第十六周 第一讲第五章62.docx
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第十六周第一讲第五章62
第十六周第一讲
目的和要求:
了解压缩成型工艺及模具设计内容(压缩成型工艺、压缩模的工作过程及结构组成、压缩模分类及选用原则、压缩成型设备与参数校核、压缩模设计以及压缩模设计实例),初步了解塑料压注成型工艺及压注模的结构组成与分类。
重点难点:
压缩成型工艺、压缩模的工作过程及结构组成、压缩模设计、压注成型特点及压注模的结构组成与分类。
第5章压缩成型工艺及模具设计
5.1压缩成型工艺
压缩成型又称为模压成型或压制成型。
压缩成型所用设备为压力机。
压缩成型是热固性塑料成型的一种主要方法。
用于压缩成型的塑料有:
酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料、聚酰亚胺等。
其中酚醛塑料和氨基塑料使用最广泛。
5.1.1压缩成型原理
1.压缩成型原理
(1)加料将粉状、粒状或预压成型的锭料塑料放到具有一定成型温度下的模具加料腔中,如图5-1a所示。
(2)合模加压上凸模在压力机作用下进入凹模并压实,随着温度和压力的增加,熔融塑料开始固化成型,如图5-1b所示。
(3)脱模塑件固化成型后,采用一定的脱模方式将塑件取出,获得所需的塑料制品。
如图5-1c所示。
2.压缩成型特点
1)塑料直接加入型腔内,压力机的压力是通过凸模直接传递给塑料,加料时模具是敞开的,只是在塑料最终成型时才完全闭合。
2)模具结构比较简单,没有浇注系统,也不需要复杂的推出装置。
3)料耗少,由于没有浇注系统,减少了浇注系统凝料。
4)使用的设备为一般的压力机,可以压制较大平面的塑件或利用多型腔模,一次压制多个塑件。
5)压力机的压力直接通过凸模传递到型腔,其压力损失大大减少。
由于塑料在型腔内直接受压成型,所以有利于成型流动性较差的以纤维为填料的塑料,而且塑件收缩较小、变形小,各向性能比较均匀。
6)生产周期长,效率低。
7)塑件受到的限制多,不容易压制形状复杂、壁厚相差较大的塑件;不容易获得尺寸精确尤其是高度尺寸精确的塑件;而且,一般不能压制带有精细和低强度嵌件的塑件。
8)模具的磨损较大。
5.1.2压缩成型工艺过程
压缩成型的方法有多种,如模压法、层压法、低压接触法等,本书只介绍模压法。
其模压成型的工艺过程如图5-2所示。
由图可知,整个模压成型工艺过程包括成型前的准备及模压过程两部分。
模具
保温
生产前的
准备工作
加热
模具
制品脱模
脱模
交联固化
排气
合模
加料
清模
压力机
卸压
压力机
加压、保压
压力机
卸压
压力机
加压
1.成型前的准备。
(1)预压为了成型时操作方便和提高塑件质量,可利用预压缩模将粉状或纤维状的热固性塑料在预压机上压成重量一定、形状一致的锭料。
锭料的形状一般以既能用整数计数又能十分紧凑地放入模具中以便于预热为宜。
锭料应用较多的有圆片状锭料,也有长条形、扁球状、空心体或与塑件形状相似的锭料。
预压的压力范围为40-200MPa,经预压后锭料的密度以达到塑件最大密度的80%为最佳。
这样的锭料预热效果好,并且具有足够的强度。
在实际生产中,通常是直接用粉料等进行模压成型,而预压仅只用于大批量生产。
(2)预热与干燥所谓预热,是在成型前对热固性塑料加热,以提高料温便于模压;所谓干燥,是用加热的方法以去除塑料中的水分及其他挥发物。
预热和干燥的方法有:
电热板加热、烘箱加热、红外线加热以及高频加热。
2.模压过程
热固性塑料的模压过程分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段。
(1)加料加料就是在型腔内加入已预热的定量的塑料。
加料的关键是加料量,因为它直接影响着塑件的尺寸和密度,所以必须严格定量。
