ZD003关于冲焊分厂综合绩效评比管理规定.docx
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ZD003关于冲焊分厂综合绩效评比管理规定
合肥亿恒机械有限公司文件冲焊车间[2015]-ZD-003号
《冲焊车间综合绩效评比管理规定》
编制:
审核:
批准:
本制度自总经理批准后执行
发文:
冲焊车间存档:
冲焊车间
关于冲焊车间综合绩效评比规定通知
1目的
为了让每位管理人员,人人参与管理,管理者都应承担相应的职责,对此经过冲压分厂决定,对安全现场评规则重新拟定。
2范围
2.1适用本公司的冲压管理工作;
2.2本制度适用范围:
合肥亿恒机械有限公司冲焊车间;
3定义:
无
4职责与权限
4.1公司、车间安全现场检查数据,全部纳入到班组、工段绩效评比;
4.2工段长评比标准,根据各班组的总评分进行评比);
4.3工段长负责每日的检查汇报至管理员处;
4.4冲压车间/涂焊车间绩效评比分开进行评比,不作统一进行评比;
4.5综合评比分数比例(绩效评分满分100分,每项扣分不上限);
4.6科室根据各科室具体的综合绩效方案执行;
冲压车间综合绩效评分标准
项目
比例
资料渠道
备注
权重%
安全
每项扣3分
(车间)安全隐患以及事故
当月安全事故费用
≥1000元,当月绩效为零,重大单次费用≥2000元以上,连续三个月绩效分数为零
无上限
现场
每项扣1.5分
(工段)安全现场检查
按照图片计算,每张算一项
无上限
生产计划
前两名不扣分,从第三名每低于一个名次扣1分
生产调度
必须达到计划完成率,方可竞选前二名
无上限
报表、单据
每项扣1分
统计员
标识卡与实物不符、报表、计时单据未按照要求正确填写(错误或不完整等)、相关报表单据在规定时间内未及时提交等等
无上限
工装模具
工装每项扣1分
(车间)工装检查
无上限
加分项
序号
加分项明细
分数
备注
1
提出合理化建议并且被采纳的(每月可成本节约1000元以下)
2分
意见提报必须被采纳的
2
提出合理化建议并且被采纳的(每月可成本节约1001-5000元)
5分
3
提出合理化建议并且被采纳的(每月可成本节约5000元以上)
10分
4
在管理上有重大贡献改善的
3分
5
二周内班组检查,综合绩效完成执行的
2
其他绩效考核标准
姓名
工作范围
备注
张正伟
3#厂房成品库房
模具清洗房
产品件装箱
冲压空箱放置区域(通用箱为监管,发货员为主管)
顶岗
顶岗当天,所有不合格项为顶岗人
陈伟
(北)外围区域
售后服务(质量问题处理对接等)
工艺规程保管下发
文件整齐,下发要有记录并且相符合
下料班组
顶岗
顶岗当天,所有不合格项为顶岗人
项目
比例
数据来源
分值明细
权重%
安全
每项扣5分
(车间)安全隐患以及事故
当月安全事故费用≥1000元,当月绩效为零,重大单次费用≥2000元以上,连续三个月绩效分数为零
无上限
质量
每项扣5分
质量部
根据质量绩效考核明细内容执行
无上限
现场
每项扣5分
(工段)安全现场检查
根据冲压5S管理明细内容执行
无上限
工装模具
每项扣3分
(车间)工装检查
根据工装模具管理制度执行
无上限
其他详细内容规定按照《冲焊车间综合绩效评比管理规定》执行。
冲压车间质量绩效评分标准
分值%
项目
定义
标准
备注
后序反馈问题点
(未流入主机厂、冲压内部工序之间)
C类质量问题:
大冲批量(该批次任务量10‰)
超出批量标准每多出基于扣除1分/件
质量部
无上限
C类质量问题:
小冲批量(该批次任务量15‰)
超出批量标准每多出基于扣除1分/件
A、B:
类质量问题:
流入后工序
1-5件:
扣除1分/件
5件以上:
扣除2分/件
