新增夹层的施工措施.docx
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新增夹层的施工措施
一、工程概况:
本工程为抚顺矿业集团研发中心,局部接层及加固。
本工程地下室及主体已施工完成,且已验收合格,因甲方建筑平面方案调整,一、在
~
/
~
轴间,大堂内接两层,采用钢框架结构(焊接H型钢梁及箱型柱,最大钢梁截面尺寸H600X300X12X25,钢柱为箱500X500X20X20),钢筋混凝土楼板进行接层;二、在
~1/5、1/19~
/
~
轴间的二、四、六、八、十、十二、十四层顶板洞进行接层(共接14块钢筋砼板),接层板下加一道钢次梁(H400X180X8X12);并对接层板周边已施工完成部分的个别结构构件进行碳纤维加固处理。
制作场地:
中煤安装分公司基地
建设单位:
抚矿集团房地产综合开发有限责任公司
设计单位:
辽宁省建筑设计研究院
监理单位:
抚顺诚信石化工程项目管理有限责任公司
施工单位:
抚顺中煤建设(集团)有限公司第一分公司
二、编制依据:
1)混凝土结构加固设计规范(GB50367-2013)
2)混凝土结构后锚固技术规程(JGJ145-2013)
3)碳纤维片材加固混凝土结构技术规程CECS146-2003(2007年版)
4)建筑抗震加固技术规程(JGJ116-2009)
5)混凝土结构加固构造(13G311-1)
6)《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)
7)《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001;
8)《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
9)《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95
10)设计图纸及场地实际环境
三、组织机构:
项目经理:
栾音亮
技术经理:
丁立江
技术员:
鲁世龙
施工员:
王仁章
质检员:
王松林
安全员:
潘博文
材料员:
景绍发
四、主要分部分项工程施工技术方案:
1、钢筋砼工程:
(因施工现场除施工电梯外无其他垂直运输工具,故钢筋砼工程所用的一切主材、周转材料及相关设备均需运输至施工现场再二次倒运至作业楼层,然后人工运输到作业地点,楼层内人工倒运距离10m)
1.1钢筋工程:
1.1.1、植筋及锚栓施工要求:
植筋及锚栓施工工艺流程:
表面处理-放线定位-钻孔-清孔-钢筋处理-填充结构胶-植筋-检查。
1.1.2混凝土钻孔之前人工用钎子在植筋位置剔除30mm×30mm×25mm(梁、柱钢筋保护层厚度)砼面露出梁筋,避免钻断梁、柱钢筋,钻孔时应间隔钻,避免混凝土疏松。
1.1.3钻孔采用人工电锤打眼,达到设计植筋深度(钢筋植筋深度设计20d,锚栓孔深按设计图纸深度)后用钢丝刷、气泵、棉丝等工具清除孔内粉末、泥灰、水分,用丙酮擦洗孔壁至清洁。
1.1.4使用钢丝刷除去钢筋锈痕、杂质,用丙酮擦拭干净。
1.1.5将粘结剂从孔的底部开始注入孔中,填充量为孔深的2/3.