常用的加料方法有质(重)量法、容量法、计数法三种。
质(重)量法比较准确,但比较麻烦,每次加料前必须称料;容量法不如质(重)量法准确,但操作方便;计数法只用于预压锭料的加料,实际上也是容量法。
塑料加入型腔时应根据成型时塑料在型腔中的流动情况和各部位需要量的大致情况作合理的堆放,以免造成塑件密度不均或缺料现象等,对于流动性差的塑料更应注意放料的均匀性。
(2)合模加料后即进行闭模,合模应分两步:
当凸模尚未接触塑料之前,为了缩短模压周期,避免塑料在合模前发生化学反应,应尽量加快速度;当凸模触及塑料之后,速度应放慢,以避免嵌件及成型零件的损坏。
合模时间一般每次为3-20s。
(3)排气合模之后,最好将压缩模松动少许时间,以便排出气体,以避免塑件内部出现气泡或分层现象。
通常放气1-2次,每次时间几秒到20s。
(4)固化排气结束后,再次将压力升高到一定值并保持一段时间,有利于固化进行。
固化程度不足(俗称“欠熟”)或固化过度(俗称“过熟”)塑件质量都不好。
固化不足的热塑性塑件,其力学强度、耐蠕变性、耐热性、耐化学性、电绝缘性等均下降,热膨胀、后收缩增加,有时还会产生裂纹;若固化过度,其力学强度不高,脆性大,变色,表面出现密集小泡等。
(5)脱模脱模方法有机动和手动推出脱模两种。
带有侧向型芯或嵌件的塑件,需要先将成型杆拧脱,然后再脱模。
如果塑件由于冷却不均匀可能产生翘曲,则可将脱模后的塑件放在形状与之相吻合的型面间,在受限制的情况下冷却,防止塑件的自由变形。
有的塑件由于冷却不均匀内部会产生较大的内应力,对此,可将塑件放在烘箱中进行缓慢冷却。
3.模压后处理
模压完毕后,可对模具进行清理,同时对塑件进行二次加工(即塑件后处理)。
(1)模具清理当塑件脱模后,可立即用压缩空气或铜制工具将塑料碎屑、飞边、垃圾等全部清理掉。
(2)塑件后处理对于大型、厚壁塑件,因冷却不均匀而产生内应力时,脱模后可立即放入烘箱中缓慢冷却,以消除内应力;当塑件需要修饰加工时,可进行修饰抛光;当塑件表面需要美观和防潮时,可进行特殊处理,如胶水漆处理、电镀或喷涂处理等。
5.1.3压缩成型工艺参数
压缩成型的工艺参数主要包括压缩成型压力、压缩成型温度和压缩成型时间。
(1)压缩成型压力该成型压力是指压缩成型时压力机通过凸模对塑料熔体充满型腔和固化时在单位投影面积上施加的力,简称成型压力。
可用以下公式计算:
式中涉及压力机表压力、压力机主液压缸活塞直径、塑料与凸模接触部分在分型面上的投影面积,成型压力一般为15-30MPa。
成型压力的大小决定于塑料的工艺性能和其他工艺条件。
一般情况下,塑料的流动性越差,塑件越厚及形状越复杂,所需成型压力越大;塑料固化速度和压缩比越大,则所需成型压力亦越大。
常用热固性塑料成型压力见表5-1.
(2)压缩成型温度压缩成型温度是指压缩成型时所需的模具温度。
它是使热固性塑料流动、充型,并最后固化成型的主要工艺因素,决定了成型过程中聚合物交联反应的速度,从而影响塑件的最终性能。
在一定温度范围内,当模具温度升高时,则成型周期缩短,生产效率高;但模具温度也不能太高,否则会使树脂和有机物分解;如果模具温度过低,则固化周期过长,固化不充分,塑件表面无光,物理性能和力学性能下降。
(3)压缩成型时间成型温度越高,模压时间越短,所以在保证塑件质量的前提下提高成型温度,可以缩短模压成型时间,从而提高生产率。
压缩成型时间不仅决定于成型温度,而且与塑料的种类、塑件的形状及厚度、压缩模的结构、预压和预热、成型压力等因素有关。
复杂的塑件,由于塑件在型腔中受热面积大,塑料流动时摩擦热多,所以模压时间反而短,但应控制适当的固化速度;不溢式压缩模,排出气体和挥发物困难,所以模压时间比溢式压缩模的长;经过预压成锭料和预热的塑料,模压时间比粉料和不预热的要短;成型压力大的模压时间短。
5.2压缩模工作过程及结构组成
5.2.1压缩模工作过程
