加氢裂化装置分馏岗位正常操作.docx
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加氢裂化装置分馏岗位正常操作
加氢裂化装置分馏岗位正常操作
一、操作参数表
各称
单位
控制指标
设计指标
C201进料温度
℃
228
C201塔顶温度
℃
90
F201炉膛温度
℃
≯850
F201四路进料出口温度差
℃
≯5
C201塔底温度
℃
320
C201液位
%
40~75
D201压力
MPa
1.4
D201液位
%
35~65
D201界位
%
35~65
F202炉膛温度
℃
≯850
F202四路进料出口温度差
℃
≯5
C202进料温度
℃
360
C202塔顶温度
℃
142
C202塔底温度
℃
348
C202汽提蒸汽量
t/h
2.0
C202液位
%
40~75
D202压力
MPa
0.1
D202液位
%
35~65
D202界位
%
35~65
C202轻柴油抽出温度
℃
195
C202中段回流抽出温度
℃
245
C203汽提蒸汽量
t/h
0.5
C203液位
%
40~75
C204进料温度
℃
141
C204塔顶温度
℃
104
C204塔底温度
℃
161
C204液位
%
40~75
C203压力
MPa
0.3
C203液位
%
35~65
C203界位
%
35~65
C205重石脑油进料温度
℃
40
C205塔顶温度
℃
46
C205塔底温度
℃
112
C205液位
%
40~75
C205压力
MPa
1.15
C205吸收剂重石脑油流量
t/h
14.0
C206进料温度
℃
140
C206塔顶温度
℃
78
C206塔底温度
℃
204
C206液位
%
40~80
D204压力
MPa
1.0
D204液位
%
35~65
D204界位
%
35~65
低压汽包1406-D606/607压力
MPa
0.4~0.6
0.5
低压汽包1406-D606/607液位
%
35~65
低压汽包1406-D609压力
MPa
1.2~1.4
1.3
低压汽包1406-D609液位
%
35~65
低压汽包1406-D608压力
MPa
1.2~1.4
1.3
低压汽包1406-D608液位
%
35~65
轻石脑油出装置温度
℃
40
重石脑油出装置温度
℃
40
柴油出装置温度
℃
55
尾油出装置温度
℃
80
二、操作因素分析
分馏系统的目的是生产合格产品,物料平衡和热量平衡是分馏系统的设计思想和依据,也是分馏操作必须遵循的原则。
1、温度
温度是热平衡和物料平衡的主要因素,是决定拔出率和产品质量主要操作参数,对于每个塔,可以通过控制进料温度、侧线的温度、塔顶温度和塔底温度来控制产品的拨出率和产品的质量。
塔顶温度用塔顶回流来控制,塔顶温度高,塔顶产品偏重,应加大回流来控制质量,但回流不宜过大,防止塔盘和塔顶超负荷。
侧线抽出温度与侧线抽出量成正比,侧线拿量不合理或不稳定将影响整个分馏塔的操作,应视产品的质量情况稳定抽出量,调节不能太频,幅度变化不要太大,在其它条件不变的情况下,侧线温度相对恒定为好。
侧线温度是反映柴油干点和侧线拨出率的最灵敏的温度,侧线温度太高,柴油干点会上升,如柴油的干点超指标,应减少柴油的产量增加中段回流量进行调整。
侧线温度太低,则柴油的产量会下降,此时可根据侧线温度的变化增大柴油的抽出量。
回流温度对全塔的热平衡和分馏精确度均有较大的影响,回流罐温度主要由空冷运转情况、水冷效果、塔顶气相负荷和环境温度来决定。
塔底温度是衡量物料在该塔的蒸发量大小的主要依据。
温度高,蒸发量大,温度过高甚至造成携带现象,使侧线产品干点高,颜色变深,严重时会生焦,但塔底温度太低时合理组分蒸发不了,产品质量轻降低了产品收率,也加大了下游设备的负荷。