1.1.6将处理好的钢筋插入孔中,转动、提动数次,固定24小时不扰动。
1.1.7、植筋完应进行锚固抗拔承载力现场非破坏性检测,检测数量为每种钢筋直径锚固总数的1‰,且不少于3根;
1.1.8、钢筋施工中一次成型无法实现,故采用单面搭接焊,焊接长度10d。
同一截面接头面积<50%,有焊接接头的截面之间的距离不得小于45d,负筋在跨中1/3范围内搭焊,底筋在支座1/3范围内搭焊。
1.1.9、板双层筋马蹬的设置:
板双层筋之间用马镫支撑保证上层板负筋位置,马镫为φ10通长@600钢筋马凳,φ14支腿间距800mm,以确保上层钢筋的位置。
马镫做法见下图:
1.1.10、绑扎负弯矩钢筋,钢筋相交处绑扎要满扎,最后在主筋下垫大理石垫块,确保主筋保护层厚度。
1.1.11板钢筋绑扎完毕后不得上人踩踏,浇筑混凝土时利用马镫上铺设双道跳板形成道路。
2、模板工程:
2.1、采用15mm覆膜木胶合板;次龙骨为60×90mm木方间距小于等于300mm,主龙骨为60×90木方间距900mm,立杆采用碗扣立杆,纵距b=900mm,横距a=900mm,步距h=1200mm。
2.2、碗扣式脚手架的搭设顺序:
基础处理立杆横杆
接头铰紧上层立杆立杆连接销横杆可调托撑。
2.3、四楼及以上休息厅模板采用一次性投入2层(4.2m层高板),大堂及二层休息厅模板均为一次性投入。
所用模板支设前必须将模板清理干净,在与砼接触面涂刷好隔离剂。
2.4、跨度大于4m的板支模按2/1000起拱,因接层板跨度大于8m,故混凝土设计强度达到100%时方可拆除底模。
3、混凝土工程
3.1、由于板的跨度及高度大,为保证10月30日竣工的工期要求接层砼采用商品砼并掺加早强剂,楼板浇筑砼时,振动棒要斜插将砼整平。
3.2、每一插点要掌握准振捣时间,一般应视砼表面呈水平,不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。
3.3、振动器插点要均匀排列,可采用“交错式”的次序移动。
每次移动位置的距离应不大于600cm。
振动器插点排列图
3.4、混凝土的养护
本工程梁板大跨度、面积大,为保证已浇好的砼在规定的龄期内达到设计要求的强度,控制砼产生收缩裂缝,必须做好砼的养护工作。
1)养护时间不小于14d。
2)设专门的养护班组,二十四小时有人值班。
3)水平梁板采用浇水覆盖塑料布养护,并应在砼浇筑完毕后12h左右进行。
浇水次数应根据能保证砼处于湿润的状态来决定。
3.5、混凝土试块留置
每一施工段的每一施工层,不同标号的混凝土每100m3(包括不足100m3)取样不得少于一组抗压试块。
并留适量同条件试块。
每个梁板浇筑台班多留置两组试块,龄期7天、10天后进行试压,作为拆除梁板模的依据。
3.6、为确保加固工程施工质量,新、老混凝土交接面处必须按如下步骤施工:
1)老混凝土界面必须凿毛,并凿成凹凸面。
凹凸面深度:
梁不少于6mm,板不少于4mm;
2)用钢刷将混凝土碎块,浮渣灰清除干净;
3)将原混凝土表面冲洗干净,再用新鲜425号水泥浆或界面剂涂刷表面;
4、碳纤维加固:
4.1、施工宜在环境温度为5℃以上的条件下进行,并应符合配套树脂要求的施工使用温度。
当环境温度底于5℃时,应采取适用于低温环境的配套树脂或采取升温措施。
4.2、树脂配制时,应按产品使用说明中规定的配比称量并置于容器中,用搅拌器搅拌至色泽均匀。
在搅拌用容器内及搅拌器上不得有油污和杂质。
应根据现场实际环境温度确定树脂的每次拌和量,并按要求严格控制使用时间。
4.3、在进行混凝土表面处理和粘贴碳纤维片材前,应按加固设计部位放线定位。
4.4、施工工艺顺序:
(1)表面处理:
被粘贴的混凝土表面应打磨平整,除去表层浮浆、油污等杂质,直至完全露出混凝土结构新面。
混凝土表面应清理干净并保持干燥。
转角粘贴处应进行导角处理并打磨成圆弧状,圆弧半径不应小于20mm。
(2)找平处理:
a)应对混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整,不应有棱角,转角处应采用找平材料修理成为光滑的圆弧,半径不应小于20mm。
b)应按产品生产厂提供的工艺规定配制找平材料,在找平材料表面指触干燥后,尽快进行下一工序的施工。
(3)粘贴碳纤维布:
a)在梁、板构件的受拉区粘贴碳纤维片材进行受弯加固,纤维方向与加固处的受拉方向一致。
b)采用封闭式粘贴、U形粘贴或侧面粘贴对梁进行受剪加固,纤维方向宜与构件轴向垂直。
c)采用粘贴碳纤维片材进行结构加固时,宜卸载作用在结构上的活荷载。
d)碳纤维布沿纤维受力方向的搭接长度不应小于100mm。
