质量管理方法.docx
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质量管理方法
质量管理方法
第一条目的:
确保产品质量标准化,提高质量水准。
第二条范围:
产品及研究开发、设计。
第三条设计质量管理作业流程
第四条实施单位工程部、业务部、质量管理部成品科及有关单位。
第五条实施要点
(一)工程部设计程科,依据收集的CNSJIS、UL等国内外有关规格的资料,以及业
务部、质量管理部回馈的市场调查,客户要求,客户抱怨分析等资料,设计新产品及改良现有产品。
(二)设计完成,要经试作、检验、了解生产时可能发生的问题以及是否能达到设计的质量要求。
(三)试作不合格即检查修正,再试作。
(四)试作合格即会同有关单位制定用料标准、材料规格、零件规格、产品规格、作业标准、标准工时以及QC工程表。
(五)设计的新产品如属客户订购者,则试作合格的样品,需经业务部送交客户认可
后,开始受订,由企划室作生产企划。
(六)工程资料回馈有关单位,并确实执行规格、标准、蓝图等设计变更作业。
第六条本办法经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。
1.进料检验规定
第一条目的确保进料质量合乎标准,确使不合格品无法纳入。
第二条范围原料,外协加工品的检验。
第三条进料检验流程
第四条实施单位质量管理部进料科、加工品科、及其他有关单位。
第五条实施要点
(一)检验员收到验收单后,确依检验标准进行检验,并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等,填入检验记录表内。
(二)判定合格,即将进料加以标示"合格",填妥检验记录表,及验收单内检验情况,
并通知仓储人员办理入仓手续。
(三)判定不合格,即将进料加以标示"不合格",填妥检验记录表及验收单内检验情况。
并即将检验情况通知采购单位(物料部、采购科或外协加工科),请购单位,由其依实际情况决定是否需要特采。
1.不需特采,即将进料加以标示"退货",并于检验记录表、验收单内注明退货,由仓储人员及采购单位办理退货手续。
2.需要特采,则依核示进行特采,将进料加以标示"特采",并于检验记录表、验收单内
注明特采处理情况,以及通知有关单位办理入库或部分退回,或扣款等有关手续。
(四)进料应于收到验收单后三日内验毕,但紧急需用的进料优先办理。
(五)检验时,如无法判定合格与否,则即请工程部(设计工程科),请购单位派员会同验收,来判定合格与否,会同验收者,亦必需在检验记录表内签章。
(六)检验员执行检验时,抽样应随机化,并不得以个人或私人感情认为合用为由,予以判定合格与否。
(七)回馈进料检验情况,并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。
(八)依检验情况对检验规格(材料、零件)提出改善意见或建议。
(九)检验仪器、量规的管理与校正。
(十)进料属OEM客户自行待料者,判定不合格时,请业务部联络客户处理。
第六条本规定经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。
2.制程质量管理作业办法
第一条目的确保制程质量稳定,并求质量改善,提高生产效率,降低成本。
第二条范围原料投入经加工至装配成品上。
第三条制程质量管理作业流程。
第四条实施单位生产部检查站人员、质量管理部制程科及有关单位。
第五条实施要点
(一)操作人员确依操作标准操作,且于每一批的第一件加工完成后,必需经过有关人员实施首件检查,等检查合格后,才能继续加工,各组组长并应实施随机检查。
(二)检查站人员确依检查标准检查,不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。
(三)质量管理部制程科派员巡回抽验,并做好制程管理与分析,以及将资料回馈有关单位。
(四)发现质量异常应立即处理,追查原因,并矫正及作成记录防止再发。
(五)检查仪器量规的管理与校正。
第六条本办法经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。
