8万吨合成氨试生产方案.docx
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8万吨合成氨试生产方案
广西苍鹰化工投资有限公司武鸣氮肥厂
8万吨/年合成氨技改工程
试生产方案
编制单位:
广西苍鹰化工投资有限责任公司武鸣氮肥厂
编 制人:
李芳琴
审 批人:
邬正才
编制日期:
2009年3月
目 录
1.编写依据
(1)《中华人民共和国安全生产法》(国家主席令[2002]第70号)
(2)《中华人民共和国劳动法》(国家主席令[1994]第28号)
(3)《危险化学品安全管理条理》(国务院令第344号)
(4)《危险化学品建设项目安全许可实施办法》(国家安全监管总局令第8号)
(5)《国家安全监管总局关于危险化学品建设项目安全许可和试生产(使用)方案备案工作的意见》(安监总危化[2007]121号)
(6)《安全生产许可证条例》(国务院令[2004]第397号)
(7)《关于规范重大危险源监督与管理工作的通知》安监总协调字〔2005〕125号
2.项目概况
2.1项目简介
广西苍鹰化工投资有限责任公司武鸣氮肥厂8万吨/年合成氨技改项目属于老企业技改扩建工程。
生产工艺与扩建前基本相同,根据小氮肥生产特点,在现有4万吨/年合成氨生产能力基础上,对原来的生产装置采取分步填平补齐的办法进行技改扩建,将合成氨产能提高到8万吨/年。
通过技改扩建和调整产品结构,实现“节能、降耗、减排、增产”的目的,提高环保效益和企业经济效益。
项目在武鸣氮肥厂原有厂区内进行,不新增建设用地。
项目总投资4500万元。
2.2项目主要建设内容
1)煤球工段:
在原煤球厂房边新建一套碳化煤球,增加36台φ2200×16×4272煤球碳化罐;
2)造气工段:
在原厂房的东面增加4台φ2600煤气发生炉及配套设施;
3)脱硫工段:
在原变换系统的西边新建一套φ3000脱硫塔及配套设施;
4)变换工段:
在原变换系统的西边新建一套φ3200的中低低变换系统;
5)碳化工段:
在原碳化塔旁边增加两台φ3000的碳化塔及配套设施;
6)压缩工段:
新建一栋1050m2的压缩机厂房,新增4台4M8和1台4M20的氢氮压缩机及配套设施;
7)精炼工段:
在原精炼系统旁边新建一套φ800铜洗系统;
8)合成工段:
在原精炼系统的东面新建一套φ1000合成塔系统;
9)脱碳工段:
在厂区的西面边沿新上一套二氧化碳变压吸附系统;
10)拆除原有1000m3气柜,新建一座5000m3的湿式气柜;
11)环境保护:
新建一套两水闭路循环水处理装置;
12)增加一台S9-6000/35/6.3变压器及配电系统;
13)新增3台100m3液氨储槽(原有1台),液氨总储量204吨。
3.项目施工完成情况
3.1备案
本技改项目于2006年1月经南宁市经济委员会同意备案(南经投资〔2006〕3号)。
3.2项目可行性研究报告的编制
本技改项目的可行性研究报告于2005年2月由湖南百利工程科技有限公司(工咨甲2031123001)完成。
3.3项目施工设计、安装
1.本项目工艺设计由湖南百利工程科技有限公司设计。
2.本项目安全设施设计由北京蓝图工程设计有限公司郑州分公司设计。
3.项目安装由四川省化工建设总公司施工。
4.项目消防系统经武鸣县消防大队验收合格。
5.防雷装置经县防雷所检测合格。
6.项目压力容器等特种设备经广西特种设备监督检验院检验合格。
3.4项目进展情况
本次技改扩建工程从2004年下半年开始实施。
其中,φ5000m3气柜、脱硫、变换、碳化、铜洗、合成等系统于2006年上半年安装竣工,余热锅炉、煤球碳化罐、造气炉、变压吸附系统、压缩机等先后于2007年6月底安装竣工。
两水闭路循环系统2007年11月竣工投入运行。
结合此次技改扩建工程,对2005年安全现状评价提出的重大事故隐患整改建议进行了整改,其中,液氨储槽搬迁及消防配套工程、原有φ800合成塔定期检验、拆除旧熔硫釜和砖木结构厂房改造等均已完成。
4.生产、储存的危险化学品品种和设计能力
4.1本项目涉及危险、有害化学品品种
