旋挖钻孔灌注桩施工方案正文之欧阳化创编.docx

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旋挖钻孔灌注桩施工方案正文之欧阳化创编

一、编制依据

时间：

2021.02.12

创作人：

欧阳化

1.1内江世纪滨江三期工程（15、16#楼）设计施工图；

1.2内江世纪滨江三期工程施工合同；

1.3地勘报告及施工现场踏勘场地情况；

1.4混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002；

1.5建筑安装工程施工质量验收统一标准GB50300-2001；

1.6建筑桩基技术规范JGJ94--2008；

1.7建筑桩基检测技术规范JGJ106-2003。

二、工程概况

本工程位于内江市滨江路（河坝街）与小东街交汇处（原一期工程北侧），场地内工程地质条件较差，地基土层分布为：

①人工填土8m以上为近期回填的建筑垃圾、生活垃圾及其它工业垃圾组成，含少量粘土，8m以下回填时间较长主要由砂岩、泥岩岩块、粘性土及少量生活垃圾组成；②细砂、松散卵石、稍密卵石、中密卵石、密实卵石，③强风化泥岩、强风化砂质泥岩、中风化泥岩、中风化砂岩组成。

地下水位的正常标高为289~290m之间，现场自然标高约304m左右。

15#、16#楼均为旋挖钻孔灌注桩桩基，桩径分别为Φ1000、Φ1400、Φ1800等，平均桩长25m左右，均以中风化泥岩作为持力层，嵌岩深度详见桩基施工总图，桩基参数如下（三期桩基不分楼号）：