3.成品质量管理作业办法
第一条目的确保产品质量,使出厂的产品送至客户处能保持正常良好。
第二条范围加工完成的成品至出货。
第三条成品质量管理作业流程。
第四条实施单位质量管理部、成品科、生产部、物料部及有关单位。
第五条实施要点
(一)加工完成的成品要经过成品检验合格后,才能入库或出货。
(二)确依成品检验标准实施检验,判定不合格批则退回生产单位检修,检修后仍需再经成品检验。
(三)库存成品必需抽验,以确保产品质量,避免质量变异的产品送交客户,发现质量变异即调查原因(必要时会同有关单位),作好防止再发措施,并通知生产单位检修。
第六条本办法经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。
客户抱怨处理办法
第一条目的确使客户迅速获得满意的服务,对客户抱怨采取适当的处理措施,以维持公司信誉,并谋求公司改善。
第二条范围已完成交货手续的本公司产品,遭受客户因质量不符或不适用的抱怨。
第三条客户抱怨的分类
(一)申诉:
这种抱怨是客户对产品不满,或要求返工、更换、或退货,于处理后不需给予客户赔偿。
(二)索赔:
客户除要求对不良品加以处理外,并依契约规定要求本公司赔偿其损失,对于此种抱怨宜慎重且尽速地查明原因。
(三)非属质量抱怨的市场抱怨:
客户刻意找种种理由,抱怨产品质量不良,要求赔偿或减价,此种抱怨则非属本公司责任。
第四条客户抱怨处理流程
第五条实施单位业务部、质量管理部成品科及有关单位。
第六条实施要点
(一)客户抱怨由业务部受理,先核对是否确有该批订货与出货,并经实地调查了解(必要时会同有关单位)确认责任属本公司后,即填妥抱怨处理单通知质量管理部调查分析。
(二)质量管理部成品科调查成品检验记录表及有关此批产品的检验资料,查出真正的原因,如无法查出,则会同有关单位查明。
(三)查明原因后,会同有关单位,针对原因,提出改善对策,防止再发。
(四)会同有关单位,对客户抱怨提出处理建议,经厂长核准后,由业务部答覆客户。
(五)将资料回馈有关单位并归档。
第七条本办法经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。
4.新产品质量保证办法
第一条目的对市场质量调查的资料作分析、研究,以改善产品质量及开发新产品,以迎合客户的质量要求。
第二条范围需求市场所要求的产品质量。
第三条市场质量调查的内容客户对本公司产品所接受的程度与其所要求的产品质量,以及其他竞争产品的比较。
第四条市场质量调查流程
第五条实施单位业务部及有关单位
第六条实施要点
(一)业务部以邮寄或拜访的方式,请客户填写产品质量调查表。
(二)调查表内的调查项目,即产品的质量特性,例如性能、规格、外观,以及产品价格等。
(三)整理调查资料通知有关单位。
(四)有关单位由业务部提供资料,了解客户的质量要求,并了解本公司对该产品的质量要求是否某些项目要求太严、太松,以改善产品质量,及开发新产品。
第七条本办法经产品委员会核定后实施,修正时亦同。
QC即英文QUALITYCONTROLS简称,中文意义是品质控制,其在ISO8402:
1994的定
义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样一
个部门或岗位,负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能,担任这类工作的人员就叫
做QC人员,相当于一般企业中的产品检验员,包括进货检验员(IQC)、制程检验员(IPQC)
是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
(属品质保证部)
1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计;
2.负责巡检,对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
一般是首检、巡检和抽检;是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.