当采用多条或多层碳纤维布加固时,各条或各层碳纤维布的搭接位置相互错开。
e)施工过程中应避免碳纤维片材弯折。
f)碳纤维片材配套树脂的原料应密封储存,远离火源,避免阳光直接照射。
g)树脂的配制和使用场所应保持通风良好。
h)现场施工人员应采取响应的劳动保护措施。
(4)检验及验收
a)在施工之前,应确认碳纤维片材和配套树脂类粘结材料的产品合格证、产品质量出厂检验报告,各项性能指标应符合本工程的设计要求。
b)采用碳纤维片材和配套树脂类粘结材料对混凝土结构进行加固时,应严格按上述有关条款的规定进行各工序隐蔽工程的检验及验收。
如施工质量不满足上述有关条款的要求,应立即采取补救措施或返工。
c)碳纤维片材与混凝土之间的粘结质量,可用小锤轻敲击或手压碳纤维片材表面的方法检查,总有效粘结面积不应低于95%。
当碳纤维布的空鼓面积不大于10000mm2时,可采用针管注胶的方法进行修补。
当空鼓面积大于10000mm时,宜将空鼓部位的碳纤维片材切除,重新搭接贴上等量的碳纤的碳纤维片材,搭接长度不应小于100mm。
d)按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布;按产品生产厂提供的工艺规定配制浸渍树脂,并均匀涂抹于粘贴部位;将碳纤维布用手轻压帖于需粘贴的位置,采用专用的滚筒顺纤维方向多次滚压,挤除气泡,使浸渍树脂充分浸透碳纤维布,滚压时不得损伤碳纤维布;多层粘贴时应重复上述步骤,并宜在纤维表面的浸渍树脂指触干燥后尽快进行下一层粘贴;应在最后一层碳纤维布的表面均匀涂抹浸渍树脂,并在其表面抹砂浆防护。
4.5施工安全和注意事项:
a)碳纤维片材为导电材料,施工碳纤维片材时应远离电气设备和电源,或采取可靠的防护措施。
b)碳纤维片材配套树脂的原料应密封储存,远离火源,避免阳光直接照射。
c)树脂的配制和使用场所应保持通风良好。
d)现场施工人员应采取相应的劳动保护措施。
5、钢结构工程:
5.1、施工准备
5.1.1、组织全体施工人员进行技术交底,熟悉图纸,学习有关技术规范文件,做到施工现场,有序的施工。
5.1.2、所有型钢均采用现行国家标准《碳素结构钢》(GB700-88)中规定的Q345B钢对焊接结构用钢,应具有含碳量的合格保证。
所进钢材必须先报监理检验,必须有出厂材质单,合格证,在监理工程师的监督下进行抽样测试,经复试合格后方可使用,不合格不允许使用。
5.2、施工方法及质量要求:
5.2.1钢梁、柱制作工艺流程
技术交底→材料准备→施工准备→放样→号料→切割→组对→预热→焊接→矫正与成型→制孔→栓钉安装→组装→验收
1)制作加工
钢梁下料:
按图纸尺寸规格划线用自动切割器切割钢板:
在用切割器切割钢板时,应强调防变形,经过试验,在钢板长度超6米,每道切割线应有5个死点段,故两端及每隔1.7---2米留有25—30毫米长度的不切割距离,在切割完一张板后,自然冷却,恢复到钢板原温度,用手工切割留有的不切割段。
钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1毫米的缺棱。
根据施工详图以1:
1的比例在样板台上弹出实样,求取实长,号料时还要考虑焊接及切割余量,半自动切割余量为3-4mm。
号料过程中发现原料有质量问题,则需要另行调换或与技术部门及时联系,当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时,可先矫正平直,再号料。
气割的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割平面度
0.05t,且不应大于2.0
切割深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:
t为切割厚度
2)组对
调直后的钢板必须经过检查合格后方可组对,按图纸的规格,尺寸认真检查所切割的钢板规格尺寸是否正确,经核实后,把底板放到胎具上,划线,给腹板上翼板,要求全部点焊。
并注意图纸有要求坡口的必须加工坡口。
3)预热
当构件板厚不小于25mm时,必须采取焊前预热措施,预热温度应根据焊接坡口形式和实际尺寸,板厚及构件约束条件确定。
①预热方法:
采用电加热法加热或使用氧-乙炔火焰加热。
②预热宽度为焊接接头中心线两侧各180mm。
③预热温度规定:
(1)焊接部位均匀加热,施焊位置温度为100℃~150℃之间。
(2)对环境温度低于5℃时,预热温度取上限,扩大预热范围,延长预热时间。
(3)局部预热,应防止局部应力过大,且焊件在整个焊接过程中,不低于预热温度。
④预热温度的测量位置应距焊缝中心线50mm处对称测量,每条焊缝测点不少于3对。