本项目涉及危险化学品有液氨、氨水、氢气、氮气、一氧化碳、硫化氢、甲烷、二氧化碳、硫磺、碳酸钠、醋酸、二硫化碳。
如下表所示:
本项目涉及危险化学品汇总表
物质
名称
危险货物编号
危险货物种类
主要危险特性
液氨
23003
第2.3类有毒气体
与空气混合形成爆炸性混合物,遇明火高热能引起燃烧爆炸。
氨水
82503
第8.2类碱性腐蚀品
有刺激性,分解放出氨气。
氢气
21001
第2.1类易燃气体
高浓度时引起窒息。
与空气混合能形成爆炸性混合物,遇热或明火即会发生爆炸。
氮气
22005
第2.2类不燃气体
空气中氮气含量过高易缺氧窒息。
若遇高热,容器内压增大,有开裂和爆炸的危险。
一氧
化碳
21005
第2.1类易燃气体
是一种易燃易爆气体。
与空气混合能形成爆炸性混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸。
硫化氢
21006
第2.1类易燃气体
是强烈的神经毒物,对粘膜有强烈刺激作用。
与空气混合能形成爆炸性混合物。
甲烷
21007
第2.1类易燃气体
浓度过高时使人窒息。
与空气混合能形成爆炸性混合物。
二氧
化碳
22019
第2.2类不燃气体
低浓度对呼吸中枢呈兴奋作用,高浓度则产生抑制甚至麻痹作用,中毒机制兼有缺氧的因素。
遇高热,容器内压增大有开裂爆炸的危险。
硫磺
41501
第4.1类易燃固体
硫磺在储运过程中易产生静电荷,可导致硫尘起火。
粉尘或蒸气与空气或氧化剂混合形成爆炸性混合物。
醋酸
81601
第8.1类酸性腐蚀品
职业危害程度为中度危害,吸入蒸气对鼻、喉和呼吸道有刺激性,对眼有强烈刺激作用。
其蒸气与空气可形成爆炸性混合物。
二硫
化碳
31050
第3.1类低闪点易燃液体
职业危害程度为高度危害,是损害神经和血管的毒物。
极易燃,其蒸气能与空气形成范围广阔的爆炸性混合物。
4.2生产、储存的危险化学品设计能力
4.2.1生产危险化学品情况及设计能力
本项目年产8万吨/合成氨技改项目于2006年1月经南宁市经济委员会同意备案,备案批复文件为《关于广西苍鹰化工投资有限责任公司武鸣氮肥厂年产8万吨合成氨技改项目备案的函》(南经投资〔2006〕3号),并被列入南宁市建设工业百家亿元企业工程实施方案(南府办[2006]94号)。
与扩建项目配套的小氮肥废水闭路循环清洁生产示范工程于2006年12月获南宁市环保局审查批复(南环建字[2006]392号)。
本项目的主要产品有:
液氨、农用碳铵肥料(碳酸氢氨);副产品:
硫磺。
合成氨由原4万吨/年扩建至8万吨/年,新增4万吨/年液氨。
扩建完成后,按年生产8000小时计,可生产商品液氨5万吨/年,碳酸氢铵12万吨/年;副产品硫磺350吨/年。
4.2.2储存危险化学品的设计能力
本项目主要的储存设施:
(1)新增1个5000m3半水煤气气柜(原有1个1000m3半水煤气柜拆除)。
2)原有1台100m3液氨贮槽,新增3台100m3液氨贮槽,液氨总储量204吨。
5.试生产开车实施方案
5.1造气系统开、停车方案
5.1.1开车
(一)准备工作
1.对照图纸及说明书,全面检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点、电器及仪表等,必须正常完好。
2.空气鼓风机、炉条机、油泵站、微机控制系统,应分别按规程进行单体试车合格。
其中,微机油压控制系统应带动液压阀进行模拟联运试验,确保操作灵敏准确。
3.按规程进行系统的吹净、清洗工作及气密试验、试漏,确保合格。
4.气柜钟罩升降试验
将气柜出口水封用水封住,关闭气柜放空阀。
用空气鼓风机向气柜送空气,使气柜钟罩升高,然后放空使其下降。
反复十次。
检查气柜钟罩在全程高度范围内升降应灵活。
并且高度指示装置、报警讯号及自动放空装置均应灵敏、准确。
5.气柜空气气密试验
向气柜内送空气,使钟罩逐渐升高,对钟罩所有焊缝及法兰等接口处,涂肥皂水进行查漏。
发现泄漏,做发标记,卸压处理,直至无泄漏。
然后,让钟罩容积达4500m3时停下。