桩明细表：

桩编号

几何尺寸（mm）

嵌岩深度hr（mm）

配筋

单桩承载力特征值（KN）

抗拔桩设计值

备注

D

①

②

ZH-1

1000

≥4000

12B16

A8

4453

ZH-2

1400

≥5600

22B16

A10

7275

ZH-3

1800

≥7200

30B16

A10

10691

ZH-4

1800

≥9000

30B16

A10

11058

ZH-5

1400

≥8400

22B16

A10

7718

ZH-1a

1000

≥4000

20C20

A10

4289

1507

箍筋全长加密

ZH-2a

1400

≥5600

30C20

A10

6954

2179

箍筋全长加密

三、施工准备

3.1施工技术准备

⑴、组织施工人员认真学习图纸，领会意图，明确工程内容，熟悉地下土质、水文地质资料，做到心中有数；

⑵、在项目工程师带领下，组织技术人员编制专项施工方案；

⑶、组织预算人员编制施工预算，提出详细的材料、设备、劳动力等计划；

⑷、组织工程技术人员进行钢筋翻样的准备工作；

⑸、组织施工管理人员勘察现场，规划施工平面布置等工作；

⑹、结合工程特点和施工工艺，做好特殊施工方法和特定技术措施的准备；

⑺、组织有关人员学习规范、规程、标准及图纸会审纪要，制定相应的技术措施，施工前分级做好技术交底工作；

⑻、组织内业技术人员学习资料档案管理，并进行资料的填写收集及整理；

3.2现场施工准备

⑴、修建施工临时道路；

⑵、搭设临时设施：

办公用房、配电房、钢筋棚和仓库等，施工人员尽量集中住宿；

⑶、设置半永久性施工测量控制网；

⑷、临时供电、供水接口的申报和安装；

⑸、施工和生活污水设置沉淀池和排水系统的施工；

⑹、组织施工机械进场；

⑺、组织施工材料进场，并对进场材料进行抽样检验；

⑻、组织施工人员进场和培训、教育；

⑼、场地内妨碍施工的高架线路、地下管线应迁移，地下构筑物应先挖除；

⑽、桩基施工用的临时设施、供水、供电、道路、排水设施等；

、施工场地进行平整处理；

3.3施工材料准备

主要材料：

膨润土、火碱、纤维素、钢筋、焊条、商品混凝土、柴油、润滑油、液压油、钢丝绳等；

3.4主要施工机械的配备

为满足施工需要，缩短工期，在施工阶段需配备足够的施工机具，拟投入设备如下表；

序号

机械名称

规格型号

台数

设备性能

说明

1

旋挖机

SR250

2

良好

2

汽车吊

1

良好

3

大挖掘机

1

良好

4

小挖掘机

1

良好

5

铲车

1

良好

6

电焊机

3

良好

7

钢筋调直机

1

良好

8

钢筋弯曲机

1

良好

9

钢筋切断机

1

良好

3.5施工人员安排

桩基阶段的施工我们将充分利用人力、物力，发挥我公司的优势，合理调配劳动力，确保在合同工期内顺利完成本项工程，劳动力安排如下表：

序号

工种

数量

备注

1

桩机工

20

2

焊工

4

3

钢筋工

15

4

电工

2

5

普工

10

四、施工流程

4.1根据现场实际地质情况，在场地平整后，为保证桩的定位准确及桩基施工的质量；现场桩定位后，立刻打好引桩，再采用旋挖机钻孔，这样既保证工程的施工质量，又加快了施工的速度；施工中如果出现原有建筑物的基础或大块砼制建渣等特殊情况时，另行处理；

4.2旋挖钻孔灌注桩的主要工艺流程

放线定桩位及高程测量→埋设护筒→泥浆的制备→钻孔定位→钻进成孔→成孔检查→清孔→钢筋笼制作、吊放→安装导管→水下混凝土浇筑→桩基检测；

⑴、放线定桩位及高程测量：

钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内，并做好高程测量，并记录放样数据备案。

桩位必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工；

⑵、埋设护筒：

桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了保护孔口防止坍塌，形成孔内水头和定位导向，护筒的埋设是旋挖作业中的关键。

护筒选用10mm厚钢板卷制而成，护筒内径为设计桩径+20cm，高度2.0m，上部开设2个溢浆孔，护筒埋设时，由人工、机械配合完成，主要利用钻机旋挖斗将其静力压入土中，其顶端应高出地面20cm，并保持水平，埋设深度1.8m，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。

护筒埋设要保持垂直，倾斜率应小于1.5％；

⑶、泥浆的制备：

现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，要有较好的防渗能力。

在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。

泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆满足：

含砂量≤4％，胶体率≥96％，泥浆比重≥1.2。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续的补浆，维持护筒内应有泥浆，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁；

⑷、钻孔定位：

在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。

旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔；

⑸、钻进成孔：

当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内泥浆保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量；

⑹、成孔检查：

钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即请甲方、监理、施工单位三方确认签字，即可进入下一步工序；

⑺、清孔：

清孔是孔桩施工、保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。

本次采用正循环回转钻进技术，其清孔方法：

桩孔终孔后将钻具提高20~50cm,采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量不大于4%为止。

工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量；

⑻、钢筋笼制作、吊放：

旋挖钻机的一个显著优点就是成孔快，且成孔后孔底沉渣很少。

所以只要在钢筋笼制作、安装上采取合理措施，避免安装时钢筋笼刮伤孔壁，就可以大大地降低沉渣厚度，有效防止塌孔的发生；

①、钢材规格、材质、焊条型号符合设计和规范要求，进料要有材质单、合格证；

②、钢筋连接采用剥肋直螺纹连接，为了保证接头套丝质量，钢筋采用剪切机下料，剥肋滚压直螺纹机加工丝头，使用螺纹环规进行检测，用力矩扳手拧紧。

接头质量、性能符合Ⅰ级接头的性能要求，制作好的丝头要用钢筋保护帽进行保护，防止螺纹被碰伤或被污物污染；

③、钢筋笼制作允许偏差：

主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，直径±10mm，长度±100mm；

④、主筋保护层50mm，用钢筋耳控制，允许偏差±20mm，要确保钢筋笼居于钻孔中间；沿钢筋笼每隔2m放置一组，每组设置4个，按90°均匀安放，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确；