返修率
大冲3‰
每超出扣除0.2分/1‰
小冲5‰
每超出扣除0.2分/1‰
报废率
大冲1‰
每超出扣除0.5分/1‰
小冲2‰
每超出扣除0.5分/1‰
重大质量事故
(流入主机厂)
买车
1-3台:
当月绩效为零
3台以上:
连续三个月绩效为零
动火
当月绩效为零
批量(不动火、不买车)
1-3件:
扣除3分/件
3件以上:
扣除5分/件
冲压件过程检验要求
序号
作业项目
作业内容
频次
实物输出
记录输出
责任人
注意事项
处罚标准
(0.5分/每项)
1
首检
1、首检:
员工先自检,班长、检验员确认,用白板笔在产品件上作轨迹检查孔数及R角部位,并在零件上注明工序、签名、日期、状态为不合格或OK,方可生产,(较小的产品无法签字的可划“√”或巡检序号“1.2.3……N”)
2、完工前首件不得辙离,完工后,首件同随最后一批件转序。
3.对外覆盖产品件表面进行手触摸然后采用油石打磨检查产品表面是否有凸包、波浪、凹坑、麻点等缺陷。
首件:
开工前3件内完成;
放在机台边的样件台上
《三检记录表》或《检验工检验记录表》
员工/检验员/班长
1.当班无检验员,首检件由班长来完成2.(大冲23台机床,小冲41台机床、检验1.5小时完成首检、班长1小时完成首检)3.(3号厂房13台机床(包括外观件)1小时内完成首检)
0.5
2
自检
1.岗位员工参照首件对零件进行整体目视检验,以发现是否有开裂、暗伤、少料、毛刺大等缺陷;
2.岗位员工参照首件对零件孔数进行编号检查,以发现是否有少孔现象,(并在零件上注明工序、签名、时间、状态为不合格或OK)3.参照检验标准对外覆盖产品件进行目视检查是否有凸包、波浪、凹坑等缺陷
小冲:
1件/1时
大冲:
1件/时
实物编号
自检记录表
岗位员工
0.5
3
巡检
1、对照首件作产品件外观状态确认(较小的产品无法签字的可划“√”或巡检序号“1.2.3……N”);2.参照首件对零件孔数进行编号检查,以发现是否有少孔现象(并在零件上注明工序、签名、时间、状态为不合格或OK)3.对外覆盖产品件表面进行手触摸然后采用油石打磨检查产品表面是否有凸包、波浪、凹坑、麻点等缺陷。
自动化生产线:
1件/箱
其他生产线:
1件/1.5时
巡检件存放在机台边的样件台上
《三检记录表》
班长
后一件巡检产品替换前一件巡检产品。
0.5
自动化外观件检查频次:
根据各零件的检验标准,其它产品1件/1.5小时
巡检件存放在机台边的样件台上
《检验工检验记录表》《冲压三检记录表》或
检验员
后一件巡检产品替换前一件巡检产品。
4
末检
1、末检:
检验员、班长、员工参照首件对末件进行检查,用白板笔在产品件上作轨迹检查孔数及R角部位,(并在零件上注明工序、签名、时间、状态为不合格或OK)(太小的产品无法签字的可划“√”。
)
2、末检发现零件不合格,在零件上把问题部位圈下标示,立即填写报修单送修
最后一件,自动化机械手生产留最后一道工序留模具内
末件留入模腔中,小冲直接放在模具上面
《三检记录表》或《检验工检验记录表》
员工/班长/检验员
有封样件时,首末件必须对照样件检验。
0.5
5
异常处理
1、在首、末、巡检发现产品件状态异常时,应立即停机,并报告部门领导处理。
2、部门领导应立即进行分析整改与调试,确认合格后,重新作首件检验。
同时,对前一检验时间段的产品进行着色分检确认,对不合格件进行排查、标示、隔离。
3、若需要其他协助解决的,可联系相关部门归口人员到现场协同分析与整改。
发生时
新的首件存放在机台边的样件台上
《异常反馈单》或《纠正预防措施单》
责任岗位
两件首检同时存放样件台上。
《三检记录表》上另起一行作记录
0.5
6
箱检
1.对零件进行整体目视检验是否有变形、锈蚀等缺陷;