再将进口水封用水封住,保压24小时,泄漏率小于0.5%为合格。
开启气柜放空阀卸压。
7.造气炉烘炉
(1)预热性烘炉。
向夹套汽包、废热锅炉加水至液位计高度2/3处,开启汽包放空阀,关闭其蒸汽出口阀。
向洗气塔加水控制水封溢流正常。
然后打开造气炉门,在炉篦上加入大块炉渣,再加少量木柴,点火烘炉。
火力应由小到大,逐渐提高。
时间约三天。
炉顶温度不超过200℃。
(2)正式烘炉。
预热性烘炉结束后,向炉内投加少量煤球,正式烘炉,时间约三天。
炉顶温度不超过300℃。
(3)温升控制要求(以上行温度为准):
点火至110℃之间,每小时小于10℃,110℃恒温24h;110℃至240℃之间每小时升温小于20℃,240℃恒温24h;240℃至450℃之间,每小时升温小于30℃,450℃时恒温8h,烘炉完成。
(4)烘炉升温速率由加炭量和炉底部炉心通风门或炉口的开启度来控制
(二)系统惰性气体置换
1、控制一、两台煤气发生炉在薄炭层、低炉温的条件下运行,并保持火层平面分布均匀,制取惰性气体进行置换。
启动空气鼓风机、炉条机,使其运行正常。
将微机调至手动状态,空气和蒸汽轮流吹入炉内。
注意吹风时,先打开烟囱阀放空5秒左右,再回收约10秒送气进气柜;然后作5秒左右的上吹放空,再作吹风放空、回收,如此轮流反复,至制得合格惰性气。
制惰过程中,吹风、回收、上吹、放空的时间根据炉温及气体成份适当改变。
惰性气体成份要求O2≤0.5%、CO+H2≤5.0%。
2、制取惰性气体,将煤气管道和气柜一同置换,在气柜顶放空,从气柜顶取样分析气体成份,O2≤0.5%为合格。
(三)单炉系统惰性气体置换
每个单炉系统投入运行前,本系统所有设备、管线必须进行惰性气体置换。
直至在下行煤气阀前取样分析合格。
(四)系统半水煤气置换
1、气柜惰性气体置换合格后,可继续制取惰性气体充入气柜配合下工段置换。
2、惰性气体置换合格后,按正常开车步骤制取半水煤气,并按惰性气体置换方法进行半水煤气置换。
在气柜顶取样分析合格后可转入正常生产。
5.1.2停车
一、正常停车
1.接到停车指令后,应根据气柜高度,逐步将煤气炉停止使用,停止使用的煤气炉要打开炉盖,并点火防止炉口爆炸。
2.待煤气炉全部停完后,停空气鼓风机、炉条机。
向变换、吹风气回收工段发停车信号。
3.根据蒸汽压力情况,及时放空蒸汽。
4.停洗气塔水泵,封气柜进出口水封。
二、紧急停车
如遇全厂性停电、停水、停汽或发生重大设备事故及油压控制系统出现故障等紧急情况,或接到紧急停车信号时,须紧急停车。
其步骤下:
1.立即点击各炉“紧急停车”按钮,停下各台煤气发生炉。
2.发停车信号与相关岗位联系。
3.打开炉盖点火,根据炉子炭层高度停炉条机。
4.根据蒸汽压力情况,迅速放空。
5.停洗气塔水泵,封气柜水封。
6.检查各液压阀门是否处于停车位置。
5.2煤球系统开、停车方案
5.2.1开车
一、准备工作
1.对照图纸,检查验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及仪表等,必须正常完好。
2.按规程进行系统的吹净工作及气密试验、试压试漏,确保合格。
3.搅拌机、破碎机、提升机、压球机、输送带应分别按规程进行单体试车合格。
4.提前压制生煤球,装入碳化罐内。
5.系统置换。
(1)蒸汽置换。
用蒸汽对碳化罐及管道进行系统置换,直至在系统出口总管放空管有大量蒸汽冒出为合格。
(2)变换气置换。
与变换工段联系送变换气,按流程顺序进行系统置换,在碳化塔气体进口放空管处取样分析,至O2≤0.2%为合格。
6.正常送气开车
(1)系统置换合格后,可转入正常开车。
根据调度的指示,检查系统前进口来气的压力情况,慢慢开启进口总阀给系统充压。
(2)按正常操作规程进行操作。
5.2.2停车
一、正常停车
1.因系统需要检查或其它原因,必须切气本系统时,本系统作停车处理。
2.与调度做好联系,当前工段停车后,分别关死系统进出口阀。
3.根据当时生产情况,当需要回收煤气时,慢慢开启回收阀,卸完系统煤气。
