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水系统培训制药用资料
第一部分水系统概述
1、制药用水的种类
纯化水(反渗透、离子交换、超滤等技术制备)、注射用水(反渗透、蒸馏制备)、软化水(离子交换技术制备)、超纯水、纯净蒸汽;
2、为什么要纯化源水
①虽然看起来很纯净,它依然存在着很多可变因素(离子、微生物、有机物、无机物、气体、不溶性颗粒、胶体等);
②必须除去水中的杂质以防止污染、控制微生物以避免污染产品。
③微生物-生物膜
生物膜的形成:
a.自由游动的水生细菌利用粘聚糖在表面聚集繁殖。
b.复杂的生物群落在形成过程中脱落微生物群落。
④细菌内毒素(Endotoxin)
细菌内毒素是革兰氏阴性菌细胞外壁上的一种脂多糖和微量蛋白的复合物,是细菌死亡或解体后才释放出来的一种具有内毒素生物活性的物质。
其化学成分广泛分布于革兰氏阴性菌(如大肠杆菌、布氏杆菌、伤寒杆菌、变形杆菌、沙门氏菌等)及其它微生物(如衣原体、立克次氏体、螺旋体等)的细胞壁层的脂多糖,其化学成份主要是由O-特异性链、核心多糖、类脂A三部分组成。
<一>O—特异性链:
是决定菌体热原的特异性部分。
<二>核心多糖:
是构成内毒素脂多糖的核心部分。
<三>类脂A:
具有疏水性(强)和亲水性(弱)的双相性。
是内毒素多种生物活性或毒性反应的主要基团。
该基团没有种属特异性,其毒性反应相似。
如发热、血液流动力学改变、弥漫性血管内凝血,并导致休克等。
由于类脂A有4条主链和2条支链的脂肪酸与内酰胺连接组成,所以提纯的内毒素LPS是极为不稳定的。
这就要求内毒素应在低温条件下保存,在工作中内毒素稀释应尽可能地缩短时间,并要现配现用。
3、对源水的监控
1.①对井水:
检查水井暴露于外面的部份、水井的深度、附近的污染系统、有害物质的使用(杀虫剂、化肥等)、水井的维护;
②源水的储藏:
贮罐的材质(混凝土、钢筋材料是可以的,但检查是否有腐蚀)、检查遮盖物(防虫,鸟和动物)、消毒措施
③水的硬度;
④记录
4、水的纯化简介:
①前处理步骤:
初滤和多介质过滤器(除去悬浮物)→凝聚或絮凝(除去胶体)→活性炭过滤或亚硫酸氢盐处理(吸附杂质)→软化(去除离子)
②进一步水处理纯化步骤:
过滤→消毒→反渗透或去离子(去除离子、微生物)→蒸馏(制备注射用水、纯净蒸汽)
注意:
①活性炭过滤可除去氯,但会助长细菌滋生,有些时候可能要求进行消毒。
②活性炭过滤能滤除部分有机杂质
③亚硫酸氢盐会产生硫酸盐类残留物,但它具有抗菌性
5 、质量标准
①纯化水质量标准
项目
中国药典(2005)
美国药典(27)
欧洲药典(2000年增补版)
企控标准
来源
蒸馏法、离子交换法、反渗透法或其他适宜方法制得,不含任何附加剂
由符合美国环保协会或欧共体或日本法定要求的饮用水适宜的方法制得
由符合法定标准的饮用水经蒸馏、离子交换或其他适宜方法制得
性状
无色的澄清液体、无臭无味
——
无色澄明液体,无臭、无味
酸碱度
符合规定
——
氯化物、硫酸盐、钙盐
符合规定
——
硝酸盐
≤0.000006%
——
0.2μg/ml
亚硝酸盐
≤0.000002%
——
氨
≤0.000003%
——
二氧化碳
符合规定
——
易氧化物
符合规定
——
符合规定
不挥发物
≤1mg/L
——
重金属
≤0.00003%
——
≤0.1μg/ml
微生物限度
≤100个/ml
——
≤100个/ml
电导率(µS/cm)
≤1.1(20℃)
≤4.3(20℃)
总有机碳
≤0.5mg/L
≤0.5mg/L
②注射用水质量标准
项目
中国药典(2005)
美国药典(27)
欧洲药典(2000年增补版
企控标准
来源
纯化水经蒸馏制得
由符合美国环保协会或欧共体或日本法定要求的饮用水适宜的方法制得