塔底温度决定塔底液相中轻组分的含量,含量越高,底温越低;如果塔底温度太高,必须加大中段回流。
分馏塔各点温度的高低主要视进料性质而定,也就是说温度随进料的裂化深度而变化,所以,在平时操作中要根据进料性质及时调整各点温度,特别是各塔底温度,并以这个温度作为操作中的主要调节手段。
2、压力
压力对全塔组分的沸点有影响,随着塔压的升高,产品的沸点也会升高,以致给组分的分离带来更大的困难。
如果塔的压力降低,在塔温不变的情况下,拨出率就会上升,产品容易变重,排出气体的流率就会增加。
因此不要随意改变压控的给定值,正常的塔压不宜改变。
压力的平稳与否直接影响到产品的质量、系统的热平衡和物料平衡,甚至威胁到装置的安全生产。
在操作中压力不能作为一种调节产品质量的手段,应保持恒定为好。
在对塔压进行调节时,要进行全面而周密的分析,尽力找出影响塔压的主要因素进行准确而合理的调节,使操作平稳下来,当需要借助塔顶容器的排气阀来调节塔压时要缓慢进行,不要猛开猛关,也不要随便改变控制的给定值,以免造成大幅度的波动或冲塔事故。
3、进料量
进料量增加或减少时,必须按比例增加或减少顶回流量和中段回流量,以保证全塔各点温度、压力的相对稳定,确保石脑油、柴油的质量稳定。
同时还要相应地增加或减少石脑油和柴油的产品量。
4、回流量
回流量是提高分馏精确度和切割产品的主要手段。
如果顶回流突然增加,而顶温又降不下来,说明重组分已带到了塔顶,此时应加大中段回流量,以降低塔顶负荷。
如果顶回流温度降低时塔的内回流增加,此时应适当降低回流量,但正常操作中应尽量保持回流比和回流温度的恒定,一般不要作大的调整。
如果反应深度或者轻组分相对减少时,应使用较高的回流比保证分馏精确度。
5、液面
液面是系统物料平衡操作的集中表现,塔底液面的高低将不同程度地影响产品质量、收率及操作平衡,泵抽空,所以,平衡好各塔液面尤为重要。
三、操作参数调节
(一)脱硫化氢塔C201
脱硫化氢塔的主要目的是减少反应生成油中硫化氢和C5-烃类含量,对其下游的分馏设备不须考虑硫化氢的腐蚀问题。
当塔的操作压力恒定时,塔的操作温度是一重要参数。
若塔顶温度低时,气相中硫化氢、C5-烃类分压降低,而液相中的硫化氢、C5-烃类含量就会增加,回流至下部,造成塔底硫化氢和轻烃含量高,影响下游的操作。
若塔顶温度过高,就会有大量C5+汽化,增加塔顶冷凝负荷和P201负荷。
所以正确的操作温度应是即不太高也不太低,尽可能按设计条件来操作。
A、操作参数调节
1、进料温度
提高进料温度,可以提高塔进料口以上气相负荷,有助于脱除硫化氢、水和轻烃。
但是增大了塔顶冷凝器的负荷和塔顶回流量,过高的烃、蒸汽和液体流率也会导致塔液泛。
进料温度由热低分油温度和冷低分油经1401-E-102换后温度来共同决定的。
塔进料温度的高低表示低分油带进塔的热量大小。
进料温度过高,增加塔的操作负荷;温度太低,加氢生成油脱硫化氢不完全,严重时会导致柴油腐蚀不合格。
影响因素
处理方法
进料组成变化
联系反应岗位,控制好反应深度,平稳1401-D-104、1401-D-106来量。
热高分油温度波动
控稳热高分油温度
1401-E-102换热温度波动
控稳冷低分油进料温度
塔进料量波动或冷低分油带水
控稳1401-D-105液面和界面
仪表故障
手动或付线控制,联系仪表工修理
2.塔顶温度
D201的作用主要是脱除加氢生成油中的H2S,同时汽提出少量的水、轻烃(液化气组分),轻烃去吸收脱吸塔。
提高塔顶温度也就提高了硫化氢汽提塔全塔温度,易于脱除硫化氢,但较高的塔顶温度会导致较多的C5+进入回流罐,使塔顶冷凝负荷增大。
所以塔顶温度要按照操作指标严格控制。