压缩成型所用的模具称为压缩模,是热固性塑料最常用的成型模具。
压缩模的典型结构如图5-3所示。
压缩模的上模板和下模板分别安装在液压机的上下压板上。
上、下模闭合使装在加料室和型腔中的塑料受热、受压,变为熔融态并充满型腔。
当制品固化成型时,上、下模分开,推出机构将制品推出。
5.2.2压缩模结构组成
(1)成型零件成型零件是直接成型塑件的零件,加料时与加料室一道起装料的作用。
图5-3中所示模具型腔由上凸模、凹模、型芯、下凸模、侧型芯等构成。
(2)加料室加料室指凹模的上半部。
由于塑料原料与塑件相比具有较小的密度,成型前单靠型腔往往无法容纳全部原料,因此在型腔之上设有一段加料室。
(3)导向机构图5-3中,由布置在模具上周边的四根导柱和导套组成导向机构,它的作用是保证上模和下模两大部分或模具内部其他零件之间准确对合。
为保证推出机构上下运动平稳,该模具在下模板上设有推板导柱和推板导套。
(4)侧向分型与抽芯机构当压缩塑件带有侧孔或侧向凹凸时,模具必须设有各种侧向分型与抽芯机构,塑件方能脱出。
图5-3中的型腔有一侧孔,在推出前先用手动丝杆抽出型芯。
(5)推出机构压缩模中一般都需要设置推出机构(脱模机构),其作用是把塑件推出型腔。
图5-3中的推出机构有推杆、推板、推杆固定板、压力机推杆等零件组成。
(6)加热系统在压缩热固性塑料时,模具温度必须高于塑件的交联温度,因此模具必须加热。
常见的加热方法有:
电加热、蒸汽加热、煤气或天然气加热等,但以电加热最为普遍。
图5-3中加热板中设计有加热孔,加热孔中插有加热元件(电加热元件)分别对上凸模、下凸模和凹模进行加热。
(7)支承零部件压缩模中的各种固定板,动模垫板(加热板等)以及上、下模座等均称为支承零部件,如图5-3中的零件1、5、10、13、14、19、20等。
它们的作用是固定和支承模具中各种零部件,并且将压力机的压力传递到成型零部件和成型物料。
5.3.压缩模分类及选用原则
5.3.1压缩模的分类
压缩模的分类方法很多,可按模具在压力机上的固定方式进行分类,也可按模具的加料室形式进行分类。
1.按模具在压力机上的固定方式分类
(1)移动式.模具不固定在压力机上,成型后将模具移出压力机,再用专用卸模工具(如卸模架)开模,取出塑件。
在清理加料室后再加料,然后送入压力机内进行下一个循环的压制。
这种模具结构简单,容易磨损,劳动强度大。
(2)半固定式一般将上模(凸模)固定在压力机上,下模(凹模)可沿导轨移进货移出压力机外进行加料和在卸模架上脱出塑件。
下模(凹模)移进时用定位块定位,合模时靠导向机构定位。
这种模具结构便于放嵌件和加料,且上模(凸模)不移出机外,从而减轻了劳动强度;也可按需要采用下模固定的形式,工作时移出上模,用手工取件或卸模架取件。
(3)固定式固定式压缩模如图5-3所示。
上下模分别固定在压力机的上下工作台上。
开合模与塑件脱出均在压力机上靠操作压力机完成,因此生产率较高,操作简单,劳动强度小,开模振动小,模具寿命长;其缺点是模具结构复杂、成本高,且安放嵌件不方便,适用于成型批量较大或形状较大的塑件。
2.按压缩模加料室的形式分类
(1)溢式(敞开)压缩模这种模具结构如图5-4所示。
这种模具的特点是:
①模具物加料室;②型腔高度即为制品高度;③,故压缩时过剩的塑料(加料量一般约大于制品质量的5%)可以溢出;④这种模具没有延伸的加料腔,装料量有限,不适合用来压缩有布质或纤维状填料的体积疏松的塑料制品。
当然,这种模具也有以下优点:
结构简单,造价低廉,凸凹模之间无摩擦。
适合于压塑扁平的盘类制品,特别是对强度和尺寸无严格要求的制品,如纽扣、装饰品及各种小零件。
(2)不溢(封闭)式压缩模该结构如图5-5所示。
这种模具的特点是①加料室为型腔上部横截面的延续,其横截面形状和尺寸与型腔相同;所以成型时的全部压力均作用在塑料制品上,塑料的溢出量极少;②这种模具的凸凹模之间有配合面,但无挤压面;③制品承受的压力大、密实性好、机械强度高,产生的毛边少,适用于成型形状复杂、薄壁、长流程、大比容的制品,也宜于压制有布质或长纤维状填料的塑料制品。