为符合法定标准的饮用水或纯化水经适当方法蒸馏而得
性状
无色的澄明液体、无臭无味
——
无色澄明,无臭、无味
酸碱度
5.0~7.0
——
氯化物、硫酸盐、钙盐
符合规定
——
硝酸盐
≤0.000006%
——
0.2μg/ml
亚硝酸盐
≤0.000002%
——
氨
≤0.000003%
——
二氧化碳
符合规定
——
易氧化物
符合规定
——
符合规定
不挥发物
≤1mg/L
——
重金属
≤0.00003%
——
0.1μg/ml
细菌内毒素
≤0.25EU/ml
≤0.25EU/ml
0.25E.U./ml
微生物限度
≤10个/100ml
≤10个/100ml
10个/ml
电导率(µS/cm)
≤1.1(20℃)
1.1μS/cm(20℃)
总有机碳
≤0.5mg/L
0.5mg/L
③目标值、警戒限、行动限
行动限(actionlimit):
当超出此限度时就必须采取纠正措施。
警戒限(alertlimit):
对正常情况下可能发生的漂移建立一个早期的警报。
超出警戒限时不一定立即采取纠正措施,但应当进行调查和加强观察。
目标值(target):
系统所力求达到的值,但不一定能达到。
目标值制定不能太低或太高,并且要根据系统运行情况和变更情况作适当修订。
需要对几个重要的指标设立三级限度,在验证中需要体现,在正常运行时控制在目标值与警戒限之间。
6、制药用水热原的去除
去除热原是制药用水系统设计建造的重要目标之一。
自水的预处理开始,直到注射用水的使用点,水处理的许多工艺环节都考虑了去除热原的要求,如活性炭过滤、有机物去除器、反渗透、超过滤及蒸馏。
A、反渗透
反渗透膜的孔径最小,按其阻滞污染物(包括热原)的分子量大小计,一般在100~200之间。
由于热原的分子量在5×104以上,其直径大小一般在1~50μm之间,因此能被有效去除。
美国药典将反渗透作为注射用水的生产方法,意味着反渗透技术在去除热原方面的成熟。
B、超过滤
微孔滤膜过滤有某种去除热原的功效。
利用微孔滤膜进行除菌过滤时,客观上可能会起到某些截留热原的积极作用,但它不能作为去除热原的可靠方法而单独使用。
用超滤膜可去除细菌。
然而,对人体致热原效应的热原分子量为80万~100万,自然存在的热原群体是个混合体,小的一端仅为10-3μm,因此,用以截留热原的超滤膜的分子量级需小至1万~8万,方能有效去除热原。
以下举了不同型号和规格的过滤器去除热原的效果。
超滤与微孔过滤的方式不同。
微孔过滤为静态过滤,将溶液搅拌,以消除浓差极化层;超滤则是动态过滤,滤膜表面不断受到流动溶液的冲刷,故不易形成浓差极化层。
反渗透、超滤、微孔膜过滤有其相似之处,它们都是在压差的驱动下,利用膜的特定性能将水中离子、分子、胶体、热原、微生物等微粒分离,但它们分离的机理及对象有所不同。
上表列出了这类膜的孔径以及被截留物质的粒度范围。
从表中可以看出,反渗透膜只允许1nm以下的无机离子为其主要分离对象,故有良好的除盐作用,而超滤、微孔膜过滤并无除盐性能。
3、吸附法除热原
使用吸附的方法也可以有效的去除热原,常用的材料是活性炭、阴离子交换树脂、硫酸钡、石棉等。
24版美国药典收载了活性炭、大分子阴离子交换树脂去除热原的方法。
活性炭吸附是去除热原最常采用的方法,它通常要与薄膜过滤器联合使用,以防止活性炭进入下道工序。
使用大分子阴离子交换树脂去除热原,它对药液中内毒素污染程度较低,比较适用。
由于热原不具有挥发性。
因此去除热原最有效的方法是蒸馏法。
在多效蒸馏水机中,将纯化水蒸馏,无挥发性的热原仍留在纯化水中成为浓缩水,以旋风分离法进行离心分离,收集已去除热原的蒸馏水,将有热原的浓缩水排放。
用这种分离方法一般可使热原的污染水平降低2.5~3个对数单位。
各种型号的老式蒸馏水机去除热原的能力要差一些,但蒸馏作为一种去除热原的有效方法是可以肯定的。