塔顶回流方式为部分回流。
当塔顶温度过高或过低时,可以通过适当改变回流量来调节。
塔顶温度是通过温控调节器1402-TIC0101与塔顶回流量调节器1402-FIC0101串级控制来保证塔顶温度恒定。
影响因素
处理方法
进料量波动
反应部分平稳操作
塔顶压力波动
控稳D201压力
塔顶回流量波动
(1)检查顶回流泵P201是否正常。
(2)确认顶回流控制阀1401-FV0101好用。
(3)检查D201界面脱水。
(4)控稳塔顶回流量
塔底温度波动
控稳塔底重沸炉F201出口温度
塔进料温度波动
控稳塔进料温度
回流油带水
控好D201界面
4.塔顶压力
高的操作压力不利于硫化氢的脱除,增加了塔顶冷凝负荷。
塔的操作压力必须是能将D201的排放气体压入C205,最高的塔压不应高于塔顶安全阀定压。
压力过低,塔顶挥发量过大,使回流量过大;C201塔底油也不易压入C202,不利于下游系统平稳操作。
塔的操作压力由设于D201处的1402-PIC0201来调节,正常操作期间操作压力应保持稳定。
影响因素
处理方法
进料量、组成变化、进料温度变化
(1)联系反应岗位稳定进料量、根据原料变化调整反应温度
(2)查明原因稳定进料温度
顶温变化
(1)控稳回流量
(2)检查A201、E201的运行情况,防止D201入口温度过高
压控阀1402-PV0201故障
改手动或副线控制,联系仪表工处理
C205塔压力控制过高
查明原因适当降低压力
5.塔底液面
C201塔底液面是由液控1402-LIC0101与分馏塔进料加热炉F202四路进料流控1402-FIC0101A/B/C/D通过串级控制(平均分配四路进料量)来调节的。
由于分馏炉F202的进料量不允许有太大的波动,同时由于产品分馏塔C202进料量的波动直接影响产品质量,所以要控制平稳C20l塔底液面。
液面过高,会影响平稳操作;液面过低,容易使塔底油压空,导致塔底循环油泵P209抽空损坏,F201、F202炉管结焦,甚至导致串压事故。
影响因素
调节方法
塔进料组成变化
稳定反应转化率
塔进料量波动
应控稳1401-D-104、1401-D-106液面
塔顶温度和回流量波动
控稳回流量
塔压力波动
控稳D201压力
仪表故障
手动或付线控制,联系仪表工修理
6、塔底温度
提高塔底温度有利于硫化氢的脱除和轻烃的分离。
但塔底温度过高,气化量过大会增加塔内负荷,塔顶温度升高,塔内雾沫夹带严重,甚至带来塔液泛,反而降低分离效果;塔底温度过低,又会使硫化氢和轻烃分离补充分,给下游设备增加负荷和腐蚀,使产品的腐蚀不合格。
因此,应控制稳定好塔底温度在一个合适的温位。
可通过调节塔底重沸炉F201出口温度来控制塔底温度。
应保持塔底油中硫化氢含量在0.5ppm以下。
影响因素
处理方法
塔进料量、组成、温度变化
控稳反应操作
C201压力波动
控稳C201压力
塔底重沸炉F201出口温度变化
控稳炉F201出口温度
塔底循环量变化
控稳入炉F201流量
7.D201液面
D201液面是由液控1402-LIC0201控制轻烃去C205的流量来调节的。
液面过低,泵P201易抽空,影响C201的回流与操作。
液面过高,气体易带液。
影响因素
处理方法
进料温度和塔底温度波动
控稳进料和塔底温度
进料组成变化
控稳反应操作
塔顶温度波动
稳定C201的操作,控稳塔顶温度
塔顶压力波动
控稳C201压力
泵P201故障
切换至备用泵运转
液控故障
液控故障时,改手动控制或用副线控制,以稳定D201液面,联系仪表工处理
D201入口温度超高
检查A201、E201的运行情况,将D201入口温度调整至正常值
8.D201界面
D201界面是由界控1402-LIC0202控制往含RDS含硫污水罐的排水量来调节。