4.当不需要回收煤气时,慢慢开启系统放空阀(要注意回收总阀应关死,卸完本系统煤气)。
5.根据需要决定是否对系统进行置换。
二、紧急停车
1.当发生事故等紧急情况时,须紧急停车。
2.立即与变换、碳化工段联系,关闭系统进出口阀门,切断气源。
3.如果事故发生在外工段,可视情况决定是否要卸压。
4.单罐停车按操作规程进行。
5.3脱硫系统开、停车方案
5.3.1开车
一、原始开车
1.对照图纸,检查和验收系统所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等,必须安装完毕,正常完好。
2.单体试车。
罗茨鼓风机、脱硫泵、再生泵等单体试车合格。
3.系统吹净和清洗
(1)按气、液流程,依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰,并插入挡板。
(2)开启各设备的放空阀、排污阀及导淋阀;拆除分析取样阀、压力表阀及液位计的气、液相阀。
(3)人工清理除尘器、脱硫塔、净氨塔后,装好人孔。
(4)拆除罗茨鼓风机进口阀后短管。
(5)用罗茨鼓风机送空气,按气体流程逐台设备、逐段管道吹净(不得跨越设备、管道、阀门及工段间的连接管道)。
放空、排污、分析取样及仪表管线同时进行吹净。
吹净时用木锤轻击外壁,调节流量,时大时小,反复多次,直至吹出气体清净为合格。
吹净过程中,每吹完一部分后,随即抽掉有关挡板,并装好有关阀门及法兰。
(6)人工清理贫液槽、富液槽、硫泡沫槽、再生槽后,对再生系统所有设备及管道进行清洗。
(7)拆开贫液槽人孔,用清水清洗贫液槽,清洗合格后,装好人孔,加满清水。
然后,拆开贫液泵进口阀前法兰,将贫液泵进口总管、支管用水清洗干净。
然后装好法兰。
(8)贫液槽再加满清水,启动贫液泵向脱硫塔打入清水;开启塔底溶液出口阀,使清水流入富液槽,对富液槽进行清洗,清洗合格后,加满清水停贫液泵;然后,拆开富液泵进口阀前法兰,将富液泵进口总管、支管用水清洗干,然后装好法兰。
(9)富液槽再加满清水,启动富液泵打清水,对泵出口系统按流程顺序逐台设备进行清洗,清洗水从各设备排污管或有关法兰拆开处排出。
每清洗完一台设备后,随即关闭其排污阀或装好有关法兰,再进行下一台设备的清洗,直至硫泡沫槽流出水清净为合格。
4.系统气密试验和试漏
(1)关闭各放空阀、排污阀、导淋阀及分析取样阀;在压缩工段压缩机一段进口阀前装好盲板。
(2)用罗茨鼓风机送空气,升压至200毫米汞柱。
(3)对设备、管道、阀门、法兰、分析取样点和仪表等接口处及所有焊缝,涂肥皂水进行查漏。
发现泄漏,做好标记;卸压处理,直至无泄漏,保压三十分钟,压力不下降为合格。
卸压后,拆除压缩机一段进口阀前盲板。
(4)贫液槽、富液槽、再生槽加清水,用贫液泵、富液泵打循环、检查各泄漏点无泄漏为合格。
然后,将系统设备及管道内的水排净。
5.置换
(1)装好罗茨鼓风机进口阀后短管;开启罗茨鼓风机进、出口阀和回路阀。
(2)与造气工段联系,由气柜送惰性气体进行置换。
惰性气体经罗茨鼓风机回路阀进入系统后,按流程依次开启各设备的放空阀、排污阀排放气体。
常压置换后,再进行充压、排气、反复数次(罗茨鼓风机盘车数圈,进行机体内置换),在压缩机一段进口管取样分析,直至O2≤0.5%,CO+H2≤5%为合格。
然后,关闭各设备的放空阀、排污阀,使系统保持正压。
(3)系统惰性气体置换合格后,再由气柜送半水煤气,按惰性气体置换方法进行置换,直至合格。
6.脱硫液制备合格后,可转入正常开车。
二、正常开车
1.检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等,必须正常完好。
2.检查系统内所有阀门的开关位置,应符合开车要求。
3.与相关岗位联系,作好开车准备。
4.排除气柜出口水封及静电除焦塔积水。
5.开启冷却塔、清洗塔水泵,调节好各塔液位。
6.启动贫液泵向脱硫塔打脱硫液并调节好液位。
7.启动富液泵,向再生槽送液,根据脱硫液循环量,调节好贫、富液的打液量,控制好贫液槽富液槽液位。
