某高速公路隧道进口进洞施工方案.docx
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某高速公路隧道进口进洞施工方案
第一章编制依据
㈠《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004。
㈡《***隧道设计图纸》第T10D1册。
㈢《实施性施工组织设计》(乐广高速第T10合同段)。
㈣《公路隧道施工技术规范》JTGF60-2009
第二章设计概况及隧道进口水文地质情况
***隧道为乐昌至广州高速坪石至樟市段控制性工程之一,起于乳源县一六镇大历村,终于韶关武江区龙归镇,隧道全长左线3920米,右线3940米,起讫点里程分别为ZK90+120~ZK94+040,YK90+125~YK90+065,洞门采用端墙式,左右线分别有10米明洞,仰坡坡度由1:
0.75变更为1:
0.5;***隧道共设有5个车行横洞、9个人行横洞,5处紧急停车带。
一、主要技术标准
本线路按双向六车道高速公路标准设计,设计速度:
120km/h,桥涵设计汽车荷载为公路-Ⅰ级。
设计洪水频率:
特大桥1/300,其余桥涵、路基1/100。
标段线路整体式路基宽度34.5m,分离式路基宽17.0m;隧道净宽15.5m,净高5.0m。
二、线路平、纵断面设计
***隧道设平曲线1个,无竖曲线。
左线起点设计高程158.889,终点设计高程103.775;右线起点设计高程158.677,终点设计高程103.639,线路总体上由北向南下坡,左、右线坡度分别为1.49%、1.485%。
三、***隧道洞口套拱设计情况
***隧道套拱厚80cm,长2米;导向管使用4根20b工字钢固定,外插脚1度(不包括纵坡),方向与中线方向平行;φ108管棚长40米,每个洞口43根,节长3米和6米,先施作奇数孔安装钢花管并注浆,然后施作偶数管检查注浆质量;每节钢管使用丝扣连接,丝扣长15cm,水泥浆水灰比1:
1,水泥浆与水玻璃重量比1:
0.025,注浆压力处压0.5~1.0MPa,终压,2.0MPa。
四、***隧道进口洞口段隧道结构及水文地质情况
1、洞口段隧道结构设计
隧道按新奥法原理设计,结构采用锚、网、喷、钢拱架组成初期支护与二次模筑砼相结合的复合式衬砌型式;拱墙采用C25防水砼,抗渗等级不小于S8,仰拱采用普通C25砼。
拱墙采用1.5mm厚单面自粘式HDPE复合式防水卷材;隧道边墙4.0m高范围内采用乳白色和蓝色两种隧道专用瓷砖装饰,拱顶采用浅黄色防火涂料喷涂。
隧道净宽15.5m,净高5.0m。
隧道结构断面及支护参数见图1-1。
2、进口段水文地质情况
隧道进口洞口有一条冲沟与线路45°角斜交,汇水面积较大,且两边地势均较高,不解决好截水天沟问题如遇暴雨将面临淹洞的可能;洞口段揭露岩石为中~微风化灰岩,裂隙发育,岩质较硬,稳定性较好,根据长管棚钻孔结果表明YK90+155~160段断层破碎带较小,含水量较少,YK90+135~YK90+175段无溶洞。
第三章总体施工思路及施工进度安排
根据现场施工条件及围岩情况,拟采用右洞先进洞暗挖后再从右洞洞口YK90+080处按1:
0.75坡度拉5米宽槽进入左洞进洞开挖,衬砌台车就位施作一组衬砌后再施作明洞的施工思路。
(在向左洞拉槽的同时路基队对高边坡开挖,尽可能的降低拉槽高度)。