界面过高,回流油带水,引起C201压力和温度波动,C205操作波动;界面过低,会造成含硫污水带油。
影响因素
处理方法
C201进料带水
控稳1401-D-106界面,防止冷低分油进料带水
D201压力波动
控稳压力
仪表故障
改手动控制或用副线控制,稳定界面,联系仪表工处理
B、注缓蚀剂
为了防止H2S对管道、设备的腐蚀,降低其腐蚀速度,通过1402-P-213A/B在C201顶和C206顶挥发线上注入缓蚀剂。
缓蚀剂注入量:
公斤/吨进料。
(二)产品分馏塔C202
分馏塔的操作是分馏稳定部分最重要的操作环节,对全装置的平稳操作起着重要的作用,并掌握着主要产品的质量控制。
影响产品分离的操作参数包括有:
闪蒸段温度、塔操作压力、过汽化量、汽提蒸汽量、取热和侧线汽提塔的操作,掌握好分馏塔的物料平衡,热量平衡及塔内的汽液相分布是分馏操作的关键。
分馏塔的操作应该做到平稳操作,减少波动;在正常操作中应稳定塔顶压力、塔顶温度、塔底液面及各中段回流量,以侧线抽出量来调整产品质量。
下面对这些参数分别进行论述(注:
以下分析是基于分馏塔进料量、组成不变而定的)。
在塔的操作压力一定时,进料在闪蒸段的汽化量决定于闪蒸段的温度,提高闪蒸段温度可增加馏出物产率,亦即增加了过汽化量。
闪蒸段温度是受分馏塔进料加热炉(F202)控制的,由F202出口温控1402-TIC0401与1402-FIC0401(调节火嘴燃料气量)串级控制炉出口温度。
塔的操作压力是通过压控1402-PIC0501来控制的,在塔的馏出物产量和汽化量一定时,改变塔的压力,就改变加热炉的热负荷。
反之,加热炉负荷一定时(炉出口温度一定)。
降低塔压力,可增加过汽化量,从而提高了分馏塔馏出物的产率。
降低塔压力,塔顶系统需在较低温度下操作。
设计的塔顶压力为0.11MPa(表)。
汽提蒸汽是经过在分馏进料加热炉过热至365℃左右,并由1402-FIC0502调节进入分馏塔第一层塔板下方。
增加汽提蒸汽可提高塔顶及侧线产品馏出物的回收量,同时降低塔底油中轻质油品含量(改善塔底油的闪点),但高的水蒸汽流率增加塔内汽相负荷,增加塔顶冷凝器的热负荷,也增加了含硫污水量。
操作的汽提蒸汽量为40~60kg/(h蒸汽*m3塔底油)。
最佳的汽提蒸汽量应根据产品回收率和分离精确度以及塔顶冷凝器负荷等操作经验来确定。
设计汽提蒸汽量为2.0t/h。
分馏塔有塔顶回流取热、中段回流取热二个取热系统,在二个系统中做到合适的取热比例,就会使分馏塔具有良好的操作状态。
在平稳操作时,应稳定分馏塔各点的温度,当温度变化时应依据产品质量及时调整;应尽量稳定顶回流量、中段回流量和回流温度,同时在分馏塔进料量增加时相应比例提高中段回流量。
在首次操作期间,塔的操作条件应按设计值进行控制,随着操作经验的积累,如需要时,可根据情况改变取热。
a.塔顶回流取热系统:
塔顶设有取热的冷凝器,用以冷凝全部塔顶产物,所冷凝的石脑油根据需要一部分作为塔顶回流送回塔顶第46层塔盘以控制塔顶温度,该塔顶回流温度决定石脑油和航煤之间的切割点。
另一部分送至C204。
b.中段回流取热系统
中段回流是从21层塔盘抽出,返回到第24层塔盘。
通过1.0MPa蒸汽发生器E215和0.5MPa蒸汽发生器E204来取热。
该循环回流取热降低了在第19层塔盘以上油汽和液体二者的流量;它还冷却了闪蒸段上升的油汽(包括过汽化油汽),此被冷却的过汽化液体作为内回流下流(第8~21层塔盘)到闪蒸段。
中段循环回流通过控制在塔的这部分液体和蒸汽的流通量来控制第21层塔盘以上的分馏作用。
分馏塔是基于中段循环回流284t/h和回塔温度170℃(首次操作时)进行操作。
c.回流取热对分馏塔操作的影响