8.开启罗茨鼓风机进口阀、回路阀、排净罗茨鼓风机内积水。
盘车(如叶轮被焦油卡住,用蒸汽吹洗),连轴器盘动后,启动罗茨鼓风机,运转正常后,逐渐关闭回路阀,待出口压力升至略高于系统压力时,开启出口阀,并用回路阀调节半水煤气流量。
9.根据再生槽的硫泡沫形成情况,调节液位调节器保持保持硫泡沫的正常溢流。
10.得到的硫泡沫,送熔硫釜熔融精制。
5.3.2停车
一、正常停车
1.接调度通知后,切断静电除焦塔的电源。
2.与造气、压缩机岗位联系,逐渐开启罗茨鼓风机回路阀,开系统回路阀减量生产,待压缩停车后,再停罗茨鼓风机。
3.停脱硫泵、再生泵,关闭脱硫塔脱硫液出口阀。
4.关冷却塔和洗气塔进水阀、排放阀。
5.按熔硫釜操作规程停下熔硫釜。
二、紧急停车
如遇全厂性停电、停水、停汽或发生重大设备事故,及气柜高度处于安全低限以下(罗茨风机大减量而气柜高度无回升),或接到紧急停车信号时,须紧急停车。
其步骤下:
1.立即与压缩工段联系,停止导气。
2.同时按停车按钮,停罗茨鼓风机,迅速关闭出口阀。
3.按正常停车方法处理。
5.4变换系统开、停车方案
5.5.1开车
一、准备工作
1、对照图纸,检查和验收系统所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等,必须安装完毕。
2、各阀门、压力表及管线走向都要做好标示,要求变换岗位操作工熟悉工艺流程、阀门和仪表位置。
3、系统水压试验合格。
4、排净各容器、管道积水。
注意设备管内外都要排净,不留死角。
5、检查各处盲板是否已装上:
系统进出口、低变电炉前、调温器进出口、低变出口。
6、将CS2灌装进罐,接好胶管,包括加压用的水管。
二、置换、吹净
1、用蒸汽和煤气置换小气柜合格。
2、稍开启1#罗茨鼓风机原出口阀,全开其近路阀,用罗茨机出口压力倒气进气柜,注意罗茨机出口阀不能开太大,以防机子反转.待气柜升高到500m3,即可停止倒气。
重关紧阀门。
3、低变吹净置换。
打开低变升温阀、低变电炉进口管底部的排污阀、调温器出口取样阀、低变出口放空阀,启动1#罗茨鼓风机,控制出口压力小于0.05MPa,送气低变管线吹净置换,打开与低变系统有关的压力和分析取样管阀门,排净积水不能让水带进变换炉。
4、中变吹净置换:
低变升温硫化结束后,送气中变置换吹净,方法和低变一样,要保证不能带水进触媒层。
5、置换吹净期间车间范围内严禁烟火,无关人员不要进入现场,以防爆炸和煤气中毒。
三、触媒升温还原硫化
1、置换吹净合格后,打开低变升温循环阀,启动电炉进行低变触媒升温硫化。
2、按《低变触媒升温硫化方案》先进行低变触媒的循环升温硫化。
硫化结束后置换放硫时要注意控制低变炉温250℃,最低点不能低过180℃。
必要时要开电炉助温。
2、低变置换H2S合格后就可停下,进行中变触媒的循环升温还原。
累计时间(h)
阶段用时(h)
阶段
中层
底层
床层温度℃
CS2加入量L/h
床层温度℃
CS2加入量L/h
备注
8
8
升温
↑300
/
↑200
/
Ⅱ段温度达到即可开副线进行Ⅱ段的低温穿透
16
8
低温穿透
200~300
20~50
出口H2S≥1.5g/NM3即可结束本阶段
20
4
Ⅱ段硫化
300~400
50~70
24
4
400~430
50~70
26
2
降温
380
32
6
Ⅰ段硫化
300~400
50~70
36
4
400~450
60~80
42
6
置换放硫
250
250
H2S≤1.0g/NM3即可结束
低变触媒升温、硫化方案
注意事项:
1、先将CS2加入贮槽,用水升压至0.2~0.3MPa备用。
2、启动罗茨鼓风机后,才能开上电炉,进行触媒的循环升温硫化。
3、先顺流程串联升温,待Ⅱ段触媒达到2000C,且床层各点温度均高于1800C时,开下层的近路阀,关调温器近路阀,使气体直接进入Ⅱ段触媒。
开始往Ⅱ段配入CS2。
4、升温硫化过程要严格控制半水煤气O2含量≤0.5%。
半水煤气中O2含量一旦跑高必须及时切气。
5、每小时分析循环气H2含量,要求H2大于25%,达不到的要放空.