其缺点是凸模易擦伤凹模内表面,加料量直接影响制品的高度尺寸,故在压缩前装入加料腔的物料必须严格控制。
(3)半溢式压缩模该结构如图5-5所示。
其特点是①模具型腔上方设有一个横截面尺寸大于制品尺寸的加料腔,凸模与加料腔之间的配合为大间隙配合;②加料腔与型腔的分界处有一环形挤压面,其宽度为4-5mm;③过量的原材料通过间隙(主要通过溢料槽)排出。
这种结构的模具其优点是:
制品的致密度高,不必精确计量每次的加料量;制品的高度尺寸稳定被广泛采用。
但由于在凸凹模接触处存在挤压面,故不适合压制有布质或长纤维状填料的塑料制品。
5.3.2压缩模选用原则
1)塑件批量大,选用固定式模具;批量中等,选用半固定式或固定式模具;小批量或试生产时选用移动式模具。
2)水平分型面模具结构简单,操作方便,可优先选用,只要塑件结构许可,应尽量避免选用垂直分型面模具。
3)对流动性差的塑料,且塑件形状复杂时,可选不溢(封闭)式压缩模;当塑件高度尺寸要求高,且带有小型嵌件时,可选用半溢式模具;当外形简单,且大而扁平的盘形塑件可选用溢式(敞开)压缩模。
5.4压缩成型设备与参数校核
5.4.1压缩成型设备
压缩成型的主要设备是压力机。
根据传动方式不同,压力机又可分为机械式和液压式两种。
机械式压力机常用螺旋式压力机。
但因结构简单,技术性能不稳定,故而被液压机所取代。
5.4.2压缩成型设备参数校核
1.成型总压力的校核计算
成型总压力是指把某塑件压制成型所需要的压力。
它与塑料制品的几何形状、水平投影面积以及成型工艺等因素有关。
设计时,必须满足以下公式:
FM<=KFP
式中,FM是成型塑件所需总压力;FP是压力机的额定压力;K是修正系数,按压力机的新旧程度取0.75-0.90.
模具成型塑件所需总压力如下:
FM=106nAp
式中,n是型腔数目;A是每个型腔加料腔的水平投影面积,对于溢式或不溢式等于塑件最大轮廓水平投影面积;对于半溢式等于加料腔的水平投影面积;p是塑件压缩时的单位成型压力,其值取决于塑料种类及型号、塑件的形状和尺寸、型腔结构及成型工艺等,可参看表5-1.
当压力机确定后,可确定型腔的数目,从上述两式可得
n<=(KFP)/(106Ap)
2.开模力与脱模力的校核计算
(1)开模力的计算开模力可按下式计算:
FK=K1FM
式中,K1是系数,当塑件形状简单,凸凹模配合环不高时,取0.1;配合环高时,取0.15;塑件形状复杂,配合环又高时,取0.2;FK是开模力,机器开模时,因FP (2)脱模力的计算为使塑件从模具中脱出,必须满足: Fd>Ft 式中,Fd是压力机的推出力;Ft是塑件从模具中脱出所需的力。 脱出力计算公式如下: Ft=106Acpj 式中,Ac是塑件侧面积之和;pj是塑件与金属的结合力,见表5-2. 3.压缩模高度和开模行程校核 模具的高度和开模行程如图5-7所示。 为使模具能正常工作必须满足以下要求: hmin<=h<=hmax h=h1+h2 式中,hmin压力机上、下模板之间最小距离;hmax是压力机上、下模板之间最大距离;h是模具闭合总高度;h1是凹模高度;h2是凸模台肩高度。 如果h hmax除满足大于或等于h外,还要求大于模具的闭合高度加开模行程之和,以保证顺利地脱模,即 hmax>=h+L L=hs+ht+(10-30)mm 故hmax>=h1+h2+hs+ht+(10-30)mm 式中,hs是塑件高度;ht是凸模高度;L是模具的最小开模距离。 4.压力机工作台面有关尺寸校核 压缩模设计时应根据压力机工作台面规格和结构来确定模具的相关尺寸。 模具的宽度尺寸应小于压力机立柱(四柱式压力机)或框架(框架式压力机)之间的净距离,使压缩模能顺利装在压力机的工作台上。 