水系统的目的:
制水:
去除水中的各种污染物;
分配与贮藏:
防止水中的微生物形成菌落(生物膜);
清洗和消毒:
破坏微生物形成的菌落(生物膜)及热原。
第二部分水纯化技术及系统设计
1、制药用水制备方法选定原则
制药用水系统除控制化学指标及微粒污染外,必须有效地处理和控制微生物及细菌内毒素(热原)的污染。
纯化水系统可采用反渗透,而注射用水系统则更多地使用蒸馏法,蒸馏水机往往是纯化水系统分配循环回路(用水回路)中的主要用水点。
从制药用水源水的选择上,美国药典有较大的灵活性,按其规定,注射用水可以由饮用水经蒸馏或反渗透制得,并不要求企业必须用纯化水为源水来制备注射用水。
当然美国的饮用水标准与中国的并不相同。
专家们认为,美国药典的这种灵活性赋予了“条款”广泛的适用性,从其对制药用水系统的论述看,它对水质的控制绝不局限于以往的项目及指标上,而且延伸到了系统的设计、建造、验证及运行监控等各个方面。
国内注射用水均采用蒸馏法,这当然与国内反渗透器的质量现状有关。
应当指出,不同的蒸馏水机对源水要求不同,不同型号的蒸馏水机,由于性能上的差异,它们可以分别以纯化水、去离子水、深度软水为源水,制备得到符合标准的注射用水。
另一方面,以符合饮用水标准的水为源水来制备纯化水,或以符合标准的纯化水来制备注射用水,并不一定能保证出水达到规定的标准,这与所选用设备的性能相关。
应当指出,源水的水质必须监控,取水点尽可能避开污染源。
制药用水的生产采用连续的处理步骤,每一步均有其特殊的水质控制要求,它必须达到设定的处理能力,此外,它还应能保护其后道步骤的有效运行。
美国药典将注射用水的最后一道工序只局限于反渗透和蒸馏。
蒸馏法历史悠久,结果可靠。
从微粒控制的角度看,反渗透、超滤及蒸馏可以认为是制水工艺的适当选择表1.2所列数据表明了杂质颗粒大小与水处理的关系。
表1.2杂质颗粒大小与水处理方法的关系
粒径/mm
10-710-610-510-410-310-210-1110
分类
溶解物
胶体
悬浮物
水处理方法
蒸馏
超过滤
精密过滤
自然沉降过滤
离子交换
混凝、澄清、过滤
电渗析
反渗透
国标饮用水
图1-1制药用水有序处理步骤
2、水系统设计
A、配管的坡度
配管设计中应为管道的敷设考虑适当的坡度,以利于管道的排水。
制药用水系统管道的排水坡度一般取1%或1cm/m。
这个要求对纯化水和注射用水系统管道均适用。
B、管道内部的设计流速
美国药典对水流状态提出了明确的要求,希望工艺用水处于“湍流状态”下流动。
工业上流体管道内部的流动速度,可供参考的有以下的经验数值:
a.普通液体在管道内部流动时大都选用小于3m/s的流速,对于粘性液体选用0.5~1.0m/s,在一般情况可选取的流速为1.5~3m/s;
b.低压工业气体的流速一般为8~15m/s,较高压力的工业气体则为15~25m/s,饱和蒸汽的流速可选择20~30m/s,而过热蒸汽的流速可选择为30~50m/s。
制药工艺管道内满足微生物控制的流速采用2~3m/s。
流速不必进行在线监控,在设计达到要求,安装后进行流速确认即可。
如果只讲管道内部水的流动,尚不足以强调构成控制微生物污染的必要条件,只有当水流过程的雷诺数Re达到10000,真正形成了稳定的湍流时,才能够有效地造成不利于微生物生长的水流环境条件。
C、确定输水管径
在求得轴测图中各管段的设计秒流量后,根据下述水力学公式计算和控制流速,选择管径:
di=1.13(Qg/υ)1/2
式中di——管道的内径,m;
Qg——各管段的设计秒流量,m3/s;
υ——管内流速,m/s。
一般情况下,管道的直径是由系统内经济流速确定的。
由上式可见,一旦流速确定,自然就得到了对应流量的直径。
配管中流体的阻力,对于同一流量来说,管径越大,阻力损失越小。