根据洞口围岩实际情况,YK90+135~YK90+165,ZK90+130~ZK90+160段依照设计采用双侧壁导坑法开挖。
计划开工日期为2010年5月10日,完工日期为2010年11月10日,总工期185天,详见工期计划表3-1。
表3-1工期计划表
序号
项目
工序
起止日期
天数
备注
1
洞口
截水天沟
5.10~5.15
6
2
右线
隧道
刷坡
5.16~7.1
30
3
导向墙,管棚
7.2~7.31
30
4
暗挖
8.1~9.1
32
5
第一组衬砌
8.24~8.30
8
6
明洞
9.1~9.15
15
7
左线
隧道
拉槽
7.15~8.13
30
8
刷坡
8.14~9.2
20
9
导向墙,管棚
9.3~9.25
23
10
暗挖
9.26~10.25
30
11
第一组衬砌
10.20~10.25
6
12
明洞
10.26~11.10
15
进洞段开挖支护安排:
右导坑开挖10m→右导洞开挖5m→中部开始开挖→正常循环,导洞距中部10~20m。
洞口段Ⅴ级围岩单循环开挖支护作业时间如表3-2所示。
表3-2进洞口段左、右导洞上台阶单循环开挖支护作业时间表
工序名称
时间(h)
备注
超前支护
4
开挖及出碴
5
初期支护、临时支护
5
合计
14
表3-3进洞口段左、右导洞下台阶台阶单循环开挖支护作业时间表
工序名称
时间(h)
备注
开挖及出碴
5
初期支护、临时支护
7
合计
12
表3-4中部上台阶单循环开挖支护作业时间表
工序名称
时间(h)
备注
超前支护
4
开挖及出碴
5
初期支护
5
合计
14
表3-5进洞口段左、右导洞下台阶台阶单循环开挖支护作业时间表
工序名称
时间(h)
备注
开挖及出碴
5
初期支护、临时支护
7
合计
12
工序名称
时间(h)
备注
开挖及出碴
6
初期支护
5
合计
11
工序名称
时间(h)
备注
开挖及出碴
5
初期支护、临时支护
7
合计
12
注:
各种施工干扰影响时间均已分配到各工序中。
导洞及上台阶与下台结为平行作业,每循环作业时间已考虑的相互之间影响,按最长开挖时间折算每月进度指标为:
720小时/月
×0.5/循环=25m/月
14小时/循环
第四章施工顺序及施工方法
总体施工顺序:
测量放线→截水天沟施作→右洞边、仰坡开挖支护(套拱底部)→右洞大管棚施作→右洞洞身开挖支护→右洞口拉槽至左洞→左洞边、仰坡开挖支护(套拱底部)→左洞大管棚施作→左洞洞身开挖支护→左右洞衬砌台车就位→左右洞第一组衬砌→左右洞明洞施工。
一、洞顶截水天沟施工
根据隧道口地质水文情况,因左线洞顶地势较低,隧道口左侧是高边坡,右线洞顶高程现场测量标高高2米左右,采用人工造坡的方式填高左洞标高约0.7米,右线洞顶下挖2米施作0.6米宽的截水沟做出水口来解决洞顶截水沟排水问题。
二、成洞面边仰坡开挖、支护
首先根据图纸的里程、标高对洞口边坡进行放线。
标出边坡开挖边线及土方开挖厚度。
开挖利用挖掘机自上而下进行,分层开挖,分层及时支护;并每层检查边坡坡度。
如遇坚硬岩,则利用风镐破除或风钻钻孔,局部松动控制爆破开挖;挖掘机、大型自卸车将碴装运至指定弃碴场。
成洞面仰坡支护设计采用锚、网、喷支护。
锚杆为Φ22砂浆锚杆,长3.5m,间距1.2m×1.2m梅花型布置;钢筋网为φ6.5@20×20cm;喷射混凝土厚10cm,标号C20。
1、仰坡开挖施工方法