☞减少了在循环回流以上的蒸汽和液体的塔内流量。
☞改变了全塔分馏效果,对各产品质量造成影响,因此调节中段循环回流量要谨慎、缓慢,一般可先调节回流返塔温度来调整操作。
A操作参数调节
1.塔顶温度
C202塔顶温度是由温控1402-TIC0501控制塔顶回流量来调节的。
塔顶温控与回流量流控1402-FIC0501组成串级控制回路,以塔顶温度为主调节回路,回流量为副调节回路。
当塔顶温度低时,就会使塔顶石脑油干点和中段抽出柴油闪点低,这时应减少回流量,以提高塔顶温度,反之则降低塔顶温度。
影响因素
调节方法
回流量不稳
稳定回流量
回流温度变化
控制好塔顶系统的冷却温度
进料带水
加强C201操作
侧线抽出量不稳或不合适
调整、稳定侧线抽出量
中段循环回流量不稳
稳定循环回流量及温度
进料量不稳
稳定C201液面
进料温度变化
控稳F202的出口温度
进料性质波动
控制好反应深度,控稳C201的操作
塔压波动
稳定压力
仪表故障
改手动或付线控制,联系仪表工处理
2.侧线温度
影响因素
调节方法
塔顶回流温度变化
控制好塔顶系统的冷却温度
进料带水
加强C201操作
侧线抽出量不稳
稳定侧线抽出量
中段循环回流量不稳
稳定循环回量及温度
中段回流温度变化
改手动调节1402-TIC0601A/B,稳定回流温度
进料量不稳
稳定C201液面
进料温度变化
控稳F202的出口温度
进料性质波动
控制好反应深度
塔压波动
稳定压力
仪表故障
改手动或付线控制,联系仪表工处理
3.塔底温度
影响因素
调节方法
塔顶回流量不稳
稳定回流量
塔顶回流温度变化
控制好塔顶系统的冷却温度
进料带水
加强C201操作
侧线抽出量不稳
稳定侧线抽出量
中段循环回流量不稳
稳定循环回量及温度
塔底汽提蒸汽量波动
1402-FIC0502改手动控制,控稳蒸汽量
进料量不稳
稳定进料量
进料温度变化
控稳F202的出口温度
进料性质波动
控制好反应深度
塔压波动
稳定压力
仪表不好用
改手动或付线控制,联系仪表工处理
4.塔顶压力
C202是在微正压下操作的,以塔顶挥发线为压力测定信号。
压力低时用燃料气向塔顶回流罐补压调节;压力高时通过顶回流罐向F202燃料气专设低压火嘴或火炬排放气体进行调节。
影响因素
调节方法
进料量变化
控好热、冷低分及C201的液面,稳定进料
进料温度波动
稳定F202出口温度
进料性质不稳
控稳反应深度
进料带水
加强C201操作
回流量变化大
稳定回流量,不要轻易改变
回流温度变化
调节A202风机的台数或调节E202的冷后温度
压控故障
联系维修,改手动控制或改付线控制
环境温度变化
当温度下降时可减少回流,反之亦然
塔底液位变化
控稳塔底液面
塔底温度变化
控稳塔底温度及吹汽量
5.塔底液面
影响因素
调节方法
进料不稳
控好冷、热低分及C201的液面,稳定进料
进料性质
控稳反应深度
进料温度变化
稳定F202出口温度
侧线拿量不稳
调整不宜频繁,幅度不要太大
顶温及侧线温度不稳
控稳顶回流量及侧线回流量,搞好热平衡
塔压波动
查明原因,稳定塔压
P206不上量
切换备用泵,加强塔底泵的维护
塔底温度波动
查明原因,稳定底温
后路不通
查明原因,及时处理改通,若长时间可改尾油外甩
压控表故障
联系仪表校对,改手控或付线控
(三)柴油汽提塔C203
柴油汽提塔C203是调节柴油闪点和腐蚀的主要手段,作用是用蒸汽汽提掉油品中的轻组分(返回分馏塔),以使产品闪点符合规格要求。
分馏塔C202共有两条侧线,上部侧线是从分馏塔的第33层塔盘抽出的轻柴油(预留航煤抽出口),进入柴油汽提塔C203的第10层塔盘。
第二条侧线是从分馏塔的第21层塔盘抽出的柴油,进入柴油汽提塔C203的第6层塔盘。