生产过程检验(IPQC):
—般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制,即InputProcessQualityControl。
而相对于该阶段的品质检验,则称为FQC(FinalQualityControl)。
1过程检验的方式主要有:
a.首件自检、互检、专检相结合;
b.过程控制与抽检、巡检相结合;
c.多道工序集中检验;
d.逐道工序进行检验;
e.产品完成后检验;
f.抽样与全检相结合;
2过程品质控制(IPQC):
是对生产过程做巡回检验。
a.首件检验;
b.材料核对;
c.巡检:
保证合适的巡检时间和频率,严格按检验标准或作业指导书检验。
包括
对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录,应
如实填写。
3过程产品品质检验(FQC:
是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序,属定点检验或验收检验。
a.检验项目:
外观、尺寸、理化特性等;b.检验方式:
一般采用抽样检验;c.不合格处理;d.记录;
4依据的标准:
《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
品质检验方法
1、全数检验:
将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形:
1批量较小,检验简单且费用较低;
2产品必须是合格;
3产品中如有少量的不合格,可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验
:
从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验,并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动,是一种典型的统计推断工作。
1适用于以下情形:
a.对产品性能检验需进行破坏性试验;
b.批量太大,无法进行全数检验;
c.需较长的检验时间和较高的检验费用;
d.允许有一定程度的不良品存在。
2抽样检验中的有关术语:
a.检验批:
同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说,一个生产批即为一个检
验批。
可以将一个生产批分成若干检验批,但一个检验批不能包含多个生产批,也不能随意组合检验批。
b.批量:
批中所含单位数量;
c.抽样数:
从批中抽取的产品数量;
d.不合格判定数(Re):
Refuse的缩写即拒收;
e.合格判定数(Ac):
Accept的缩写即接收;
f.合格质量水平(AQL):
AcceptableQualityLevel的缩写。
通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定:
我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》
来设计的。
具体应用步骤如下:
1确定产品的质量判定标准:
2选择检查水平:
一般检查水平分I、□、川;特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、
S-4,一般情况下,采用一般水平n。
3选择合格质量水平(AQL):
AQL是选择抽样方案的主要依据,应由生产方和使用方共同商定。
4确定样本量字码,即抽样数。
5选择抽样方案类型:
如一次正常抽样方案,加严抽样方案,还是多次抽样方案。
6查表确定合格判定数(AC和不合格判定数(Re)。
QC中文全称:
即英文QUALITYCONTR0的简称,中文意义是品质控制,质量检验。
其
在ISO8402:
1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位,负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能,担任这类工作的人员就叫做QC人员,相当于一般企业中的产品检验员,包括进货检验员(IQC)、制程检验员(IPQC)、最终检验员(FQC和出货检验员(OQC。
QA中文全称:
即英文QUALITYASSURANC的简称,中文意思是品质保证,质量保证。
其在ISO8402:
1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求,而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。
有些推行
ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位,负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能,
担任这类工作的人员就叫做QA人员。
IPQC:
即英文In-processQualityControl的简称,中文意思是制程检验,担任
这类工作的人员叫做制程检验员。
JQE即英文JointQualityEngineer的简称,中文意思是品质工程师或客户端
工程师,或客户端品质工程师,即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师,是客户SQE
的眼睛和耳朵。
DQA即英文DesignQualityAssuranee的简称,中文意思是设计品质保证,如