⑤、钢筋笼存放、运输、吊装时，要谨防变形；

⑥、通长钢筋笼采用一次吊放。

钢筋笼起吊及运输过程中用一台履带吊和一台汽车吊六点起吊法起吊，应保证整体、平直起吊。

钢筋笼扶直过程中使用两台吊车，笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现扶直，起吊转化为垂直起吊，以便入孔。

用吊车吊放，入孔时应轻放慢放，人孔不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。

钢筋笼安装完毕以后，必须立即固定；笼子到位（孔底）时要复核笼顶标高；

⑼、安装导管：

安放前认真检查导管，保证它有良好的密封性。

试验水压为1Mpa，不漏水的导管方可使用。

导管要定期进行水密性试验，下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等。

利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.5m左右）；全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～50cm，进行二次清孔。

初灌量应保证混凝土扩散后，导管埋入深度不小于0.8m，为防止混凝土与稳定液混合，在灌注混凝土前，用充气球胆浮于管内。

下放导管时，丝扣要对正、扭紧，不得碰撞钢筋笼，导管直径300mm，标准节长3m，调整长度0.5m、1.5m、2.0m各一节。

⑽、水下混凝土浇筑：

水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。

①、灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况；

②、采用商品砼，强度等级为C30，粗骨料最大粒径不得大于25mm，坍落度200±20mm，扩散度为34cm～45cm。

③、导管埋深：

要保持在2-6m，严禁导管提出砼面，设专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写水下砼灌注记录；

④、在确认初存量备足后，即可开始灌注，借助砼重量排除导管内的泥浆，首次浇灌时，初灌量应将导管底端能一次埋入0.8～1.2m并且导管内存留的混凝土高度，足以抵制钻孔内的泥浆侵入导管；

⑤、在实际浇灌混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。

要连续浇灌混凝土，不得中断，导管埋置深度最小不得小于2m，最大不得大于8m，超过8m容易造成钢筋笼上浮，堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故；起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数；要勤检查，均匀拨管，保持埋深在2～6m；

混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。

拆除后的导管放入架于中并及时清洗干净；混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：

在孔口吊筋固定钢筋笼上端；灌注混凝土的时间尽量加快，以防砼进入钢筋笼时其流动性减小；当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；孔内混凝土面进入钢筋笼l～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力差降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，用泥浆泵抽出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行；

混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开；混凝土灌注到桩孔上部6.0m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。

灌注至桩顶设计标高后必须多灌一倍桩径长度，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度；

⑥、混凝土浇筑应做混凝土强度试块，每根桩留设一组标养试块，试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护；混凝土施工完毕后，及时收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告；

⑦、断桩的预防措施

首先混凝土配比严格按照有关水下混凝土的规范要求配制，并经常测试坍落度，防治导管堵塞；钢筋笼主筋要焊平，以免提升导管时，挂住钢筋笼；提拔导管时要经过测算，防止导管脱离混凝土面；浇筑混凝土前应使用经过检漏和耐压试验的导管；浇筑混凝土要连续浇筑，供应混凝土不得中断时间过长；

、桩基检测：

①、工程桩施工完毕28天，强度达到设计要求后按《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）要求进行桩大、小应变检测，每根桩要进行小应变检测，且抽取一定数量的桩进行大应变检测。

桩基检测应由具备检测资格的单位进行，作大应变的桩由监理及设计院共同确定，既要具有代表性，又能反映出施工的真实情况；

②、桩基施工完毕后及时绘制竣工图，作好桩位平面复核，整理好竣工资料，并请质量监督部门及时搞好工程桩的竣工验收，及时交付上部结构施工；

③、桩基竣工验收应该提交以下竣工资料：

桩位测量放线图、工程地质勘察、材料试验记录与合格证、施工日志、桩施工隐蔽记录、桩位竣工平面布置图、桩的静动荷载试验资料、分项工程质量检验评定表、同时提交桩基工程验收记录档案表及桩基工程竣工验收证明书。