这在动力方面是经济的,但设备的费用会增加,并且还可能不会满足工艺用水系统水流状态为湍流的要求。
D、管道与分配系统
①管道应倾斜设计,确保水不积聚并容易排尽;
②卫生设计的设备和连接。
禁止使用球阀,应使用隔膜阀和单向阀;
③采用316L不锈钢管材,内壁抛光并钝化处理;氩弧焊接或卫生夹头连接;焊接质量检查(X光拍片);
④分配系统循环,无死角、无滞留点和盲管;应有合理的取样口;
水源滞留点
如D=25mm,而长
度X大于50mm(2D),
则认为此滞留点过长。
滞留区
<2D
管道上的流向标志是很重要的
卫生阀
D
X
⑤在线监测项目:
原水(我厂用电站软化水):
pH值、电导率(或电导)、温度
纯化水、注射用水:
pH值、电导率、温度、压力
⑥注射用水热交换:
可以换热或不换热使用。
如需换热需使用终端换热方式,换热后的水不宜再回到大循环中。
换热器不得有死角、盲管和水滞留点。
⑦不得使用侧管水位测量装置,应使用无盲端和死角的设施(如电子压感式水位计)。
⑧使用卫生泵、316L不锈钢、抛光并钝化;
E、制水设备
①去离子可用混床:
能再生并有在无流量和低流量时连续流动的措施;
②反渗透:
进水口须安装保安过滤器(3或5μm亲水性过滤器);
③注射用水和清洁蒸汽:
a采用316L不锈钢的多效蒸馏水机或清洁蒸汽发生器;
b抛光并钝化;
c有自动测量和控制设施(温度、电导率、自动制水和排水);
d贮罐:
采用316L不锈钢并且内壁抛光和钝化;
e安装0.22μm疏水性呼吸器、有可以加热消毒的夹套和保温;
f各部件能耐受121℃蒸汽消毒;
g纯蒸汽发生器:
只有纯蒸汽才能与产品表面直接接触
F、常见的管道配件叙述如下:
a.进水管
在纯化水或蒸馏水入贮罐的进水管道上应安装适当的阀门。
贮罐进水管的管径按照输送水泵的流量或工艺用水的最大设计秒流量计算。
b.出水管
出水管的安装应当考虑到必要时将贮罐内的水全部排空的要求,因此通常设置在贮罐的底部。
出水管的管径按照工艺用水的最大设计秒流量计算。
c.溢流管(可选)
如果纯化水系统没有水位自动控制,纯化水贮罐上可设置溢流水管(注射用水贮罐一般不设溢流管),用于控制贮罐内部的最高水位。
d.水位指示装置
制药用水贮罐目前有两类水位指示装置:
一类为可视液位计,例如玻璃管水位计,使用这类水位计的问题是存在污染的风险,因为玻璃管水位计中的水在一定程度上说是死水,容易长菌,也不便清洁和消毒;另一类为电信号水位控制装置,这类水位控制装置的使用越来越多。
e.排水管
为了放空贮罐和排出在线清洗(CIP)时使用的清洗液,贮罐需要设置排水管。
排水管口可由贮罐底部接出,排水管道上应安装阀门,用于隔离贮罐内外。
排水管径一般在40~50mm左右。
f.呼吸过滤器
在贮罐的顶部需安装孔径为0.22цm的除菌级疏水性过滤器。
g.喷淋装置
为满足定期清洁的要求,贮罐顶部需设置喷淋装置(喷淋球或喷淋管),以便必要时进行在线清洁。
为了避免贮罐内吸入的二氧化碳对水的电导率产生不良影响,可以采用充氮保护的方法。
在用水高峰时,经过无菌过滤氮气的送气量自动加大,始终保证贮罐内部维持正压;在用水量小时,送气量自动减少,但仍对贮罐外维持一个微小的正压。
G、制药用水的贮存
a.贮罐及其选用
大的贮罐,其内表面积大、水流动速度低,容易长菌。
在用水量不同时,贮罐需要以通气(充氮或以空气作动力学的补偿)来保持适当的压力平衡。
贮罐顶部通气区域存在低温点是水系统污染的风险因素。
贮罐内的水位均不得低于输送泵所要求的水位(通常为1.2m左右)。
此外,贮罐的容量还应保证有足够量的储备水,以便在进行维修和出现某一故障时,能有序的将系统关闭。
贮罐可分为立式贮罐与卧式贮罐两种类型。
按照贮罐能否进行在线灭菌来分,又可将贮罐分为受压贮罐(压力容器)和常压贮罐(非压力容器)。