模具的最大外形尺寸不应超过压力机的工作台面尺寸,同时还要注意上下工作台面上的T形槽的位置,其T形槽有沿对角线交叉开设的,也有平行开设的。 模具可以直接用螺栓分别固定在上下工作台面上,但模具上的固定螺栓孔(或长槽、缺口)应与工作台的上下T形槽位置相符合。 模具也可用螺栓压板压紧固定,这时上下模座底板应设有宽度为15-30mm的凸台阶。 5.5压缩模设计 压缩模与注射模相比,其结构虽然比较简单,但在设计过程中应注意以下若干问题。 5.5.1塑件在模具内加压方向的选择 加压方向即凸模的作用方向,也就是模具的轴线方向。 在确定加压方向时要考虑以下因素: (1)便于加料图5-8所示为同一塑件的两种加压方法。 图5-8a所示的加料腔直径大而浅,便于加料;图5-8b所示的加料腔直径小而深,不便加料。 (2)有利于压力传递塑件在模具内的加压方向应使压力传递距离尽量短,以减少压力损失,并使塑件组织均匀。 圆筒形塑件在一般情况下应顺着其轴向施压,但对于轴线长的杆类、管类等塑件,可改垂直方向加压为水平方向加压。 如图5-9a所示的圆筒形塑件,由于塑件过长,压力损失大,若从上端加压,则塑件底部压力小,会使底部产生疏松现象;若采用上下凸模同时加压,则塑件中部会出现疏松现象。 为此可将塑件横放,采用图5-9b所示的横向加压形式,这种形式有利于压力传递,可克服上述缺陷,但在塑件外圆上将产生两条飞边而影响外观质量。 (3)便于安装和固定嵌件当塑件上有嵌件时,应优先考虑将嵌件安放在下模中。 如果嵌件安放在上模,如图5-10a所示,既费事又可能使嵌件不慎落下压坏模具;如图5-10b所示,将嵌件改装在下模,不但操作方便,而且还可利用嵌件推出塑件而不留下推出痕迹。 (4)保证凸模的强度对于从正面或反面都可以加压成型的塑件,应选用简单面为加压方向,可保证凸模强度,所以图5-11a所示的塑件方位比图5-11b中的好。 (5)应便于塑料流动加压方向与塑料料流流动方向一致时,有利于塑料流动。 如图5-12a所示,型腔设在上模,凸模位于下模,加压时,塑件逆着加压方向流动,同时由于在分型面上需要切断产生的飞边,故需要增大压力;而图5-12b中,型腔设置下模,凸模位于上模,加压方向与塑料料流流动方向一致,有利于塑料充模整个型腔。 (6)便于抽拔长型芯当塑件上具有多个不同方位的孔或侧凹时,应注意将抽芯距较大的型芯与加压方向一致,而将抽芯距较小的型芯设计成能够进行侧向运动的抽芯机构。 (7)保证重要尺寸的精度沿加压方向的塑件高度尺寸,因随水平飞边厚度变化而变化,所以精度要求高的尺寸不宜放在加压方向上。 5.5.2凸凹模的配合形式及有关尺寸的确定 1.凸模与加料腔、凹模的配合形式 以半溢式压缩模为例,凸凹模一般由引导环、配合环、挤压环、排气溢料槽、承压块、加料腔等部分组成,如图5-13所示。 (1)引导环L2除加料腔高度小于10mm的凹模外,一般均设有引导环。 引导环有一段alfa斜度的锥面,并有圆角R1-R2mm,其作用是引导凸模顺利进入凹模,可减少凸凹模之间的摩擦,避免在推出塑件时擦伤其表面。 (2)配合环L1配合环是凸凹模相配合的部分,其作用是保证凸模定位准确,防止塑料溢出。 它的长度由凸凹模之间的间隙而定,间隙小时取短一些。 一般移动式压缩模L1约等于4-6mm;固定式压缩模,当加料腔高度大于30mm时,L1取8-10mm为宜。 凸凹模配合间隙,对中小塑件一般取H8/h7配合,也可采用单边间隙0.025-0.075mm。 (3)挤压环L3挤压环的作用是限制凸模下行的位置,并保证塑件水平飞边尽量薄。 L3值按塑件大小及模具钢材而定。 对于中小型模具钢材质量好时,L3约等于2-4mm;对大型模具,L3约等于3-5mm。 挤压环主要用于半溢式和溢料式压缩模。 (4)排气溢料槽热固性塑料压缩成型时为例减少飞边,保证塑件精度和质量,必须将产生的气体排出,一般可在成型过程中进行卸压排气操作或利用凸凹模配合间隙来排气,但压缩成型形状复杂塑件及流动性较差的纤维填料的塑料时应设排气溢料槽。 