现象

在梁的支座处,箍筋弯钩与纵向钢筋抵触.

（2）原因分析

梁箍筋弯钩放在受压区，从受力角度看，这是合理的，而且从构造角度看也合理（在受压区，纵向钢筋根数少，则与箍筋弯钩相处，不显拥挤）。

但是,在特殊情况下，例如在连续梁支座处,受压区在截面下部，要是箍筋弯钩位于下面,有可能被钢筋压“开”，在这种情况下,只好将箍筋弯钩放在受拉区（截面上部，即受力钢筋那一面），这样做法不合理,但为了加强钢筋骨架的牢固程度（避免箍筋接头被压开口），习惯上也只好这样对待。

（3）预防措施

绑扎钢筋前先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层纵向钢筋，箍筋弯钩与纵向钢筋便不抵触,为了避免箍筋接头被压开口，弯钩放在梁上部（构件受拉区），特别绑牢，必要时用电弧焊点焊几处；对于有两层或多层纵向钢筋的，则将弯钩放在梁下部。

（4）治理方法

改箍筋弯钩放梁上部为放梁下部,但切实绑牢，必要时用电弧焊点焊几处。

１。

9焊缝成形不良

焊缝质量满足要求　　　　　焊缝成形不良

（1）现象

焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。

这种缺陷虽然对静载强度影响不大,但容易产生应力集中，对承受动载不利.

（2）原因分析

焊工操作不当；焊接参数选择不合适。

（３）预防措施

选择合适的焊接参数；要求焊工精心操作。

（4）治理方法

仔细清渣后精心补焊一层。

１。

10咬边

（1）现象

焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充,特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中,上钢筋很容易发生这种缺陷。

（２）原因分析

焊接电流过大，电弧太长,或操作不熟练.

（3）防治措施

选用合适的电流，避免电流过大.操作时电弧不能拉过长，并控制好焊条的角度和运弧的方法。

1．1１钢筋套丝缺陷

　　　合格套丝加工件　　　　　　　　套丝丝扣损坏

（1）现象

钢筋的牙形与牙形规不吻合，其小端直径在卡规的允许误差范围之外；套丝丝扣有损坏。

（2）原因分析

①操作工人未经培训或操作不当.

②操作工人未按机床操作规程操作.

（3）防治措施

①套丝用水溶性切削冷却润滑液，不用机油润滑或不加润滑油套丝.

②钢筋套丝质量用牙形规与卡规检查,钢筋的牙形与牙形规相吻合，其小端直径在卡规上标出的允许误差之内，锥螺纹丝扣完整牙数不小于规范规定。

③　用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不用气割切断钢筋。

④钢筋套丝质量逐个用牙形规与卡规检查，经检查合格后，立即将其一端拧上塑料保护帽,另一端按规定的力矩数值,用扳手拧紧连接套。

⑤对丝扣有损坏的,将其切除一部分或全部重新套丝.

⑥对操作工人进行培训,取得合格证后再上岗,操作时加强其责任心。

1。

1２接头露丝

（１）现象

拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。

（2）原因分析

接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧.

（3）防治措施

①同径或异径接头连接时,采用二次拧紧连接方法；单向可调,双向可调接头连接时,采用三次拧紧方法。

连接水平钢筋时，先将钢筋托平对正，用手拧紧，再按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。

②连接完的接头立即用油漆作上标记，防止漏拧。

③对外露丝扣超过一个完整扣的接头，重新拧紧接头或进行加固处理，采用电弧焊贴角焊缝加以补强。

补焊的焊缝高度不小于5mm，焊条选用E5015，当连接钢筋为Ⅲ级钢时，先做可焊性试验，经试验合格后，采用焊接补强方法。

１．13接头质量不合格

（1）现象

①连接套筒规格与钢筋不一致或套丝误差大。

②　接头强度达不到要求.

③漏拧。

（2）原因分析

①　操作工人未经培训，或责任心不强。

②水泥浆等杂物进入套筒影响接头质量。

③力矩扳手未进行定期检测.

（3）防治措施

①在连接前，检查套筒表面中部标记,是否与连接钢筋同规格,并用扭力扳手把钢筋接头拧紧,直到扭力在调定的力矩值发出响声,并随手画上油漆标记，以防止有的钢筋接头漏拧.

②力矩扳手出厂时有产品合格证，考虑到力矩扳手的使用次数多少，根据需要将使用频繁的力矩扳手提前检定.

③　连接钢筋时,先将钢筋对正轴线后拧入锥螺纹连接套筒，再用力矩扳手拧到规定的力矩值.决不在钢筋锥螺纹末拧入连接套筒,即用力矩扳手连接钢筋，致使接头丝扣损坏,造成强度达不到要求。

④防止钢筋堆放、吊装、搬运过程中弄脏或碰坏钢筋丝头,要求检验合格的丝头一端套上保护帽，另一端拧紧连接套。

2、模板工程质量通病及防治措施

2.1轴线偏位

（1）　现象

拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移.

（２）原因分析

①　翻样不认真或技术交底不清,模板拼装时组合件未能按规定到位.

②轴线测放产生误差。

③墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢,发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

④支模时，未拉水平、竖向通线,且无竖向垂直度控制措施。

⑤模板刚度差,未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

⑥混凝土浇筑时未均匀对称下料,或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板.