4)焊接
焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》
JGJ81的规定。
焊条、焊剂、药芯焊丝等在使用前,应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
Q345B钢材选用的手工焊接用焊条类型为E50系列,应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T5117)的规定。
自动焊或半自动焊接采用的焊丝和焊剂,应与主体金属相适应,且其熔敷金属的抗拉强度不应小于相应手工焊条的抗拉强度。
全熔透焊缝的质量等级均为二级,并应符合与母材等强的要求。
全熔透焊缝的端部应设置引弧板,引弧板的材质应与焊件相同。
手工焊引弧板厚度为8mm,焊缝引出长度大于或等于25mm。
焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
H钢焊接采用Z型接口,翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm。
拼接应在H钢板组装前进行。
箱型钢柱,梁焊接,箱型板拼接缝之间的间距按设计要求为1300mm。
焊接H型钢的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
图例
截面高度h
h<500
±2.0
500<h<l000
±3.0
H>1000
±4.0
截面宽度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度Δ
b/100,
且不应
大于3.0
弯曲矢高(受压构件除外)
L/1000,且不应
大于10.0
扭曲
h/250,且不应
大于5.0
腹板局部平面度f
t<14
3.0
t≥14
2.0
焊接连接制作组装的允许偏差应符合下表的规定。
焊接连接制作组装的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
图例
对口错边Δ
t/10,且不应大于3.0
间隙a
±1.0
搭接长度a
±5.0
缝隙Δ
1.5
高度h
±2.0
垂直度Δ
b/100,且不应大于3.0
中心偏移e
±2.0
型钢
错位
连接处
1.0
其他处
2.0
箱形截面高度h
±2.0
宽度b
±2.0
垂直度△
b/200,且不应大于3.0
T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝,其焊脚尺寸不应小于t/4(图5.2.5a、b、c)。
焊接金属构件时,应先焊短,后焊长,先焊立,后焊平,先焊对接缝,再焊接缝,应以中间到两边,从里到外施焊,集中的焊缝应先焊封头焊缝,后焊侧焊缝。
相同规格的型钢;两翼板焊接时,应先焊受拉一侧,后焊受压一侧。
对焊时,应先焊腹板,后焊上下两翼板。
对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝,其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。
预热区在焊道两侧,每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上,且不应小于100mm;后热处理应在焊后立即进行,保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。
焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。
焊缝感观应达到:
外形均匀、成型较好,焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑,焊渣和飞溅物基本清除干净。
焊接必须按《焊按工艺评定》(GB4708)规定执行,焊接用自动埋弧焊机进行施焊按图纸要求焊缝焊脚为6毫米,必须保证达到无咬肉,裂纹。
未焊透,焊肉不饱满,中间有断茬等现象不允许出现。
最主要的是防变形,需用夹子及斜铁把焊件与胎具加固牢固。
面且必须有防变形焊接试验,防止焊后变形过大,造成不合格品,焊接完毕后,应进行划号。
﹡焊接施工要求
⑴定位焊
①装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。
②若焊缝施焊要求预热时,则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊。