DQA经理(设计品质认证经理)。
SQE即英文SupplierQualityEngineer的简称,中文意思是供应商品质工程师。
此外,还有
DQC即英文DesignQualityControl的简称,中文意思是设计品质控制。
MQC即英文ManufactorQualityControl的简称,中文意思是制程品保。
和最终检验员(FQC)FQC:
制造过程最终检查验证(最终品质管制,FinalQuality
Control),亦称为制程完成品检查验证(成品品质管制,FinishQualityControl)。
FQC运作:
FQC是在产品完成所有制程或工序後,对於产品「本身」的品质状况,包括外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制),进行全面且最後一次的检验与测试,目的
在确保产品符合出货规格要求,甚至符合客户使用上的要求(FitnessforRequirement)。
FQC检验缺陷:
产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。
也是产品尚未包装/装箱前的最终品质管制工作。
经由FQC後所发现之不合格品的处理,端看
不合格状况的不同,而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/0K後,再次送检,
之要再通过FQC被检测一次。
通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下:
(1)对不合格品进行重工(Rework)或修理(Repair)程序;
(2)无法重工或修理的品质缺失,就会被直接报废,算入生产耗损的成本项目内;
(3)原不合格品被降级(降低品级,DownGrade)处理,销售给品质要求较低的客层,但必须符合买卖合同或订单约定;
(4)对於可以有的零部件进行再使用(Reuse)。
QC旧七大手法指的是:
检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管
制图。
推行QC七大手法的情况,一定程度上表明了公司管理的先进程度。
这些手法的应
用之成败,将成为公司升级市场的一个重要方面:
几乎所有的OEM客户,都会把统计技术应
用情况作为审核的重要方面,例如TDI、MOTOROL等。
质量控制
介绍
QC-QualityControl
为达到规范或规定对数据质量要求而采取的作业技术和措施。
质量控制是为了通
过监视质量形成过程,消除质量环上所
引起不合格或不满意效果的因素。
以达到质量要求,获取经济效益,而采用的各种
质量作业技术和活动。
在企业领域,质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理,它与有
否合同无关,是指为达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的活动。
质量检
验从属于质量控制,是质量控制的重要活动。
名词
“作业技术”是控制手段和方法的总称,“活动”则是人们对这些作业技术的有计划、有组织的系统运用,是一种科学的质量管理方法。
前者偏重于方法、工具,后者偏重于活动过程。
质量控制的目的在于以预防为主,管因素保结果,确保达到规定要求,实现经济效益。
质量控制的主要功能就是通过一系列作业技术和活动将各种质量变异和波动减少到最小程度。
它穿于质量产生、形成和实现的全过程中。
除了控制产品差异,质量控制部门还参与管理决策活动以确定质量水平。
质量控制中的见证点和停止点
在国际上,质量控制对象根据它们的重要程度和监督控制要求不同,可以设置“见证点”或“停止点”。
“见证点”和“停止点”都是质量控制点,由于它们的重要性或其质量后果影响程度有所不同,它们的运作程序和监督要求也不同。
见证点与停止点
见证点
见证点的运作程序和监督要求如下:
(1)施工单位应在到达某个见证点之前的一定时间,书面通知监理工程师,说明将到达该见证点准备施工的时间,请监理人员届时现场进行见证和监督。
(2)监理工程师收到通知后,应在“施工跟踪档案”上注明收到该通知的日期并签字。
(3)监理人员应在约定的时间到现场见证。
监理人员应对见证点实施过程进行监督、检查,并在见证表上作详细记录后签字。
(4)如果监理人员在规定的时间未能到场见证,施工单位可以认为已获监理工程师认可,有权进行该项施工。
(5)如果监理人员在此之前已到现场检查,并将有关意见写在“施工跟踪档案”上,则施工单位应写明已采取的改进措施,或具体意见。
停止点
停止点是重要性高于见证点的质量控制点,它通常是针对“特殊过程”或“特殊工艺”而言。
凡列为停止点的控制对象,要求必须在规定的控制点到来之前通知监理方派人对控制点实施监控,如果监理方未能在约定的时间到现场监督、检查,施工单位应停止进入该控制点相应的工序,并按合同规定等待监理方,未经认可不能越过该点继续活动。
通常用书面形式批准其继续进行,但也可以按商定的授权制度批准其继续进行。
见证点和停止点通常由工程承包单位在质量计划中明确,但施工单位应将施工计划和质量提交监理工程师审批。
如果监理工程对见证点和停止的设置有不同意见,应书面通知施工单位,要求予以修改,再报监理工程审批后执行。
七大手法
介绍
管新七大手法,也叫品管新七大工具,其作用主要是用较便捷的手法来解决一些管理上的问题,与原来的“旧”品管七大手法相比,它主要应用在中高层管理上,而旧七手法主要应用在具体的实际工作中。
因此,新七大手法应用于一些管理体系比较严谨和管理水准比较高的公司。
起源