测量放出仰坡开挖范围及拱顶位置,以保证开挖仰坡平顺,成形好,不损坏开挖范围外地表。
设计仰坡坡度为洞顶以上1:
0.75,洞顶以下1:
0.25,挖机开挖时由上到下分层进行,每层高2~3m,层层剥离(开挖),挖掘机上、下便道选择在开挖范围不破坏外围地表和开挖边坡的适当位置,挖掘机从上至下(或分台阶)直接将土石方挖至坡底平坦地带。
挖机开挖完后,人工手持风镐、十字镐、锄头修平边坡凸出的孤石,对风镐不能凿除的坚硬孤石,采用风钻钻孔小药量弱爆破破除。
已超挖或拔掉孤石形成的孔洞以喷砼补平。
2、仰坡支护施工方法
挖掘机开挖一层并修整平顺后,即支护一层。
支护采用锚、网、喷支护。
锚杆为Φ22砂浆锚杆,长3.5m,间距1.2m×1.2m梅花型布置;钢筋网为φ6.5@20×20cm;喷射混凝土厚10cm,标号C20。
支护施工顺序为:
初喷3~5cm厚C20砼→钻孔、安装锚杆→挂钢筋网→复喷砼至设计10cm厚。
(1)、砂浆锚杆施工
锚杆施工工艺流程如图4-1所示。
图4-1锚杆施工工艺框图
A、锚杆制作
①、锚杆采用φ22螺纹钢筋切断机加工,长度为3.5m,使用前调直、除锈、除油。
②、制作好的锚杆钢筋应堆放整齐。
B、锚杆成孔
钻孔安排在初喷混凝土初凝后进行。
先在岩面上按1.2m*1.2m间距画出锚杆孔位,采用YT-28风钻钻孔,钻孔直径大于杆体直径15mm。
调整固定好钻杆角度,钻杆与水平面夹角为15°~20°。
成孔后采用高压风从里到外进行清孔,将孔内积水和岩粉吹洗干净。
C、锚杆注浆
①、注浆采用砂浆泵,砂浆配合比:
水泥比砂为1:
1~1:
2(重量比),水灰比为0.38~0.45。
砂采用中细砂,粒径不大于2.5mm。
②、浆随拌随用,一次拌和的砂浆应在初凝前用完,并严防石块、杂物混入。
③、注浆开始或中途停止超过30min时,用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。
注浆时,注浆管插至距孔底50~100mm,随砂浆的注入缓慢匀速拔出,从而避免拔管过快造成孔内砂浆脱节,保证锚杆全长被足够饱满的砂浆所握裹。
D、锚杆安装
①、当注浆量达到浆液向外溢出时,人工将锚杆钢筋插入孔内。
②、锚杆安装后,不得随意敲击,否则将影响砂浆与锚杆和砂浆与孔壁的粘结强度,降低锚杆的锚固力,影响锚杆质量,发生安全事故。
E、锚杆验收合格后,再喷射C20混凝土,喷射厚度为10cm。
配合比为:
水:
水泥:
砂:
石:
外加剂=0.48:
1.00:
1.48:
1.60:
0.045。
F、质量要求
①、锚杆成孔允许偏差:
孔位±15mm,锚杆孔深±50mm;锚杆孔径+15mm。
②、锚杆长度不得小于设计长度,锚杆插入孔内长度不应小于设计规定的95%。
③、砂浆严格按配合比施工。
④、锚杆杆体露出岩面的长度不应大于喷射混凝土的厚度,即10cm。
(2)、钢筋网施工
隧道洞口边仰坡布置钢筋网。
钢筋网采用φ6.5钢筋,间距为20cm×20cm,钢筋网在加工场加工成2×2的网片,现场绑扎。
钢筋网与锚杆焊接牢固,随受喷面的起伏铺设。
钢筋网之间及与已喷砼段的钢筋网搭接牢固,且搭接长度不小于200mm。
钢筋网需挂靠牢固,在喷射混凝土时钢筋网不得晃动。
(3)、喷射混凝土施工方法
采用湿喷工艺,砂石料、水泥及外加剂运至仰坡下方便道上,小型拌和机现场拌制。
喷射混凝土分二次进行,第一次为初喷,厚度3~5cm,第二次为复喷,达到设计厚度的10cm。