6、硫化时以调节气量和电加热器功率为主,适当改变CS2加入量,使床层温度缓慢均匀上升
7、CS2的加入量应由小到大,如遇床层温度猛涨,则:
A、少加或停加CS2
B、降低电炉负荷或停电炉
C、适当加大气体流量(O2不高情况下)
8、硫化完全的标志:
床层各点温度都在400~430℃,强制硫化2个小时;分析出口H2S含量连续三次大于15g/Nm3,可结束硫化。
关小CS2逐步减小直至切断电炉,待温度降至300℃时停加CS2,逐渐降温至250℃。
用半水煤气置换放空,当放空气中H2S浓度小于1g/Nm3时,即可关放空阀停下,拆盲板后并入系统生产。
中变触媒升温还原方案
一、升温还原工艺指标
阶段
所需时间(h)
累计时间(h)
电炉出口
温度(℃)
床层温度
(℃)
升温速率
(℃/h)
所用介质
升温
5
5
80~140
常温→120
20
高氮气
恒温
2
7
140
120
0
高氮气
升温
3
10
140~200
120~180
25
高氮气
恒温
2
12
200~220
180~200
0
半水煤气+蒸汽
还原
18
30
280~340
200→450
10~15
半水煤气+蒸汽
二、注意事项
1、启动罗茨风机送气中变炉,待中变后放空管有气冒出后,才能启动电炉,切气前要先停电炉。
2、升温还原过程,系统压力≤0.055MPa。
3、升温阶段要保证大气量,尽量缩小床层轴向温差,轴向温差不得超过50~600C。
空速的控制以电炉出口管道上的温度来控制,电炉温度一定要遵循从低到高的原则,逐步根据床层温度的变化来作相应调节。
4、床层温度100--1200C时,触媒有一个脱水过程,此时必须密切注意床层温度变化,严格恒温2小时,缩小床层温差。
2000C恒温时应将触媒层最低温度升到1200C以上,为触媒还原时配入蒸汽作好温度上的准备。
5、开始进入还原阶段就要适当加入蒸汽,以免触媒过度还原,同时视炉温情况调节煤气量,由小到大。
煤气量的增加应少、慢、稳,每次调节间隔要≥30分钟6、触媒层最低温度在1200C以下时,严禁加入蒸汽。
7、升温还原过程触媒温度不得超过4500C。
8、如遇触媒温度猛升,要酌情减少煤气量,甚至切气,并加大蒸汽量。
要注意排放各设备冷凝水。
9、还原时半水煤气要求O2≤0.5%、CO≤15%。
10、还原后期,每小时分析一次中变出口气体成份,CO≤8.0%,还原结束。
11、操作人员必须认真操作,发现异常要及时处理或汇报。
升温还原过程,若遇仪表失灵触媒温度不能正常显示,要先暂停电炉,待仪表恢复后再开启,以防触媒超温。
5.5.2停车
一、正常停车
1.短期停车
即是因本岗位或外岗位之故,须作几天时间以内的停车,停车后触媒不钝化,本岗位不作大修。
①如计划停车,应在切气前5~10分钟有意识地关小或全关蒸汽,以减少停后蒸汽残留在系统内冷凝水。
接到停
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