2.参照工艺对零件孔数进行编号检查是否少孔及外观表面是否有开裂、暗伤、少料、毛刺大等缺陷(并在零件上注明工序、签名、日期、状态为不合格或OK)
3.对外覆盖产品件表面进行手触摸然后采用油石打磨检查产品表面是否有凸包、波浪、凹坑、麻点等缺陷。
不低于抽检1件/1个工位器具,
实物孔编号
产品标示卡规范填写
员工
0.5
不低于抽检1件/1个工位器具,
实物孔编号
在产品标示卡上签字
班长
不低于抽检1件/1个工位器具,
实物孔编号、轨迹检查
在产品标示卡上检验栏盖检验章
检验员
7
精度检测
当班班长必须对每批生产的产品留样送检一件,并在零件上注明产品名称、日期、送检人,放到待检测零件箱里,由质量科人员检测,同时在下班收走已测量完毕的产品。
每种产品的第一次巡检之前送样,每批一次。
送到待检测零件箱
《冲压件送检记录表》
检验员/班长
当班无检验员,送测件由班长来完成
0.5
8
不合格品管理
1、各车间必须设置不合格区域、报废箱或返修箱。
2、不合格产品需要返工、报废时要立即记录原因、数量、产生的工序并对不合格件问题部位,必须进行标识清晰,送指定不合格区集中存放处理。
3、所有不合格品在返修后必须经生产班长检验合格后,报检验员抽检确认合格后方流转到后道工序。
4.责任班组对不合格产品及时规范填写《不合格品审、处理单》;《返修申报、回执单》
每个问题项、每种产品独立一单据,独立审批。
不合格区域、报废箱或返修箱。
《不合格品审、处理单》《返修申报、回执单》
班长
工艺明确返修为一道工序的不属此项管理。
0.5
9
排查分检
当后道工序反馈问题,需要排查分检时:
1、必须进行实物着色,具体着色要求以质量科确认方式为准;
2、分检完成后,必须上报质量科分检数量、不合格数量;
3、不合格实物按不合格品管理流程走,签字备案。
同时在接到通知1个小时内
实物着色
分检结果三方签字确认记录(冲压分检负责人、分检物所属部门负责人、检验员)
工段长
主要确认分检方式正确、数量准确。
0.5
10
质量宣贯
当后道工序反馈的以及检查发现的质量问题,应及时向责任班组宣贯与培训,预防复发。
一个工作日内完成
《红、黄牌》责任岗位悬挂
《质量问题点遏制单》《培训宣贯的记录》《红、黄牌》
班长
《红、黄牌》在责任岗位悬挂由班长维护3个月,三个月内若不复发,申请换《警示卡》
0.5
11
困难件
对质量科指定的产品件要求全检着色,责任班组安排专人严格按要求执行。
检验频次:
100%
实物着色
班长
工段长及检验员抽检确认
0.5
12
其他
若因产品不合格或客户特殊要求,需对产品件全检着色或其他标识的,操作员必须按要求执行。
按要求执行
实物着色或其他标识
《三检记录表》
班长
责任班长抽查确认。
0.5
13
工艺
生产时岗位必须悬挂对应生产的产品工艺
按要求执行
工艺悬挂
工艺悬挂
班长
每台机床/0.5
注:
(绩效标准:
1.一次扣0.5分,直至全部扣完;每周由质量部和冲焊车间共同现场对过程管控进行检查2次、2.每天质量部对现场过程管控进行抽查作周评价参考3.针对需要测量工具才能识别的,造成了批量质量问题的,不作为考核4.符合样件标准的,主机厂临时变动质量标准的,不予考核);
冲压质量三检记录标准及要求
1、首检:
由员工先检验,后由班长在1个小时之内进行首检确认签字,检验员1.5小时之内进行首检确认签字,并首检件放置检验架上;
2、自检:
由员工每1个小时进行自检一次;
3、巡检:
班长巡检(自动化生产线:
1件/箱其他生产线:
1件/1.5时),检验巡检(自动化外观件检查频次:
根据各零件的检验标准,其它产品1件/1.5小时),并且巡检件必须放置在检验架上,检验架上必须放2件巡检件,班长1件,检验1件;