A、施工顺序:
施工准备→施喷面清理→砂石、水泥、水、外加剂等计量→拌和→添加速凝剂→喷射砼→综合检查。
B、施工方法
①边仰坡坡面处理:
坡面在开挖后整理平顺,无松碴。
②搅拌:
搅拌时间规定为2~3min。
③喷射:
待锚杆、钢筋网安装完毕后进行喷射,喷射时自上而下进行,喷嘴作小圆周运动;工作风压0.4~0.5Mpa;喷嘴至工作面距离在0.6~0.8m,喷嘴尽量垂直坡面。
C、喷射质量检查
按规范检查喷射表面,是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象,如有及时清除重喷。
三、洞口及明洞土石方开挖、防护
明洞土石方与洞口土石方一起开挖完成,尽量采用挖掘机开挖,必要时采用弱爆破,人工配合装载机装碴,自卸汽车出碴。
明洞两侧边坡防护方法同成洞面边仰坡防护,在此不再详述。
四、超前大管棚施工
1、大管棚施工总体说明
(1)大管棚支护里程左线ZK90+130~ZK90+170,右线YK90+133.5~YK90+173.5,
长度40米。
采用C25套拱作为管棚导向墙,套拱内埋设4榀I20b工字钢,套管采用φ127焊管,长2m环向排列,由Φ25固定筋双面焊接固定(15cm)。
工字钢与管棚钢管焊成整体。
钢管采用φ108mm热轧无缝钢管(壁厚6mm),环向布置,共43根,环向间距为50cm,与线路外插角仰角1度。
管棚长度(包括套拱段)42m,入土深度40m。
2、Φ108大管棚施工方法:
(1)施作套拱
待洞口边仰披开挖,支护到成洞面时,预留核心土,测量人员在坡面上定出中线拱顶高度,套拱位置线,横向十字线,然后开挖两侧套拱位置的土体,边开挖边支护至边墙底高度以后,架立四榀I20b工字钢套拱,间距60cm,每榀用拉杆拉紧,防止倾倒,并在拱顶拱腰坡面上两侧打锚杆,将最前面一榀拱架焊在锚杆上拉紧,套拱紧贴掌子面施作;立好钢拱后,在钢支撑上按设计大管棚间距安装Φ127mm、2m的导向钢管,必须用仪器仔细精确无误地检查其中线,确保导向良好,与管棚位置方向一致,用水泥纸或其他东西将孔口管封堵,防止浆液流入将孔口管堵塞,人工立模挡头板用钢筋拉杆拉紧,内模使用型钢做内支架,用以固定内模,拱腰以下要用斜撑支于侧面上,完后浇注80cm厚的C25砼包裹钢支撑和导向管。
套拱完成后,喷射10cm厚C20砼封闭周围仰坡面,作为注浆时的止浆墙。
(2)搭设钻孔平台架、安装钻机
用方木搭设钻孔平台架,平台上满铺木板,搭设牢固,以防钻孔时钻机晃动。
施工时利用洞口或洞内预留的核心土,减少平台架设高度,具体方法根据现场施工实际情况选定。
水平钻机定位反复调试,确保钻杆轴线与导向管轴线重合。
(3)钻孔
采用两台yMK-7型钻机从两侧拱脚开始钻孔,先钻奇数孔,注浆后再钻偶数孔检查奇数孔注浆质量,偶数孔不注浆。
奇数孔有孔钢花管制作大样如图4-2所示。
图4-2钢花管制作大样图
(4)清孔
钢管顶进前,检查钻孔孔道是否干净,可用岩芯管再一次扫孔,同时用高压风清孔,清除孔道内岩渣、碎石等。
(5)顶管施工
管棚前端加工成10cm锥形,便于顶进,钢管丝口接头预先用车床加工成粗丝口。
按奇数位顶进钢花管,偶数位顶进无孔钢管设置。
(6)安装管棚钢管
利用钻机将管棚顶入孔内,钻机加压时不可过猛,发现顶进时阻力大时,可以旋转顶进,或者借冲洗液协助顶进,钢管节段间用丝扣连接,丝口长15cm,顶进时,奇数孔首节管采用3m管,偶数孔首节管采用6m管,其它均采用6m钢管,从而保证接头错开,并且同一横断面内接头小于50%。