被蒸汽汽提掉的轻组分从柴油汽提塔顶管线返回分馏塔C202第35层塔盘。
a.侧线产品的抽出
轻柴油(航煤组分)和柴油侧线的抽出是按汽提塔流量调节,产品是进行液位调节。
可以通过对流量调节器的适当重定来改变侧线产品的产量和质量。
改变任一侧线产品抽出量,会使其它分馏塔工艺参数发生变化:
☞影响别的侧线馏分产量和产品性质。
☞影响分馏塔的取热,改变了塔内汽液相负荷,也改变产品之间的分离精确度。
b.汽提蒸汽量
汽提蒸汽量是根据柴油闪点来调节的。
闪点低则相应的提高蒸汽量,增加汽提效果。
但汽提蒸汽量过大,一方面会使C203汽相负荷过大,降低了分馏效果,反而使闪点降低。
此时,应提高侧线抽出温度或增加抽出量来提高闪点。
另一方面会使C203压力上升,造成柴油抽不出来。
在正常生产中,塔底吹汽阀不要开的过大汽,在使闪点符合要求的前提下尽可能降低汽提蒸汽量。
设计汽提蒸汽量为0.5t/h。
c.汽提蒸汽量对分馏塔的影响
☞对分馏塔顶冷凝器有额外的输入热量而增加了塔顶冷凝器负荷。
☞侧线塔气相负荷过大,返回分馏塔内的气相量相应增加,使得分馏塔内第35层塔盘以上气相负荷增加,将会引起塔顶温度、回流量增加,甚至引起石脑油干点超高
1.塔底温度
影响因素
调节方法
柴油抽出温度变化
调节C202汽提蒸汽量,稳定C202塔底温度
侧线抽出量变化
平稳抽出量,调节汽提蒸汽量,稳定塔底温度
汽提蒸汽量波动
汽提蒸汽流量改手控
C203液面变化
控稳液面,调节汽提蒸汽量
2.塔底液位
影响因素
调节方法
侧线抽出量波动
控稳侧线抽出量
抽出温度波动
调节汽提蒸汽量,稳定塔底温度
汽提蒸汽量波动
手动慢慢调节1402-FIC0502,稳定蒸汽量
抽出柴油的组分变化
调整C202的操作,稳定柴油组分,调整上下侧线抽出比例
塔底抽出量波动
控稳柴油的抽出量,如果是P205有故障,则切换备用泵
液位失灵
液位根据现场液位手控,联系仪表处理
(四)石脑油分馏塔C204
参照C201来操作。
(五)吸收脱吸塔C205
吸收脱吸塔主要目的是回收瓦斯气中的C3、C4组分,同时除去石脑油中的C2组分。
吸收C3、C4需要低温高压,解吸C2则需要高温低压,相反的操作条件集中于一个塔(C205)中,操作难度就很大。
平衡好吸收解吸操作,对产品质量影响很大。
C205塔底温度设计操作温度为112℃。
其温度主要是通过调整E207的热负荷,提高塔底温度及油气返塔温度,有利于降低液化气中的C2含量,但过高的塔底温度及油气返塔温度,会增加塔内汽液相负荷。
一方面有可能造成塔顶气体带液,另一方面增加了干气中的C3、C4量,降低了液化气收率,因此底温应视干气C3、C4含量及液化气中C2含量来调整。
吸收剂量是由1402-FIC1202控制的,吸收剂因几乎不含C3、C4组分,因此具有很强的吸收C3、C4能力。
通过调整吸收剂量可调整干气中的C3、C4组分含量。
吸收剂量过小,会造成部分塔板干板,起不到吸收作用。
吸收剂量过大,容易造成液泛、使干气带液。
吸收过程是一放热过程,从塔顶到塔底温度越来越高,为消除这部分吸收热及塔底上升的热量,因此设立一中、二中回流,把多余的热量取出来,降低吸收温度。
一中、二中循环量过大,容易造成局部液相负荷过大,增大C205压降。
循环量过小,降低吸收效果。
塔顶压力压力低,有利于C2的解吸,但其最低压力受干气出装置压力的控制。
压力高,有利于C3、C4的吸收,但不利于C2的解吸,因此应根据产品质量情况,在其它控制手段难以调节时,再调整C205压力。
塔顶压力正常控制在1.15Mpa(G)。
(六)石脑油稳定塔C206
1、操作参数说明
塔底
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