TS16949程序文件不合格品控制程序完整版.docx
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TS16949程序文件不合格品控制程序完整版
编号:
TQC/K330
TS16949程序文件:
不合格品控制程序完整版
Inmanagement,inordertomakeallthestaffknowwhattodoandwhatnottodo,theirresponsibilitiesareofgreatsignificancetotheworkofthewholeenterprise,soastomobilizetheenthusiasmofthestaffandbecomethedrivingforceofenterpriseproduction.
【适用指导方向/规范行为/增强沟通/促进发展等场景】
编写:
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审核:
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时间:
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部门:
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TS16949程序文件:
不合格品控制程序完整版
下载说明:
本管理规范资料适合用于管理中,为使全体人员都知道应该做什么,不应该做什么,以及明确自己的主要职责,所担负的职责对整个企业工作具有的意义和作用,从而把全体人员的工作积极性充分地调动起来,成为推动企业生产经营工作的动力。
可直接应用日常文档制作,也可以根据实际需要对其进行修改。
TS16949程序文件:
不合格品控制程序
⒈目的:
对不合格品进行标识、记录、隔离、评价、处置和管理,以防止不合格品误用。
⒉范围:
适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品控制。
⒊职责:
3•1质保部负责不合格品的控制管理,生产部检验组负责不合格品的鉴别、记录、标识、隔离。
3•2生产部检验组负责对不合格品的评审。
3•3技术部负责批量不合格品的评审。
3•4总经理负责成品特许让步的处理。
⒋工作程序
4•1不合格的鉴别和记录:
进货、工序及成品由相关检验员根据检验规范判定是否合格并作好相关记录。
4•2不合格品的标识和隔离:
进货、工序及成品均设置不合格隔离区,鉴别出的不合格品由相应的检验员作好检验和试验状态标识(参阅《检验和试验状态控制程序》),并放置于不合格区。
4•3不合格品的评审及处置
4•3•1外购、外协件的评审及处置
①对不合格的外购、外协件,由外购外协检验员将检验结果通知相关的采购员;
②对不合格的外购、外协件由质保部经理作出退货决定;
③对作退货决定的外购、外协件由采购人员在半个月内退回分承包方;
④对需要让步接收的外购、外协件由采购部领导填写申请单,外购、外协检验员填写让步接收申请单,附检验记录报质保部、技术部审定,当双方未能确认时,报总经理批准;
⑤让步接收的外购外协件由外购外协库保管员填写跟踪卡后,工段领用。
4•3•2工序不合格品的评审和处置
4•3•2•1对工序中的不合格品,由检验员作好返工、报废的标识。
4•3•2•2工序返工品的评审及处置:
①工序中的返工品由检验员直接作出决定。
②本批次产品加工后,工段长指定人员进行返工,返工后检验员重新检验;
③返工指导书须在工作现场易于得到,并为相应操作工所使用。
4•3•2•3工序让步接收产品的评审和处置:
①当工序生产过程中发生精度超差,该超差不影响下道工序加工,也不影响最终成品质量,可在接收范围内时允许让步接收;
②车间工段长填写让步接收申请单,由生产部与技术部共同作出让步决定;
③让步接收后的产品由检验员填好跟踪卡后,转入下道工序加工。
4•3•2•4工序报废产品的评审和处置:
①对百分之十以下(含百分之十)的工序报废产品,由工序检验员作出决定;
②对百分之十以上的工序报废产品,由管理者代表组织技术部、生产部、质保部、采购部等部门人员共同决定并进行调查和分析,查明质量事故的原因及潜在原因,采取相应的纠正和预防措施(参阅《纠正和预防措施控制程序》);
③对报废的产品由检验员转入废品箱由公司统一处理。
4•4成品不合格的评审及处置
4•4•1对不合格的成品,由成品检验员作好返工、报废的标识。