管棚顶到位后,钢管与导向管间隙用速凝水泥或其它堵塞严密,以防注浆冒出。
堵塞时预留进浆孔和排气孔。
(7)管棚注浆
浆液采用注浆机灌注。
注浆方法采用从孔口一次注入,搅拌均匀的浆液通过注浆泵、输送管路、孔口控制阀进入钢管内,同时在孔口上部设一排气孔,以便浆液进入管内时,将空气排出,当排气孔流出浆液后,关闭排气孔,续灌注浆,达到设计注浆量或注浆压力时,稳定15分钟后停止注浆。
(8)施工过程中,为了防止注浆过程中发生串浆,每钻完一个孔,随即就安设该孔的钢管并注浆,然后再进行下一孔的施工。
(9)注浆结束后打设无孔钢管,同时检查注浆质量,达不到设计要求处补孔重注。
大管棚施工工艺如图4-3所示。
图4-3隧道φ108管棚施工工艺框图
五、进洞开挖及支护
1、洞身开挖
进洞口段全为Ⅴ级围岩,采用双侧壁导坑法施工,以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”作为施工的指导方针。
侧导洞及主洞均采用短台阶法留核心土开挖,侧导洞上、下台阶长度控制在3~5m,主洞上、下台阶长度控制在6~10m。
左、右导洞以10~15m长步距开挖前进。
主洞与侧导洞步距控制在8~15m。
双侧壁导坑法开挖工序流程如图4-4所示。
双侧壁导坑法开挖支护施工工艺流程图
图4-4双侧壁导坑法施工工艺流程图
主洞及侧导洞采用超前小导管支护,上台阶人工风镐开挖、下台阶人工配合挖机开挖,个别大孤石和少量硬质岩段采取风钻打眼、微药量松动爆破,风镐修整轮廓;出碴采用挖机、装载机和自卸汽车倒运至弃碴场。
每次开挖进尺0.5m,开挖完一步,立即施做初期支护、临时支护。
初期支护、临时支护按设计要求施作。
硬岩段开挖,周边全部采取光面爆破控制成形,开挖循环进尺为1.1m。
采用S5a型衬砌断面支护。
根据地质条件,开挖断面、开挖进尺,爆破器材等进行光面爆破设计。
爆破设计如图4-5所示。
a).根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线,辅助炮眼交错均匀布置,周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上。
b).严格控制周边眼装药量,间隔装药,使药量沿炮眼全长均匀分布。
c).选用低密度低爆速、低猛度的炸药,本工程采用乳化炸药。
塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。
d).采用毫秒微差有序起爆,一般周边眼采用导爆索起爆,以减小起爆时差。
b.钻爆参数的选择
通过爆破试验确定爆破参数,试验时参照下表4-1“光面爆破参数表”。
表4-1光面爆破参数表
岩石种类
周边眼间距
E(cm)
周边眼最小抵抗线
W(cm)
相对距
E/W
周边眼装药参数
(kg/m)
硬岩
55~70
60~80
0.8~1.0
0.25~0.3
中硬岩
45~65
60~80
0.8~1.0
0.2~0.25
软岩
35~50
60~80
0.5~0.8
0.07~0.12
c.掏槽方式
采用中空直眼或斜眼掏槽。
直眼掏槽操作较简单,钻孔方向易掌握;当石质较硬、断面较大时,采用斜眼掏槽,以便减少钻眼数量。
d.装药结构及堵塞方式