五、质量标准

5.1钢筋笼质量检验标准

5.1.1主控项目

⑴、主筋间距允许偏差±10mm

检查数量：

全部检查；检查方法：

用钢尺量；

⑵、长度允许偏差±100mm

检查数量：

全部检查；检查方法：

用钢尺量；

5.1.2一般项目

⑴、钢筋材质应满足设计要求

检查数量：

根据规定；检查方法：

根据规定；

⑵、箍筋间距允许偏差±20mm

检查数量：

全部检查；检查方法：

用钢尺量；

⑶、直径允许偏差±10mm

检查数量：

全部检查；检查方法：

用钢尺量；

5.2混凝土灌注桩质量检验标准

5.2.1主控项目

⑴、桩位偏差满足下表规定

桩径（mm）

桩位允许偏差（mm）

1-3根、单排桩基垂至于中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中心桩

D≤1000

D/6，且不大于100

D/4，且不大于150

D>1000

100+0.01H

150+0.01H

检查数量：

全部检查；检查方法：

基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心；

⑵、孔深允许偏差+300mm

检查数量：

全部检查；检查方法：

只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度；

5.2.2一般项目：

⑴、垂直度允许偏差1％

检查数量：

全部检查；检查方法：

测套管或钻杆，或用超声波探测；

⑵、桩径允许偏差±50mm

检查数量：

全部检查；检查方法：

井径仪或超声波检测；

⑶、稳定液比重1.02~1.2

检查数量：

全部检查；检查方法：

用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样；

⑷、稳定液面标高（高于地下水位0.5~1.0m）

检查数量：

全部检查；检查方法：

目测；

⑸、沉渣厚度：

端承桩≤50mm，摩擦桩≤150mm，摩擦端承、端承摩擦桩≤100mm

检查数量：

全部检查；检查方法：

用沉渣仪或重锤测量；

⑹、混凝土塌落度180~220mm

检查数量：

全部检查；检查方法：

用塌落度仪；

⑺、钢筋笼安装深度允许偏差±100mm

检查数量：

全部检查；检查方法：

用钢尺量；

⑻、混凝土充盈系数>1

检查数量：

全部检查；检查方法：

检查每根桩的实际灌注量。

六、质量控制措施

6.1护筒埋设：

护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。

为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。

在上层土质较差时，将护筒加长至4~6m，提高护壁效果。

在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁；

6.2对稳定液（泥浆）要求：

一要控制泥浆的比重在1.10～1.20之间，二要粘度在18s～25s，含砂率不大于4%，定期测试稳定液的各项技术指标，出现问题及时解决；

6.3孔底沉淤控制：

旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。

前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。

前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前二钻斗的旋挖量；

6.4复测孔深及稳定液比重：

为保证灌注桩质量，浇筑混凝土前，一要检查孔底泥浆的比重是否小于1.20，否则采取换浆处理；二要检查孔的深度，判断有否孔壁坍塌现象，若有用旋钻机清孔，达到设计深度后方可安装导管；

6.5对导管的要求：

导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。

导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度；

6.6浇筑混凝土的要求：

混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。

由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。

由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0.5m~1.0m，最后机械破桩头处理；

6.7其它注意事项

6.7.1成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工；

6.7.2钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进，也可换用短螺旋钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内；

6.7.3控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。

七、钻孔事故预防及处理

7.1护筒冒水

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，造成桩孔偏斜，甚至无法施工；

病因分析：

埋设护筒时周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞；

防治措施：

埋护筒时坑底与四周要选用最佳含水量的粘土分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有1~1.5m的水头高度；起落钻头时防止碰撞护筒；初发现护筒冒水时可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移则应返工重埋；