在大多数情况下,当贮罐的容积不十分大时,采用立式贮罐是比较合理的,因为这种情况下,贮罐容积的利用率较高,比较容易满足输送泵对水位的要求。
在国外,不仅注射用水系统设置在线灭菌,不少纯化水系统也设置了在线灭菌设备,为确保对系统的安全运行创造必要的条件。
当制药用水系统拟采用纯蒸汽灭菌作在线灭菌时,必须使用耐压的贮罐。
在此情况下,贮罐应安装安全阀。
采用耐压贮罐的缺点是费用较高。
当使用常压的热水或流通蒸汽,或者是其他化学方法灭菌时,可以采用常压贮罐。
一般情况下,贮罐设有液位控制器,以保证有足够的水在使用回路中保持循环。
贮罐还应设有纯蒸汽灭菌装置,必要时可对整个工艺用水系统灭菌。
贮罐可以设置高纯氮充氮保护功能,充氮量可自动调节,氮气不断充入,使贮罐内部始终略为保持正压。
当用水量大时,充氮量加大;用水量小时,充氮减少。
贮罐还应有防止蒸汽在系统中过滤器积存冷凝水后长菌的措施,应对过滤器定期进行检查。
b.贮罐的材料及制造要求
与制药用水接触的贮罐罐体材料应采用耐腐蚀、无污染、无毒、无味、易清洗、耐高温的材料制造。
通常,工艺用水贮罐采用316L不锈钢材料制造,而不直接与工艺用水接触的部品、零件则可以使用304L或1Cr18Ni9Ti不锈钢材料制造。
贮罐的罐盖、人孔和罐底阀门等零部件的设计应方便拆卸、方便清洗。
贮罐上凡是可拆卸的零部件都应设计为卫生连接的方式,以便于防止污染即可拆卸部位应不易贮存和滞留液体,不易造成死水段,以致使微生物容易滋生和繁殖。
罐体结构件不得有裂纹、开焊和变形,罐内表面和可拆卸的零部件的表面不得有毛刺、刻痕、尖锐突角等影响表面光滑的缺陷,应避免死角、沙眼。
可拆卸零部件与罐体之间的密封材料应无毒、无析出物、耐高温、寿命长、绝无脱落物,各种物理化学性能指标符合注射级(注射用水)或卫生级(纯化水)工艺用水的质量要求。
贮罐的内部表面应使用机械抛光或机械抛光加电抛光,以致贮罐的内表面光洁度达到Ra=0.6μm的标准,罐体外部的表面也应抛光处理。
贮罐保温层的最外一层最好再使用0.5mm左右厚的材质(如304或304L的抛光不锈钢薄板)完全密封包住,以防潮湿空气进入。
保温后的贮罐表面必须光洁、平整,不会有颗粒性物质脱落。
对制药用贮罐的保温,不允许使用石棉、水泥抹面,要求至少应使用铝合金一类的金属薄板包裹贮罐的保温层,不允许有保温材料脱弱物暴露在贮罐外部。
单个贮罐的最大体积受厂房空间的限制不得不采用多个贮罐,这时,贮罐与贮罐之间连接管道必须进行精心设计、精心施工,注意避免贮罐之间连接管道上可能出现的死水管或盲管。
应特别注意采取预防措施,确保有足够的水流流过所有的供水点和回水管道,满足工艺用水系统对微生物控制的特殊要求。
3、水系统的消毒和灭菌
A、巴斯德消毒
巴斯德灭菌(Pasteurization)是法国科学家巴斯德发明的灭菌法,因其对象主要是病源微生物及其他生长态菌,故又称巴氏消毒。
巴氏消毒系指将饮料或其他食物(如牛奶或啤酒)加热到一定温度并持续一段时间,以杀死可能导致疾病、变质或不需要的发酵微生物的过程。
它也可指射线杀菌法破坏某种食品(如鱼或蚌肉)内的大部分微生物以防止其变质的过程。
对制药用水系统而言,巴氏消毒常指低温灭菌。
经典的巴氏消毒主要使用在食品工业中对牛奶进行消毒处理。
通常先将牛奶加热到80℃,停留一定时间,进行消毒,完成消毒后,将其冷却至常温即成为消毒牛奶。
巴斯德消毒的另一个经常采用的重点部位是使用回路,即用80℃以上的热水循环1-2h,这种方法行之有效。
采用这一消毒手段的纯化水系统,其微生物污染水平通常能有效地控制在低于50CFU/ml的水平。
由于巴氏消毒能有效地控制系统的内源性微生物污染。
一个前处理能力较好的水系统,细菌内毒素则可控制在5EU/ml的水平。
B、臭氧消毒
多数的材料可以用化学方法进行消毒。
典型的方法是使用氧化剂(如卤化物、双氧水、臭氧和过氧乙酸)。