新旧七种工具都是由日本人总结出来的。
日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后,1979年又提出新七种工具。
之所以称之为“七种工具”,是因为日本古代武士在出阵作战时,经常携带有七种武器,所谓七种工具就是沿用了七种武器。
有用的质量统计管
理工具当然不止七种。
除了新旧七种工具以外,常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。
构成
一、QC七大手法由五图,一表一法组成:
五图:
柏拉图、散布图、直方图、管制图、特性要因分析图(鱼骨图)
一表:
查检表(甘特图)
一法:
层别法
二、介绍简易七大手法:
1、甘特图:
用途
1工作进度安排
2查核工作进度
3掌握现况
4日常计划管理用
是一种最容易、最有效的一种进度自我管理。
2、统计图(条形图):
用途
1异常数据一目了然。
2容易对照比较。
3易看出结论。
应用最普通报章、杂志均可看到的图表。
应用到层别法。
3、推移图(趋势图):
用途
1数据对时间变化管理使用。
2可以把握现状、掌握问题点。
3效果、差异比较。
了解数据差异最简单的方法,应用很广。
次品率、推移图。
4、流程图:
用途
1工作内容之表示。
2容易掌握工作站。
3教育、说明用。
工作说明、内容之简易表示方法。
5、圆图:
用途
1用以比较各部分构成比例。
2以时钟旋转方向由大到小排列,将圆分成若干个扇形。
3直截了当的描绘各项所占比例。
用到层别法。
工具
旧七种工具
QC旧七大手法指的是:
检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管
制图。
从某种意义上讲,推行QC七大手法的情况,一定程度上表明了公司管理的先进程度。
这些手法的应用之成败,将成为公司升级市场的一个重要方面:
几乎所有的OEM客户,都会
把统计技术应用情况作为审核的重要方面,例如TDI、MOTOROLA。
新七种工具QC新七大手法指的是:
关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵
数据分析法、PDPC法、网络图法。
相对而言,新七大手法在世界上的推广应用远不如旧七大手法,也从未成为顾客审核的重要方面。
手法
介绍旧七大手法:
1、查检表(CHECKLIST)
用途
①日常管理用
②收集数据用
3改善管理用
帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集
2、层别法:
用途
①应用层别法、找出数据差异因素而对症下药。
②以4M每1M层别之。
⑴借用其他图形,本身无图形。
⑵由大到小排列。
3、柏拉图(计数值统计):
借用层别图。
由生产现场所收集到后数据,必须有效的加以分析、运用,才能成为人价值的数据。
而将此数据加以分类、整理,并作成图表,充分的掌握问题点及重要原因,是时下不可缺的
管理工具。
而最为现场人员所使用于数据管理的图为柏拉图。
定义:
1)根据所收集的数据,按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生后位置等不同区分标准而加以整理、分类,借以寻求占最大比率的原因状况或位置,按其大小顺序后排列,再加上累积值的图形。
2)从柏拉图可看出哪一项目有问题,其影响度如何,以判断问题之所在,并针对
问题点采取改善措施,故又称ABC图,(分析前面2-3项重要项目之控制。
)
3)又因图后排列是依大小顺序,故又可称为排列图。
4)柏拉图制作说明:
A决定数据的分类项目
分类的方式有:
a结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。
b原因的分类包括材料别(厂商、成份等)。
方式别(作业条件、程序、方法、环境等)、人(年龄、熟练度、经验等)、设备别(机械、工具等)。
分类的项目必须合乎问题的症结,一般的分类先从结果分类上着手,以便洞悉问题之所在,然后再进行原因分析,分析出问题产生之原因,以便采取有效的对策。
将此分析的结果,依其结果与原因分别绘制柏拉图。
B决定收集数据的期间,并按分类项目,在期间内收集数据。
考虑发生问题的状况,从中选择恰当的期限(如一天、一周、一月、一季或一年为期间)来收集数据。
C依分类项目别,做数据整理,并作成统计表。
a各项目按出现数据大小顺序排列,其他项排在最后一项,并求其累积数。
(其他项不可大于前三项,若大于时应再细分)。
b求各项目数据所占比率累计数之影响度。
c其他项排在最后,若太大时,须检讨是否其他重要要因需提出。
不良率(%=各项不良数十总检查数*100
影响度(%=各项不良数十总不良数X100
D记入图表纸并依数据大小排列画出柱状图。
a于图表用纸记入纵轴及横轴。
纵轴左侧填不良数、不良率,或损失金额,纵轴右侧刻度表示累计影响度(比率);在最上方刻100%,左方则依收集数据大小做适当刻度。
横轴填分类项目名称,由左至右按照所占比率大小记入,其他项则记在最右边。
b横轴与纵轴应做适度比例,横轴不宜长于纵轴。
E绘累计曲线:
a点上累计不良数(或累计不良率)。
b用折线连结。
F绘累计比率:
a纵轴右边绘折线终点为100%。
b将0~100%间分成10等分,把%的分度记上(即累计影响度)。
c标出前三项(或四项)之累计影响度是否>80%或接近80%。
J记入必要的事项:
a标题(目的)。
b数据收集
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