4、末检:
最后一件,自动化机械手生产留最后一道工序留模具内(末件留入模腔中,小冲直接放在模具上面),末检件必须由员工、检验、班长签字确认方可放到模腔内;
5、产品检验上签字内容:
工序名称、日期、时间、该工序检验状态、轨迹检验、编号数孔、合格标识、本人签字。
所有要求放置在检验架上的产品,必须按照要求放至检验架上;
6、箱检:
产品零件最后一序完工入库前,班长必须进行抽检:
1件/箱,确认合格方可在标识卡上签字;
7、针对班组未严格执行《冲压件过程检验要求》,给与责任人50元/次/台处罚,对于前期因未执行质量过程管控造成重大质量事故,后期仍然未按要求执行质量过程管控要求的给与责任班长500元/次处罚,工段长300元/次处罚;质量人员未监督到位的,给与50元/次处罚;注:
以上质量过程管控监督职责由各当班检验员执行。
涂焊车间综合绩效评分标准
项目
比例
资料渠道
备注
权重%
安全
每项扣5分
(车间)安全隐患以及事故
当月安全事故费用
≥600元,当月绩效为零,重大单次费用≥2000元以上,连续三个月绩效分数为零
无上限
现场
每项扣1.5分
安全现场检查
按照图片计算,每张算一项
无上限
生产计划
前两名不扣分,从第三名每低于一个名次扣1分
生产调度
必须达到计划完成率,方可竞选前二名
无上限
报表、单据
每项扣1分
统计员
标识卡与实物不符、报表、计时单据未按照要求正确填写(错误或不完整等)、相关报表单据在规定时间内未及时提交等等
无上限
工装夹具
工装每项扣1分
(车间)工装检查
无上限
加分项
序号
加分项明细
分数
备注
1
提出合理化建议并且被采纳的(每月可成本节约1000元以下)
2分
意见提报必须被采纳的
2
提出合理化建议并且被采纳的(每月可成本节约1001-5000元)
5分
3
提出合理化建议并且被采纳的(每月可成本节约5000元以上)
10分
4
在管理上有重大贡献改善的
3分
5
二周内班组检查,综合绩效完成执行的
2
涂焊车间质量绩效评分标准
分值%
项目
定义
标准
备注
后序反馈问题点
(未流入主机厂、涂焊内部工序之间)
C类质量问题:
涂焊批量(该批次任务量5‰)
超出批量标准每多出基于扣除1分/件
质量部
无上限
A、B类质量问题:
流入后工序
1-5件:
扣除1分/件
5件以上:
扣除2分/件
不良率
涂焊3%
每超出扣除0.2分/3%
报废率
涂焊1‰
每超出扣除0.5分/1‰
重大质量事故
(流入主机厂)
买车
1-3台:
当月绩效为零
3台以上:
连续三个月绩效为零
动火
当月绩效为零
批量(不动火、不买车)
1-3件:
扣除3分/件
3件以上:
扣除5分/件
工艺纪律检查
未按照《涂焊质量三检记录标准及要求》
不合格扣0.5分/项
电极头修磨
普板300点修模一次,镀锌板100点修模一次,并记录(允许10%的标准点数偏差)
未执行扣0.5分/项
工装夹具检查
对工装夹具定位销、夹持块等是否进行检查,检查出的问题是否及时处理并记录
未执行扣1分/项
产品着色
对于质量部要求产品件进行着色的,未严格执行
未执行扣1分/次
涂焊质量三检记录标准及要求
1、悬挂三检标准
1.1焊点数量:
参照本工序工艺标准轨迹检验焊点数量并注明;
1.2标准件数量(个):
参照本工序工艺标准轨迹检验标准件数量并注明;
1.3子件数量:
参照本工序工艺标准轨迹检验焊接子件数量并注明;
1.4强度(焊点/植焊钉):
用凿检法进行焊点牢固检查,检查合格后在焊点凿检位置标识记号“”,记录表填写:
合格打“√”,不合格打“×”;
1.5外观:
不允许出现焊点表面裂纹、毛刺、粘损、骑边、假焊、产品件变形等,记录表:
填写合格打“√”,不合格打“×”;