4•4•2返工成品的评审及处置:
①由相关操作人员当天返工,返工后由成品检重新检验;
②参见本程序4•3•2•2③。
4•4•3成品的特许让步:
①当产品无法返工或返修时,由生产部经理填写特许让步申请单,降级处理,经技术部经理审核,总经理批准后执行;
②当合同规定时,由业务部经办人填写特许让步申请单,经顾客书面批准后执行。
4•4•4报废成品的评审及处理
①对百分之十以下(含百分之十)的报废成品,由总检员作出决定;
②对百分之十以上的报废成品,工作程序参见本程序4•3•2•4②。
4•5不合格品优先减少计划:
对不合格品居高不下的情况,管理者代表应召集横向协调小组拟订"降低不合格品措施",由管理者代表审定后实施。
4•6经工程批准的产品的授权:
当产品或过程与现批准的产品或过程不同时,需事先经顾客书面批准。
(参阅《生产件批准程序》)
⒌相关文件:
5•1QS/TSB20213-20xx《生产件批准程序》
5•2QS/TSB21001-20xx《进货检验程序》
5•3QS/TSB21002-20xx《过程检验程序》
5•4QS/TSB21003-20xx《最终检验程序》
5•5QS/TSB21201-20xx《检验和试验状态控制程序》
5•6QS/TSB21401-20xx《纠正和预防措施控制程序》
⒍相关表单:
见清单。
篇2:
TS16949程序文件:
PPAP控制程序
TS16949程序文件:
PPAP控制程序
1.目的
本程序明确规定了各生产件批准的各种必要的手续、分管部门及适用范围,以达到产品认定申请的规范化。
在了解客户工程设计和规范所有要求的前提下,挖掘潜力,以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足客户要求的产品。
2.定义
生产件是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如:
进给量/速度/循环时间/压力/温度/湿度)制造的零件。
生产件批准的零件取自有效的生产过程。
该过程以1小时~8小时的生产,规定的产量至少为300件,除非客户另有书面通知。
3.范围
本文件适用于客户提出生产件批准要求的产品。
在下述情况的第一批生产件发运前应进行生产件批准。
3•1首次交货的产品。
3•2因针对异常情况采取对策而更改设计的产品。
3•3因客户改变技术要求而更改设计的产品。
3•4为改进而更改设计的产品。
3•5用新的或改造后的设备、工模夹具进行生产的产品。
3•6现有设备、工模夹具进行后的的产品。
3•7制造工序或制造方法改变后生产的产品。
3•8制造车间或制造场所转移后生产的产品。
3•9材料零件的交货企业或产品加工企业变更。
3•10重新启用停用12个月以上的设备进行生产的产品。
3•11由于品质问题而中止交货的产品重新投产。
4.职责
4•1技术部负责编制零件提交保证书、产品测量与试验、过程能力调查、样品保管等工作。
4•2技术部负责确认技术条件、制订工艺流程图、编制过程FMEA和控制计划等。
4•3生产部负责批量产品的生产。
5.工作程序
5•1生产件批准所需的条件。
接受OS9000认证,符合第3项适用范围的产品,需提供下列文件资料。
5•1•1编制“零件提交的保证书”。
5•1•1•1技术部确认所需资料,包括测量结果与试验结果,填在零件提交保证书中,然后交技术部经理。
5•1•1•2技术部经理确认测量结果和试验结果,资料齐全,符合生产件批准的要求,在保证书上签字。
5•1•2客户指定有外观项目时,编写“外观件批准报告”。
5•1•3技术部确认客户技术文件的内容与合同内的技术条件、尺寸图、外观要求等内容一致。
5•1•4在客户对技术要求内容进行更改情况下,技术部门要确认客户提出的文件或经更改的技术要求。
5•1•5生产部准备产品的2个样品,而且把用于尺寸测量(保留/提交要求表第6项尺寸结果)中的1件样品作为“标准样品”保管起来。
5•1•6生产部检验组按照客户技术文件中的尺寸图或由本公司提出经客户认可的尺寸图中注明的尺寸测量产品。
测量的件数应符合客户的规定。
5•1•6•1经尺寸测量的产品,取其中的一件作为“4.1.5”中所述的“标准样品”保管起来,保管期限与“零件提交保证书”一致。
5•1•6•2对于提交产品,供方确认发运零件的重量,重量应在保证书上说明,用Kg表示并准确到小数点后四位。
重量不包括运输时,包装箱、托盘等辅助材料(包装材料)。
为了确定质量,随机选择10个零件称重,然后计算平均重量。