成型压力大的深型腔塑件也应开设排气溢料槽。 图5-14所示为半溢式压缩模排气溢料槽的形式。 图5-14a为圆形凸模上开设四条0.2-0.3mm的凹槽,凹槽与凹模内圆面形成溢料槽;图5-14b为在圆形凸模上磨出深0.2-0.3mm的平面进行排气溢料;图5-14c和d是在矩形横截面凸模上开设排气溢料槽的形式。 排气溢料槽应开到凸模的上端,使合模后高出加料腔上平面,以便能使余料排出模外。 固定式压缩模的排气溢料槽形式,一般在凸模上开设深0.2-0.3mm的槽或在加料腔四角与凸模内圆半径之差形成的间隙来排出余料,其尺寸也为0.2-0.3mm。 2.凸凹模配合的结构形式 (1)溢式压缩模配合形式溢式压缩模没有加料室,凸、凹模无配合部分,而是依靠导柱和导套进行定位和导向(图中未画出)。 凸凹模接触表面既是分型面,又是承压面。 为了减小飞边的厚度,接触面积不宜太大,其单边宽度一般为3-5mm的环形面,如图5-15a所示。 为了提高承压部分的强度,可增大承压面积,或在型腔周围距边缘3-5mm外开成溢料槽,槽以内作为溢料面,槽以外则作为承压面,如图5-15b所示。 (2)不溢式压缩模配合形式不溢式压缩模型腔的配合形式如图5-16所示,其加料腔为凹模型腔的向上延伸部分,两者横截面尺寸相同,没有挤压环,但有引导环、配合环和排气溢料槽,其中配合环的配合精度为H8/h7或单边0.025-0.075mm,如图5-16所示。 这种配合的结构最大缺点是凸模与加料腔侧壁的摩擦会造成塑件脱模困难,而且容易擦伤塑件外表面。 为了克服这一缺点,可采用图5-17所示的改进形式。 图5-17a是凹模型腔延长0.8mm后,每边向外扩大0.3-0.5mm,减少塑件推出时的摩擦。 同时凸凹模间形成空间,供排除余料用。 图5-17b是将加料腔扩大,倾斜角度一般取45度,这样增加了加料腔的面积,使得型腔形状复杂且又高的凹模加工方便,同时防止脱模时擦伤塑件外表面。 图5-17c是适用于带斜边的塑件,当压制流动性差的塑料时,在凸模上仍需开设相应的溢流槽。 (3)半溢式压缩模配合形式半溢式压缩模如图5-6所示,凸模和加料腔的配合面的前端做成圆角。 凸模圆角半径取0.5-0.8mm,或前端制成45度的倒角。 加料腔圆角半径则取0.3-0.5mm,这样可以增加模具强度,便于加工和清理废料。 为了使压力机的余压不致全部由挤压面承受,通常在半溢式压缩模上还设计承压面。 承压面的作用是减轻挤压环的载荷,延长模具的使用寿命。 图5-18是承压面结构的几种形式。 图5-18a是用挤压环做承压面,模具容易损坏,但飞边较薄;图5-18b是由凸模台肩与凹模上端面作为承压面,凸凹模之间留有0.03-0.05mm的间隙,可防止挤压边变形损坏,延长模具寿命,但飞边较厚,主要用于移动式压缩模;图5-18c是用承压块作挤压面,挤压边不易损坏,通过调节承压块的厚度来控制凸模进入凹模的深度或控制凸模与挤压边缘的间隙,减少飞边厚度,主要用于固定式压缩模。 承压块的形式如图5-19所示。 图5-19a为长条形用于矩形模具;图5-19b为弯月形用于圆形模具;图5-19c为圆形,图5-19d为圆柱形,均可用于小型模具。 承压块厚度一般为8-10mm。 承压块安装形式有单向安装和双向安装如图5-20所示。 承压块材料可用T7、T8或45钢,硬度为35-40HRC。 组装后承压块的厚度应一致。 5.5.3凹模加料腔高度尺寸计算 加料腔高度尺寸应根据塑件的几何形状、塑料的品种以及加料腔的形式来决定,其计算方法如下: (1)计算塑件的体积当塑件几何形状复杂时,可分为若干个规则的几何形状分别计算,然后求出总和。 (2)计算塑件所需塑料原料的体积一般按下
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