③定位焊完毕后若产生裂纹,分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊,并将产生裂纹的定位焊缝剔除。
⑵焊接环境
①对焊工的要求
1)施焊时严格控制线能量(≤45KJ/CM)和最高层间温度(≤350℃)。
2)焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数,焊接施焊方向,焊接顺序等进行施焊。
应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接,原则上要求对称同时进行。
3)焊接前将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。
4)绝不允许任意在工作表面引弧损伤母材,必须在其它钢材或在焊缝中进行。
5)施焊注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷,多层多道焊时焊接接头错开。
6)焊后要进行自检、互检,同时做好焊接施工记录。
②焊缝表面质量
1)对接焊缝的余高度为2-3mm,必要时用砂轮磨光机磨平。
2)焊缝要求与母材表面匀顺过度,同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。
3)焊缝表面不准电弧灼伤、裂纹、超标气孔及凹坑。
4)主要对焊接缝的咬边不允许超过0.5mm,次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm。
﹡焊接检验和返修
本钢结构工程无损探伤由质监部门的专职人员担任,且必须经岗位培训,考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。
⑴焊接检验主要包括如下几个方面:
①母材的焊接材料
②焊接设备、仪表、工装设备
③焊接接口、接头装配及清理
④焊工资格
⑤焊接环境条件
⑥现场焊执着参数,次序以及现场施焊情况
⑦焊缝外观和尺寸测量
⑧焊缝外观均匀、致密,不能有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。
⑨焊缝外观检查的质量要求符合GB10854,24小时之后进行无损探伤的部位,探伤方法,探伤比例等按GB1345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。
⑵焊接返修
①焊缝无损探伤发现超标缺陷时,对缺陷产生的原因进行分析,提出改进措施,焊缝的返修措施要得到焊接技术人员同意,返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同,返修次数原则上不能超过两次,超次返修需要经焊接工程师批准。
②返修前将缺陷清除干净,经打磨出白后按返修工艺要求返修。
③待焊部位开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽,且两端有1:
5的坡度。
④焊缝返修之后,按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。
5)焊后消氢处理
①焊后消氢处理应在焊后立即进行,宜采用电加热法。
②后热温度:
100℃~150℃。
③后热时间:
0.5h~1.0h。
④加热范围:
焊接接头中心线两侧各180mm。
⑤温度测量等要求与焊前预热相同。
5.1.3制作及运搬
1)钢结构的制作与安装应符合《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001的规定。
2)制作过程中不得焊接固定件,并不得在母材上打火或引弧
3)在安装公司院内做制作加工场——铺设组对平台两座,每座规格为5m×12m(10mm钢板,下铺设6道I25),钢梁柱制作时使用25t汽车吊配合翻身移动,使用台班10个。
4)H型钢梁及箱型柱在安装院内制作完成后运输至抚矿研发中心施工现场(运距25km)。
5)钢柱、钢梁运输时,底层钢柱、钢梁必须选择好在运输车辆上的支点,两端伸出的长度及绑扎方法要做到保证钢构件不产生永久变形,不损伤涂层,底层、中间层和上层梁柱间用枕木隔开垫实,便于工地卸车时穿入钢丝绳。
钢结构构件装卸车采用25t汽车吊台班6个、12m挂车台班12个,人工配合30工日。
6)钢构件存放承平整、坚实、无积水的场地上,钢构件要按种类、型号、安装顺序分区存放,钢构件底层垫枕有足够的支承面,保证支点不下沉。