5•1•7为了便于检查试验,准备好检查用具。
(检测仪器、标准件)。
5•1•8计量室根据客户技术文件的规定,进行材质试验,其中包括金相、硬度、化学元素等。
试验数量应符合客户的规定。
对于“3.范围”中各种生产件批准,当需要减少试验项目、更改试验数量时,应向客户的零件批准部门提出申请,并得到许可。
5•1•9技术部编制工艺流程图。
5•1•10技术部编制过程模式及后果分析(过程FMEA)。
5•1•11技术部制订所有零件和过程有关的重要或主要特性的控制计划。
5•1•12实施过程能力调查,进行评价,根据评价结果进行下列处理:
5•1•12•1生产部按照客户技术文件中有关性能、尺寸检查项目规定,进行过程能力调查。
用于测量的产品依次排列,至少20组,每组5件,测量后绘—R管理图,算出过程能力。
根据管理图对过程的稳定性进行分析。
5•1•12•2根据过程能力的调查结果,作出与之相应的处理:
当PpK(Pp)>1.67,符合客户所要求的条件。
经客户批准后,由技术部用书面形式通知生产制造部开始生产。
当1.33≤PpK(Pp)≤1.67时,与客户所要求的条件不符。
制造部要特别小心,同时通过改进,将CpK(长期过程能力指数)提高到1.33以上,并向技术部通报。
技术部确认改进状况,报客户认定后,再以书面形式通知生产制造部开始生产。
当PpK(Pp)≤1.33时,低于客户要求的水准。
必须进行过程改进并形成纠正措施计划文件。
增加检验或试验,有时,采取全数检查的方法,再由客户认定。
经认定后,再用书面形式通知生产部门开始生产。
5•1•13检测中心编写测量系统变差分析报告。
5•1•14当客户技术文件(包括附图)中存在着需要经客户的设计部门批准的事项时,技术部要在提出“零件提交保证书”前,预先获得认定。
5•2申请等级
在保管生产件批准所需的文件时,应符合客户指定的下列等级。
当客户未指定申请等级时,按等级3级执行。
保留/提交要求表
要求申请等级
等级1等级2等级3等级4等级5
1.保证书SSSSR
2.外观件批准报告SSSSR
3.样品RSSRR
标准样品RRRRR
4.设计图技术要求RSSSR
RS*S*S*R
5.更改文件(如果有)RSSSR
6.尺寸结果RSSSR
7.检查用具RR**R**RR
8.试验结果RSSSR
9.过程流程图RRSSR
10.过程FMEARRSSR
设计FMEAR#R#S#S#R
# 11.控制计划RRSSR
12.过程能力研究RRSSR
13.测量系统研究RRSSR
14.设计工程批准RRSSR
S—提交给指定的客户零件批准部门。
在制造厂只存复印件。
R—在制造厂保留,客户代表有要求时易于取得。
*—除非客户放弃。
**—根据客户要求提交。
#—适用于供方有设计职责的情况。
提交等级分别是:
等级1—只向客户提交保证书(对指定外观项目,还应提交一份外观件批准报告);
等级2—向客户提交保证书和零件样品及有限的支持数据;
等级3—向客户提交保证书和零件样品及完整的支持数据;
等级4—向客户提交保证书和完整的支持数据(不含零件样品);
等级5—在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品。
每一个等级的确切要求详见保留/提交要求表。
由5•1项完成的文件、数据资料等原件,由编制部门作为质量记录登记、保管。
5•3产品提交
产品在未接到客户批准前,决不按批量发运其产品。
5•3•1生产件批准指产品满足客户所有的规范和要求,可按合同安排批量发运。
5•3•2临时批准指允许按限定时间或产品数量运送生产需要的产品,当产品不能获得批准时,技术部在明确了影响生产件批准的不合格的根本原因,提出纠正措施后,申请临时批准。
临时批准出厂的产品,按客户的规定办理手续。
6.相关文件
6•1QS/TSB20211—20xx产品质量先期策划控制程序
6•2QS/TSB20212—20xx过程FMEA控制程序
6•3QS/TSB220xx—20xx统计技术选择与应用程序
7.相关表格
见清单。
篇3:
TS16949程序文件:
MSA控制程序
TS16949程序文件:
MSA控制程序
⒈目的:
分析测量系统变差,使测量系统处于受控状态,以确保过程输出所测得的数据有效可靠。
⒉范围:
本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。
⒊职责:
3•1计量室负责测量系统分析计划的编制、测量、试验、分析统计及计量检测设备的检查、校准工作。