a).装药结构
周边眼:
用小直径药卷间隔装药,岩石很软时采用导爆索。
b).堵塞方式
所有装药炮眼用炮泥堵塞,周边眼堵塞长度不小于25cm。
e).爆破效果监测及爆破设计优化
a).爆破效果检查
检查项目主要有:
断面周边超欠挖检查;开挖轮廓圆顺,开挖面平整检查;爆破进尺是否达到爆破设计要求;爆出石碴块是否适合装碴要求;炮眼痕迹保存率,硬岩≥80%,中硬岩≥60%并在开挖轮廓面上均匀分布;两次爆破衔接台阶不大于10cm。
b).爆破设计优化
每次爆破后检查爆破效果,分析原因及时修正爆破参数,提高爆破效果,改善技术经济指标。
根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况,修正眼距,用药量,特别是周边眼。
根据爆破后石碴的块度修正参数。
如石碴块度小,说明辅助眼布置偏密;块度大说明炮眼偏疏,用药量过大。
根据爆破振速监测,调整单段起爆炸药量及雷管段数。
根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度,使爆破眼眼底基本落在同一断面上。
爆破设计
图见图4-5爆破设计图
图4-5爆破设计图
2、超前小导管施工
小导管采用直径为φ42的热轧钢花管,壁厚3.5mm,L=3.5m,管口车丝,管头制作为25~30°的锥体,小导管前端2.5m范围内布设注浆孔,孔径φ8mm,孔距15cm,梅花型布置。
小导管环向间距0.4m,纵向间距2m,搭接长度不小于1m,外插角为10~15°。
(1)、施工步骤
画出小导管位置→钻眼→插入小导管→连接注浆管→堵塞孔口空隙→注浆→关闭导管口、拆除注浆系统。
其工艺流程见图4-6所示。
图4-6超前小导管施工工艺流程图
(2)、钻孔
按设计图要求,在掌子面上准确画出本循环需设的小导管孔位。
采用YT-28风钻钻孔,外插角度10~15°。
注浆管加工见图4-7所示。
图4-7超前小导管加工方法示意图
将前端加工成尖锥状,尾部焊Φ6加肋筋。
除尾部100cm外,管壁四周钻Φ8的压浆孔,以便向围岩内压注浆液。
(3)、注浆
①、注浆施工准备
Ⅰ、按照机具设备配套表配齐钻机、搅拌机、注浆泵、管路、储浆桶以及各种应急材料。
Ⅱ、对注浆泵进行试运转,并对操作人员进行上岗培训。
Ⅲ、按每循环使用量配齐所有注浆材料。
Ⅳ、进行洞内注浆施工人员技术交底和技术培训。
②、配浆:
小导管注浆用1:
1的水泥浆,其配制方法:
在搅拌机内加入一定量的水,然后加入水泥,边加边搅拌,将搅拌好的水泥浆通过滤网(D80)放入储浆桶中备用。
③、注浆参数
表4-2小导管加固注浆施工参数表
序号
项目
参数
1
浆材
425号水泥
2
配比
水灰比W:
C=1:
1
3
注浆压力
0.5~1.0Mpa
4
注浆速度
30~50L/min
5
扩散半径
拱部为土体0.5m,边墙及底部为土体0.65m
6
额定注浆量
根据注浆试验效果而定,保证开挖后拱部基本无渗漏水、无坍塌,设计的1m3/米量仅供参考。
④、注浆
Ⅰ、按注浆要求安设注浆设备,注浆管路和制作注浆泵站。
Ⅱ、关闭孔口阀门,开启注浆泵,进行管路压水试验,如有泄漏及时检修。
试验压力等于注浆终压。
Ⅲ、将注浆泵吸管放入浆液中(吸头有D80滤网包紧),进行正式注浆。
Ⅳ、注浆时,采取低压力中流量注入,注浆过程中压力逐步上升,流量逐渐减少,当压力升至注浆终压时,继续压注5min,即可结束注浆。