卤化物消毒效果明显但是难以从系统中清除。
双氧水、臭氧和过氧乙酸通过氧化反应和自由基(特别是氢氧自由基)氧化细菌和生物膜。
这些化合物有较短的半衰期,特别是臭氧,在消毒过程中要求连续的加入到系统中。
在水处理系统中,水箱、交换柱以及各种过滤器、膜和管道,均会不断的滋生和繁殖细菌。
消毒杀菌的方法虽然都提供了除去细菌和微生物的能力,但这些方法中没有哪一种能够在多级水处理系统中除去全部细菌及水溶性的有机污染。
目前在高纯水系统中能连续去除细菌和病毒的最好方法是用臭氧。
1905年起,臭氧就开始用于水处理。
在国外,这种消毒方式已非常普遍,这是由于臭氧不会产生有害的残留物。
使用臭氧消毒并在用水点前安装紫外灯减少臭氧残留,是制药用水系统、尤其是纯化水系统消毒的常用方法之一。
与次氯酸类消毒剂不同,臭氧的杀菌能力不受pH值变化和氨的影响,其杀菌能力比氯大600-3000倍,它的灭菌、消毒作用几乎是瞬时发生的,在水中臭氧浓度0.3-2mg/L时,0.5-1min内就可以致死细菌。
达到相同灭菌效果(如使大肠杆菌杀灭率达99%)所需臭氧水药剂量仅是氯的0.0048%。
臭氧对酵母和寄生生物等也有活性,例如可以用它去除以下类型的微生物和病毒。
①病毒已经证明臭氧对病毒具有非常强的杀灭性,例如Poloi病毒在臭氧浓度为0.05-0.45mg/L时,2min就会失去活性。
②孢囊在臭氧浓度为0.3mg/L下作用2.4min就被完全除掉。
③孢子由于孢衣的保护,它比生长态菌的抗臭氧能力高出10-15倍。
④真菌白色念珠菌(candidaalbicans)和青霉属菌(penicillium)能被杀灭。
⑤寄生生物曼森氏血吸虫(schistosomamansoni)在3min后被杀灭。
此外,臭氧还可以氧化、分解水中的污染物,在水处理中对除嗅味、脱色、杀菌、去除酚、氰、铁、锰和降低COD、BOD等都具有显著的效果。
应当注意,虽然臭氧是强氧化剂,但其氧化能力是有选择性的,像乙醇这种易被氧化的物质却不容易和臭氧作用。
(2)臭氧的发生及常用浓度
臭氧的半衰期仅为30-60min。
由于它不稳定、易分解,无法作为一般的产品贮存,因此需在现场制造。
用空气制成臭氧的浓度一般为10-20mg/L,用氧气制成臭氧的浓度为20-40mg/L。
含有1%-4%(质量比)臭氧的空气可用于水的消毒处理。
产生臭氧的方法是用干燥空气或干燥氧气作原料,通过放电法制得。
另一个生产的臭氧的方法是电解法,将水电解变成氧元素,然后使其中的自由氧变成臭氧。
(3)残留臭氧去除法
经臭氧消毒处理过的水在投入药品生产前,应当将水中残存(过剩)的臭氧去除掉,以免影响产品质量。
臭氧的残留量一般应控制在低于0.0005-0.5mg/L的水平。
从理论说,去除或降低臭氧残留的方法有活性炭过滤、催化转换、热破坏、紫外线辐射等。
然而在制药工艺应用最广的方法只是以催化分解为基础的紫外线法。
具体做法是在管道系统中的第一个用水点前安装一个紫外杀菌器,当开始用水或生产前,先打开紫外灯即可。
晚上或周末不生产时,则可将紫外灯关闭。
一般消除1mg/L臭氧残留所需的紫外线照射量为90000µW·s/cm2。
(4)注意事项
臭氧最适用于水质及用水量比较稳定的系统,当其发生变化时应及时调整臭氧的用量。
在实际生产中,及时进行调节有一定的困难。
另一个须考虑的问题是水中有机物的含量,当水的混浊度小于5mg/L时,对臭氧消毒灭菌的效果影响极微,混浊度增大,影响消毒效果。
如果有机物含量很高时,臭氧的消耗量将会升高,其消毒能力则下降,因为臭氧将首先消耗在有机物上,而不是杀灭细菌方面。
因此,国外制药业在制药用水系统中增加了总
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