3•2生产部负责安排检测人员参加测量系统分析工作。
3•3各工段负责对在用计量检测设备的日常维护保养,并配合计量部门进行测量系统变差分析。
3•4技术部经理负责对测量系统分析计划的批准、结果的评价和适用条件的审批。
⒋工作程序:
4•1编制试验计划
4•1•1计量员按生产过程在用计量器具和检测设备清单于每年一月上旬编制年度测量系统分析计划报技术部经理批准。
4•1•2对下述几种情况的测量系统每年至少分析一次,且间隔不大于12个月:
①控制计划中规定的测量系统;
4•1•3如顾客有要求,应将顾客提出的测量系统分析试验列入计划。
4•2试验工作准备
4•2•1人员准备:
计量员应按试验计划要求生产部确定测量试验的评价人员(人数在2-4人)和分析人员(1-2人)。
4•2•2表单和资料准备:
根据试验计划,计量员应准备数据记录表、试验和有效的测试规程。
4•2•3计量室负责确定被测样品的数量和测试的次数:
①样本应在正常生产过程中选取,对R&R试验的样本一般为5-15件/人;作稳定性试验的样本一般不少于20件;作计数型量具研究用的样品按"小样法",必须选取含超差的样品(一般为20件);
②作R&R试验的次数一般为3次,人数2-4人。
4•2•4试验准备工作完成后,计量室应提前二天通知给相应部门和人员。
4•3测量试验的实施
4•3•1测量系统分析研究人员应在测量前对测量仪器的分辨力及测量操作规程的资料进行有效性检查,对待测样品进行编号。
4•3•2测量系统评价人员各自按相关检测操作规程对已编号的样品独立进行测试,由测量系统分析人员将结果记录在数据表上。
4•3•3进行R&R试验时,其后一次测量必须在评价人员不知前一次测量读数的情况下进行,分析人员按评价人报出的数据如实记录在对应的数据记录表栏目里。
4•4试验结果的分析。
4•4•1测量系统分析研究人员负责对统计数据按《测量系统分析》(MSA)手册进行整理和计算。
4•4•2对R&R的试验数据,分析人员应先进行数值分析,计算出测量的变差各分量占总变差的百分比,填入报告表,然后将测量结果计算出X(——)-R机制图的控制限并在控制图上作图。
4•4•3凡因零件内变差较大而使R&R变差的百分比大于30%时,分析人员应进一步作包含零件内变差的R&R分析,以分离出零件内变差,避免下一步评价时的误判。
4•4•4对样品进行破坏性测试的测量系统在进行稳定性研究时,应对数据进行统计分析,作成X(——)-R控制图,以供稳定性判断。
4•5评价与判断
4•5•1计量员应组织测量系统研究人员对测量结果进行分析评价,并按不同的测量方法分别进行判断:
①在R&R研究时按量具重复性和再现性可接受准则进行判断:
低于10%的误差——测量系统可以接受;
10%—30%的误差——根据应用的重要性、量具的成本、维修的费用等情况考虑测量系统可能接受;
大于30%的误差——测量系统需要改进。
②在稳定性试验时按X(——)-R图中点的分散性进行判断,任何不稳定迹象将归因于该测量系统变化。
③在计数型小样法试验时,如果所有测量结果一致,则该量具可以接受,否则应重新评价该量具。
如重新评价仍不一致,则该量具不能接受。
④其他测量方法参照《测量系统分析》(MSA)手册。
4•5•2计量室按评价结果应提出"继续使用"、''局部调整"、"暂停使用"、"报废"的结论;作出"测量系统分析报告",连同分析数据表、重复性和再现性报告、控制图等资料送技术部,由技术部经理根据报告内容进行审批。
4•5•3计量室将技术部经理批准为"暂停使用"、"局部调整"的测量设备进行修理或校验,合格后重新投入使用。
如不合格,可再次校验,仍不合格,则作报废处理。
4•5•4对于测量试验中评价人造成的测量系统问题,计量员应建议财务部门对其重新培训,然后考核培训有效性,并在财务部登记。
参阅《培训控制程序》。
4•6对于未列入测量系统分析的计量器具和检测设备,其保养、管理与校准/检定均按《计量检测设备控制程序》执行,测量系统分析不能替代计量器具的正常校准/检定。
⒌相关文件:
5•1《测量系统分析》(MSA)
5•2QS/TSB21101-20xx《计量检测设备控制程序》
5•3QS/TSB21801-20xx《培训控制程序》
5•4QS/TSB220xx-20xx《统计技术选择与应用程序》
5•5QS/TSB3110201《测量系统分析测试规程》
⒍相关表单:
见清单。
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