7.2钻进极慢或不进尺

在硬可塑粘土层中钻进极慢，一般为8~10h,占单桩钻进进间的60%~70%；

病因分析：

钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被粘土糊满；

防治措施：

更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重、加强排渣、降低泥浆比重或改用钻进方式，采取反循环钻进方式；

7.3桩孔孔壁坍塌

成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。

成孔中排出的泥浆不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，均为塌孔的兆头；

病因分析：

主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好，筒内水位不高；提住钻头钻进；钻头钻速过快或空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长；

防治措施：

在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土，使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度，升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度，保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊设时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后待灌时间一般不超过3h,并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间；在钢筋笼未下孔内的情况下，浆砂、粘土混合物回填至坍塌孔深以上1~2m,或全孔回填并密实后再用原钻头和优质泥浆扫孔；在钢筋笼碰孔壁而引起轻微坍塌的情况下，用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔；

7.4桩孔局部缩颈

局部缩颈是指局部孔径小于设计孔径；

病因分析：

泥浆性能欠佳，失水量大。

引起塑性，土层吸水膨胀，或形成疏松，蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距不当，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损过大；

防治措施：

采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩距<4D时应跳隔1~2根桩施工；新桩尽可能在邻桩成桩36h后开钻；选用双导正环保径的笼状钻头；用泥浆和足尺寸钻头扫孔；扫通清孔后尽快灌注砼；7.5桩孔偏移倾斜

7.5成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲；

病因分析：

钻机安装不平或钻台下有虚土产生不均匀沉陷；桩架不稳，钻杆导架垂直，钻机磨损，部件松动；护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，主动钻杆倾斜；遇旧基础或大石等地下障碍物，土层软硬不均或基岩倾斜；

防治措施：

钻机安装周正、水平、稳固、无束前缘切点，转盘中心和护筒中心三点面一线；护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直，增添导向架，控制提引水龙头，尽可能采用钻挺加压；清除地下障碍物；除软硬互层采用轻压慢转技术参数外，从软塑粘土层，尤其流塑粘土层和砂层进入硬塑粘土层或从粘土层进入基岩时，笼装钻下端的锥形导向小钻头需改用平底导向小钻头，或者直接用不带导向小钻头的平底钻头钻进；采用沉井、控孔桩等方式清除地下障碍物；在硬塑料粘土层发生偏斜时，用砂、料土混合物回填偏斜以上1~2m,待密实后用平度合金钻头轻压慢转倾斜；在基岩面发生偏斜时，可投入20~40mm粒径碎石，略高于偏斜处，冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻或平底钢粒钻头纠斜；

7.6孔底沉渣过多

孔底沉淤，残留泥砂过厚或孔壁泥土塌落在孔底；

病因分析：

清孔未净，清孔泥浆比重过小或清水置换；钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底；清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀；沉渣厚度测量的孔底标高不统一；

防治措施：

终孔后钻头提高孔底10~20cm,保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min;清孔采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度不要直接用清水置换，钢筋笼垂直缓放入孔；用平底钻头时沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起；用底部带圆锤的笼头钻头时沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起；或采用导管二次清水，冲孔时间以导管内测量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高砼初灌时对孔底的冲击力，导管底端距孔底控制在30~40cm,初灌砼量须满足导管底端能埋入砼中1.0m以上的要求，利用隔水塞和砼冲刷残留沉渣。

八、成品保护措施

8.1冬季施工，桩顶砼未达到设计强度等级的40％时，应采取适当的保温措施，防止受冻；

8.2刚浇完砼的灌注桩，不宜立即在其附近钻相邻的桩孔，宜采取间隔施工，防止因振动或土体侧向挤压而造成变形或裂缝；

8.3雨季施工，要注意机械、电箱的防雨，现场要有排水设施。

九、安全环保措施

9.1建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程；

9.2强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套；

9.3施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经