1.6打胶:
参照工艺检查打胶的尺寸是否符合,有没有溢胶、位置是否正确等,记录表填写:
合格打“√”,不合格打“×”,如果岗位无需打胶的打“”;
2、(座机)凸焊三检标准
2.1标准件数量(个):
参照本工序工艺标准轨迹检验标准件数量并注明;
2.2标准件规格型号:
按照检验标准进行检查,记录表填写:
该生产工序的标准件规格型号;
2.3强度(螺母/螺栓)NM:
参照本工序工艺标准检查凸焊强度(扭力)是否符合工艺标准等;;
2.4外观:
产品件无变形,凸焊螺母、螺栓与焊接面垂直,与板件孔位保证同心,凸焊螺母、螺栓不得有大面积压溃、烧伤,丝牙内不得有飞溅焊渣;
2.5入库前凸焊螺母/螺栓必须全检着色,检查是否漏焊、错焊等现象;
3、(保护焊)CO2三检标准
3.1焊缝条数:
参照工艺检查焊接数量,无漏焊缝;
3.2焊缝尺寸:
参照工艺检查焊缝尺寸是否符合标准(允许偏差-10%~20%规定长度)合格打“√”;
3.2焊缝外观:
参照工艺标准目视检查焊缝是否咬边(咬边深度≤0.5mm)、有无气孔(气孔直径<2mm)、焊瘤、未焊满、焊缝余高(凸出焊件表面高度)、无明显不平,余高≤1+0.1C(焊缝宽度)、表面裂纹、烧穿、未焊合、未焊透:
不允许、与板件圆滑过渡,有均匀的鱼鳞纹,无过高的金属堆积合格打“√”;
3.3关键尺寸:
对于所有产品有检具的并需要测量的,首、巡、末检必须进行上检具检测,在表格内填写实测数据;
4、涂装三检标准
4.1目视
4.1.1半成品外观:
无锈、无重油.无毛刺、无焊渣及无裂纹,检验频次:
每班≥4次。
4.1.2工装及辅具:
挂具及挂钩与产品及运输钩接触点要保持导电性能良好,检验频次:
每班≥4次。
4.1.3漆面外观:
要求漆面外观均匀、平整、光滑,无杂质、缩孔、凹陷、橘皮、皱纹、沙眼、砂点、无流挂,无露底、缩孔、斑点等,检验频次:
每班≥4次。
4.1.4板件外观:
不允许压过划痕,擦伤、划伤、粘伤,印痕、松技状花纹,金属及非金属压入物,油污、乳液痕、色差、顺压延方向的暗条、黑污渍,检验频次:
每班≥4次。
4.2测厚仪
4.2.1厚度:
涂层厚度电泳质量标准要求:
检测仪器用磁性测厚仪(精确度为2μm),检验频次:
每班≥4次。
5、三检必须在检查项目一栏同时把时间写上;
6、首检:
开工第一件由员工按照质量标准先自检,后由班长在1个小时之内进行首检确认签字;
7、自检:
由员工每1个小时进行自检一次;
8、巡检:
班长巡检1次/1时,并且巡检件必须放置在检验台上,后每小时巡检件进行轮流替换;
9、末检:
最后一件,末检件必须由员工、班长签字确认;
10、产品件上检验签字内容:
工序名称、日期、时间、该工序检验状态、标准件及焊点编号、凿检合格画记号、外观合格等合格标识字样、本人签字。
所有要求放置在检验架上的产品,必须按照要求放至检验架上;
11、箱检:
由装架工对装箱前的产品进行再次确认,检验内容为:
无产品变形、锈蚀、油污严重等外观确认,并且签字确认;
12、对于外部反馈的质量错、漏、假焊按照质量规定执行;
13、针对班组未严格执行《涂焊质量三检记录标准及要求》,给与责任人50元/次/台处罚,对于前期因未执行质量过程管控造成重大质量事故,后期仍然未按要求执行质量过程管控要求的给与责任班长500元/次处罚,工段长300元/次处罚;检验班长未监督到位的,给与50元/次处罚;注:
以上质量过程管控监督职责由质量部执行;
冲焊车间工装科综合绩效评分标准
项目
比例
资料渠道
备注
权重%
安全
每项扣5分
(车间)安全隐患以及事故
当月安全事故费用
≥600元,当月绩效为零,重大单次费用≥2000元以上,连续三个月绩效分数为零
无上限
5S