⑦　对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位.

（3）预防措施

①模板轴线放线后，组织专人进行技术复核,无误后才能支模。

②　墙、柱模板根部和顶部设置限位措施，如采用焊接钢件限位,以保证底部和顶部位置准确。

③支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置。

④根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及支架具有足够强度、刚度和稳定性。

⑤　混凝土浇筑前,对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核、发现问题及时进行处理。

⑥混凝土浇筑时，要均匀、对称下料,浇筑高度要控制在施工规范允许范围内。

2。

2变形

（1）现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。

（２）原因分析

①支撑及围檩间距过大,模板截面小,刚度差。

②组合小钢模,连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

③模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

竖向承重支撑地基不牢，造成支撑部分下沉。

④梁、柱模板卡间距过大，或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模.

⑤　浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过分。

（3）预防措施

①　模板及支架系统设计时，考虑本身总重，施工荷载及混凝土浇筑时侧向压力和振捣产生的荷载,以确保模板及支架有足够承载能力和刚度。

②梁底支撑间距能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基,先认真夯实,设排水设施，并铺放通长垫木或型钢,以确保支撑不沉陷。

③组合小钢模拼装时，连接件按规定放置，对销螺栓间、规格按设计要求进行设置。

④梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小.

⑤浇捣混凝土时，要均匀对称下料,控制浇灌高度,既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

⑥梁、墙模板上部有临时撑头,以保证混凝土浇筑时，梁、墙上口宽度。

当梁、板跨度大于等于４ｍ时，模板中间起拱,当设计无具体要求时,起拱高度为全跨的1‰~3‰。

⑦采用木模板、胶合板模板施工时,经验收合格后及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

2。

3标高偏差

（1）现象

测量板标高时，发现混凝土结构层标高与设计标高有偏差。

（2）原因分析

楼板施工无标高控制点，竖向模板根部未做平。

模板顶部无标记,或不按标记施工.

（3）预防措施

①　每层楼板设标高控制点，竖向模板根部须做找平。

②模板顶部设标高标记,严格按标记施工。

③楼梯踏步模板安装时考虑装修层厚度。

2。

4接缝不严

（１）现象

由于模板间接缝不严有空隙,造成混凝土浇筑时漏浆，表面出现蜂窝,严重的出现孔洞、露筋。

（2）原因分析

①木模板安装周期较长，因木模干缩造成裂缝。

②木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。

③　浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开.

④　梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

（3）预防措施

①　严格控制木模板含水率、制作时拼缝严密,在拼缝处贴上双面贴，以防漏浆,然后贴上宽胶带.

②　木模板安装周期不过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝.

2．5脱模剂使用不当

（1）现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染,或混凝土残浆不清除即刷脱模剂,造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

（２）原因分析

①　拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

②脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

③使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。

（3）防治措施

①拆模后,清除模板上遗留的混凝土残浆后,再刷脱模剂。

②严禁用废机油作脱模剂,脱模剂材料选用原则为：

既便于脱模又便于混凝土表面装饰。

选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

③脱模剂材料拌成稠状，涂刷均匀，不流淌,一般刷两度，以防漏刷，也不涂刷过厚。

④脱模剂涂刷后，在短期内及时浇筑混凝土,以防隔离层遭受破坏。

2.６模板未清理干净

（1）现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物.

（2）原因分析

①钢筋绑扎完毕,模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

②封模前未进行清扫.

③墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

（3）防治措施

①钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

②在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

③墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100ｍm×10０mｍ,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

2．7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

（1）现象

由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔,易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

（2）原因分析

①墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊,导致混凝土不实。

②高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位,造成振捣不实。

（３）防治措施

①墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

②　高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔,以便于混凝土浇灌和振捣.

2.８模板支撑选配不当

扣件脚手架　　　　　　碗扣脚手架

盘扣脚手架　　支架的整体倾斜倒塌

（1）现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

（2）原因分析

①　支撑选配马虎，未经过安全验算,无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。

②支撑稳定性差,无保证措施,混凝土浇筑后支撑自身失稳,使模板变形。

（３）防治措施

①模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配,以便相互协调配套。

使用时，对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距经计算确定,确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

②木质支撑体系如与木模板配合,木支撑钉牢楔紧，支柱之间加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定,荷载过大的木模板支撑体系采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好.

③钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般扣成整体排架式,其立柱纵横间距一般为１ｍ左右（荷载大时采用密排形式）,同时加设斜撑和剪刀撑。

④支撑体系的基底坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。

⑤　在多层或高层施工中,注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载.侧向支撑支顶牢固,拉结和加固可靠，必要时打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚.

2.9梁模板缺陷

（1）现象

梁身不平直,梁底不平，下挠：

梁侧模炸模（模板崩坍）；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。

（２）原因分析

①模板支设未校直撑牢,支撑整体稳定性不够。

②模板没有支撑在竖硬的地面上。

混凝土浇筑过程中,由于荷载增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下沉变形。

③梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。

④模板平整度偏差过大，残渣未清除干净；拼缝缝隙过大,侧模支撑不牢.。

⑤　侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂.

⑥木模板采用黄花松或易变形的木材制作，混凝土浇筑后