相同型号的钢结构构件迭放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上,以防止钢构件被压坏和变形。
7)因抚矿研发中心办公大楼外主楼外幕墙基本施工完(施工电梯口未施工),现场无塔吊等其中吊装设备且现场室外地坪距最高安装位置垂直高度为59.8m;故采用能出杆59.8m的220t汽车吊一次从施工电梯口性吊入楼层,使用220t汽车吊台班2个,配合人工20工日。
5.1.4安装
1)钢结构的安装应符合《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001的规定。
2)梁柱间的连接应严格按图纸规定按不同的节点采用相应的连接方法。
3)凡未注明制作安装技术要求应严格遵守相关的技术规范,规程及规定。
4)施工顺序
(1)柱基复验——结构定位放线——钢构件进场检验——钢柱中心线测设——特定钢柱吊装——找正临固——钢梁吊装——辅钢构
钢构件的变形,缺陷超过允许偏差时,要进行处理,达到合格标准时,再进行安装。
(2)钢结构的柱、梁等主要构件安装就位后,立即进行校正、固定。
当天安装的钢构件一定要形成稳定的空间体系。
(3)钢结构安装,要根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形因素的影响,采用标准柱,其他柱子则根据当时标准柱温差弹性挠曲值进行校正。
5.1.5钢柱安装
1)对土建柱基础作全面复测,符合规范规定后方可进行安装,要求记下每个钢柱底座与基础平面尺寸作好所有垫铁的数量规格。
柱子安装的允许偏差保证符合规范的规定要求。
2)钢柱安装应准备测量用经纬仪:
1台,线锥,盘尺,垫铁,斜铁等。
3)大堂内钢柱、梁吊装及组对安装全部采用25吨汽车吊(使用汽车吊台班10个),提前准备好吊装绳扣,保证构件涂层不破坏。
4)钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。
5)现场焊缝组对间隙的允许偏差应符合表G的规定。
表G现场焊缝组对间隙的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
无垫板间隙
+3.00.0
有垫板间隙
+3.0-2.0
6)每根钢柱安装后,钢柱四周搭设双排独立柱脚手架,便于施工人员解除吊钩,保证施工人员安全。
5.1.6钢梁安装
1)在钢梁安装前,应对所安装钢梁所连接的钢柱进行一次彻底的检查(对钢柱:
柱与柱的间距,垫铁情况,柱的横纵轴心等),是否符合要求,确认无问题后,方可进行钢梁的吊装工作。
2)二、四、六、八、十、十二、十四层休息厅新增钢梁吊装组对安装做法见附图。
3)休息厅钢梁重0.37t,选用钢丝绳时取安全系数10,钢丝绳破断拉力为3700kg,故选用直径156*37+1钢丝绳(破断拉力14500kg)
5.1.7除锈及刷油
(1)刷油前应按照设计要求进行除锈工作,被除钢材表面应露出金属本色。
(2)除锈等级为Sa2.5,Sa2.5-非常彻底的喷射除锈,即钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
任何残留的痕迹应仅上点状和条纹状的轻微色斑。
(3)钢结构涂装:
钢构件加工完成后应立即喷涂车间保养底漆,然后再涂两遍无机富锌底漆(干膜厚度为80微米)。
安装完成后,喷涂环氧云铁中间漆(干膜厚度为70微米),按建筑要求使柱和支撑耐火极限满足3.0小时、梁耐火极限满足2小时,最后,喷涂聚氨酯面漆(干膜厚‘度为100微米)。
(4)各种漆之间级以及漆与防火涂料应有良好的相容性,并应提供相容性试验报告。
涂漆时注意,凡是高强度螺栓连接摩擦面范围内、与混凝土接触的钢构件表面不允许涂漆或有油污。
(5)油漆涂刷应光滑均匀,不得出现泪痕和漏刷现象。
(6)金属结构件等除锈后,报验监理工程师,检查合格后方可涂刷油漆。
五、安全施工措施:
1、进入施工现场的人员,必须按规定带好符合国家标准规定的安全帽,并系好下颌带。
认真学习和执行施工措施,及中煤公司机电安装分公司下发的文件规定。
各工种必须熟悉应知应会,遵守本岗位责任制。
由于本工程与其它施工单位配合施工,为了避免伤亡事故的发生,应对工人进行每日班前安全技术教育。
2、凡是参加该项工程的施工人员,必须严格遵守本岗位操作规程及图纸要求和规范的规定。
进入协作单位施工现场人员,除了遵守本措施规定外,必须遵守协作单位的厂规厂纪。
3、凡是参加运搬,拼装,翻个和吊装的施工人员,必须在运搬,拼装,翻个和吊装中认真
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- 新增 夹层 施工 措施