每项扣1.5分
安全现场检查
按照图片计算,每张算一项
无上限
日常维护
每少于1副扣2分
日常维护记录
大冲:
维护数量≥1副/天/人
小冲:
维护数量≥2副/天/人
无上限
线上维修
每超过0.5H扣1分
报修记录表
大冲:
维护时间≤2H/条线/日
小冲:
维护时间≤1.5H/条线/日
无上限
报表、单据
每项扣1分
统计员
标识卡与实物不符、报表、计时单据未按照要求正确填写(错误或不完整等)、相关报表单据在规定时间内未及时提交等等
无上限
备注
1、对于如果是需要两个人以上共同合作完成的,如果未完成所扣绩效分数共同承担;
2、针对困难件工装,需要长时间进行维修的,提前告知科长助理,由科长助理综合分析结合实际情况,给与综合绩效评分;
3、针对线上维修,能够在线上维修解决的,尽量在线上维修,若确实需要在线下维修的,必须由科长助理确认后方可线下维修;
加分项
序号
加分项明细
分数
备注
1
提出合理化建议并且被采纳的(每月可成本节约1000元以下)
2分
意见提报必须被采纳的
2
提出合理化建议并且被采纳的(每月可成本节约1001-5000元)
5分
3
提出合理化建议并且被采纳的(每月可成本节约5000元以上)
10分
4
在管理上有重大贡献改善的
3分
5
能够解决困难件工装模具并且作出优化整改后不再复发的
10分
6绩效评比奖惩标准细则
分值
对象
奖励
处罚
备注
70分以上
班长/科室个人
/
不予处罚
60-70分之间
班长/科室个人
/
100元
60分以下
班长/科室个人
/
200元
连续3个月60分以下
班长/科室个人
/
当月200元处罚,并且次月每月降薪200元
如果连续3个月评分大于60分,恢复原薪资
连续3个月评分最后一名的(评分在60分以下)
工段长
/
当月200元处罚,并且次月每月降薪200元
所带班组总平均评分
如果连续3个月平均分数大于60分以上,恢复原薪资
月度评比
第一名
班长/科室个人
300元
/
大于75分以上
班组(全体人员)
1000元
/
季度(连续3个月)评比
(连续1个季度第一名的)
班长/科室个人
600元
/
大于75分以上
季度(连续3个月)评比
(连续1个季度第一名的)
工段长
800元
/
所带班组总平均评分
备注
1、工段长评比=所带班组综合评分;
2、冲焊车间与涂焊车间月度/季度为各自评比奖励;
3、科室个人代表冲焊车间科室人员个人综合绩效奖惩标准;
7工段/班组自行绩效考评要求(主要作为工段、班组优秀班长及员工评比依据)
7.1工段长负责该班组所有班长的绩效考评,依据《工段/班组绩效评比表》进行考评;
7.2班长负责该班组所有员工的绩效考评,依据《工段/班组绩效评比表》进行考评;
7.3工段/班组绩效评比表每月5日之前将上月的绩效考核表提交至综合管理员处进行存档;
7.4每个月工段/班组进行优秀班长,优秀员工评比,名次为第一名,第二名,第三名,具体奖励费用标准及要求依据《关于实施班组相关奖惩管理规定》执行;
8其他
8.1安全现场评分项目根据《冲焊车间安全管控制度》执行评分;
8.2质量评分项目由质量部根据每周质量运行情况进行评分;
8.3计划评分项目根据每周生产计划情况,由生产调度执行评分;
8.4工装评分项目根据每周工装管理检查情况,由工装管理员执行评分;
8.5工段长必须每日进行安全、现场、质量等检查,并且将检查图片上传至综合管理员处;
8.6工段长/班长未进行日常检查,将按照每班组周5分扣除/次,扣除工段长月度10分/次;
8.7以上未按
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- ZD003 关于 分厂 综合 绩效 评比 管理 规定