Ⅴ、移至下一个孔口重新开始注浆,注浆时跳一孔进行,即先注奇数孔再注偶数孔,以保证浆液扩散效果。
在注浆过程中,浆液应保持准确比例,不断搅动。
Ⅵ、注浆时做好记录,根据压力状况和跑浆情况确定终孔时间。
3、钢拱架施工
(1)、制作:
主洞钢拱架设计采用I22b工字钢制作,侧导洞采用I20工字钢制作。
钢架在洞外按设计采用弯拱机加工成型,加工后要试样,允许误差为:
沿隧道周边轮廓偏差为±3cm,平面(翘曲)偏差为±2cm,连接钢板焊接成型,焊缝处的厚度hf=5mm(腹板),hf=9mm(翼缘)单元间以螺栓连接。
钢架加工按起拱线上部部分分9节加工。
首榀钢拱架加工后必须进行试拼检查,严禁不合格品进场。
(2)、安装:
钢架安装在初喷4cm砼后架设。
钢拱架间设纵向连接筋和定位锚筋及锁脚螺栓,钢架间以喷砼填平且不小于设计厚度。
喷射砼由底部向两侧拱脚向上对称喷射,并将钢架覆盖。
(钢架保护层不小于2cm)
(3)、架立时,钢架垂直隧道中线,上下、左右允许偏差±5cm,钢架倾斜度不得大于2°。
钢架的下端设在稳固的地层上,拱脚高度低于上部开挖底线以下15~20cm。
拱脚开挖超深时,加设钢板或混凝土垫块。
安装后利用锁脚锚杆定位。
超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,控制其变形的进一步发展。
两排钢架间用Φ22钢筋拉杆纵向连接牢固,环向间距1m,以便形成整体受力结构。
钢架安装时,严格控制其内轮廓尺寸,且予留沉降量,防止侵限。
钢架安装好后,用锚杆锁脚固定,防止其发生移位。
钢架背后喷砼密实,拱架全部被喷射混凝土覆盖,保护层厚度不小于4cm。
4、中空注浆锚杆
(1)、按照设计图纸,在拱墙位置设置D25中空注浆锚杆,环×纵向间距为1.0m×0.5m,锚杆长4m。
中空注浆锚杆施工安排在钢拱架定位后进行。
(2)、中空注浆锚杆施工方法:
采用风钻钻孔、并用风钻顶入杆体;浆液选用水泥浆,电动注浆机注浆,专用螺帽封堵锚杆头。
中空注浆锚杆施工工艺见图4-8。
钻孔时保持锚孔顺直,并与岩面基本垂直,钻孔深度及直径与杆体相匹配。
杆体插入锚杆孔时,保持位置居中,锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度。
锚杆钻孔孔距允许误差±100mm。
注浆浆液选用水泥浆,注浆压力0.5~1.0Mpa,终压2.0Mpa;当注浆压力达到设计终压不少于20分钟,可结束注浆,并保证锚杆孔浆液注满。
最后在综合检查判定注浆质量合格后,用专用螺帽封堵锚杆头,以防浆液倒流管外。
图4-8中空注浆锚杆施工工艺流程图
5、钢筋网、连接筋施工
钢筋须经试验合格,使用前必须除锈,在洞外制作成70×110cm网片,安装时搭接长度不小于20cm。
人工铺设贴近岩面,与锚杆和钢架绑扎连接(或点焊焊接)牢固。
钢筋网和钢架绑扎时,应绑在靠近岩面一侧,确保整体结构受力平衡。
喷混凝土时,减小喷头至受喷面距离和控制风压,以减少钢筋网振动,降低回弹。
钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于2cm。
纵向连接筋设计采用Φ22钢筋,环向间距1.0m单排布置,使用前在洞外
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