《纺织工业污染防治可行技术指南》标准全文及编制说明.docx
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《纺织工业污染防治可行技术指南》标准全文及编制说明
附件1
中华人民共和国国家环境保护标准
HJ□□□-202□
纺织工业污染防治可行技术指南
Guidelineonavailabletechniquesofpollutionprevention
andcontrolfortextileindustry
(征求意见稿)
202□-□□发布-□□202□-□□实施-□□
生态环境部发布
目次
前言i
1适用范围1
2规范性引用文件1
3术语和定义2
4行业生产与污染物的产生2
5污染预防技术7
6污染治理技术9
7环境管理措施13
8污染防治可行技术14
附录A(资料性附录)典型纺织工业生产工艺流程及主要产污环节19
HJ□□-20□□
前言
为贯彻执行《中华人民共和国环境保护法》《中华人民共和国水污染防治法》《中华人
民共和国大气污染防治法》《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》《中华人民共和国环境噪声污染防治法》等法律法规,防治污染,改善生态环境质量,推动纺织工业污染防治技术进步,制定本标准。
本标准提出了纺织工业的废水、废气、固体废物和噪声污染防治可行技术。
本标准为首次发布。
本标准的附录A为资料性附录。
本标准由生态环境部科技与财务司、法规与标准司组织制订。
本标准起草单位:
东华大学、清华大学、北京国环清华环境工程设计研究院有限公司、中国环境科学研究院、北京市环境保护科学研究院、江苏省环境科学研究院。
本标准由生态环境部202□年□□月□□日批准。
本标准自202□年□□月□□日起实施。
本标准由生态环境部解释。
i
纺织工业污染防治可行技术指南
1适用范围
本标准提出了纺织工业的废水、废气、固体废物和噪声污染防治可行技术。
本标准可作为纺织工业企业或生产设施建设项目及纺织工业集聚区中污水处理设施的环境影响评价、国家污染物排放标准的制修订、排污许可管理和污染防治技术选择的参考。
纺织服装、服饰业参照本标准执行。
2规范性引用文件
本标准内容引用了下列文件或者其中的条款。
凡是不注日期的引用文件,其有效版本适用于本标
准。
GB□□□□
纺织工业水污染物排放标准
GB14554
恶臭污染物排放标准
GB16297
大气污染物综合排放标准
GB18597
危险废物贮存污染控制标准
GB18599
一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准
GB37822
挥发性有机物无组织排放控制标准
GB50335
污水再生利用工程设计规范
GB50425
纺织工业企业环境保护设计规范
GB50477
纺织工业企业职业安全卫生设计规范
GBZ/T212
纺织印染业职业病危害预防控制指南
HJ577
序批式活性污泥法污水处理工程技术规范
HJ579
膜分离法污水处理工程技术规范
HJ861
排污许可证申请与核发技术规范
纺织印染工业
HJ879
排污单位自行监测技术指南
纺织印染工业
HJ944
排污单位环境管理台账及排污许可证执行报告技术规范
总则(试行)
HJ2006
污水混凝与絮凝处理工程技术规范
HJ2007
污水气浮处理工程技术规范
HJ2010
膜生物法污水处理工程技术规范
HJ2013
升流式厌氧污泥床反应器污水处理工程技术规范
HJ2014
生物滤池法污水处理工程技术规范
HJ2025
危险废物收集贮存运输技术规范
HJ2026
吸附法工业有机废气治理工程技术规范
HJ2047
水解酸化反应器污水处理工程技术规范
《危险废物转移联单管理办法》(国家环境保护总局令
第5号)
《国家危险废物名录》(环境保护部
国家发展和改革委
公安部令
第39号)
1
3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1纺织工业textileindustry
从事棉、毛、麻、丝等纺前纤维加工,以纺织材料前处理、染色、印花、整理为主的染整加工,
以及从事织造加工的工业,具体包括《国民经济行业分类》(GB/T4754)中规定的纺织业(C17)类。
3.2污染防治可行技术availabletechniquesofpollutionpreventionandcontrol
根据我国一定时期内环境需求和经济发展水平,在污染防治过程中综合采用污染预防技术、污染治
理技术和环境管理措施,使污染物排放稳定达到国家纺织工业污染物排放标准、规模应用的技术。
3.3丝绢纺织silkweaving
蚕茧经过加工缫制成丝,及以丝为主要原料进行的丝织物织造加工的生产加工过程。
3.4毛纺织woolweaving
以羊毛、山羊绒纤维及其他动物绒毛纤维为主要原料,进行洗毛、制条、纺纱、织造的生产过程。
其中,洗毛指生产洗净毛、洗净绒、炭化毛等产品的生产过程。
3.5麻纺织linenweaving
以苎麻、亚麻、黄麻、剑麻、工业大麻和罗布麻等纤维类农产品为主要原料进行脱胶和纺织加工
的生产过程。
3.6化纤织造chemicalfiberweaving
以化纤长丝(含有色长丝)为主要原料进行机织物和色织物的生产过程。
3.7染整dyeing,printingandfinishing
对纺织材料(纤维、纱、线及织物)进行以化学处理为主的工艺过程,包括前处理、染色、印花、
整理等工段。
4行业生产与污染物的产生
4.1丝绢纺织
4.1.1生产工艺
丝绢纺织中将原料加工缫制的过程包括制丝和绢纺。
制丝是将蚕茧加工成生丝的过程,包括选剥、
剥茧、混茧、选茧、煮茧、缫丝、复摇、整理等工序,生产工艺流程及主要产污环节见附录图A.1。
绢
纺是以疵茧、废丝和汰头等为原料加工成绢丝的过程,包括精练、制绵等工序,生产工艺流程及主要
产污环节见附录图A.2。
4.1.2水污染物
4.1.2.1制丝
制丝废水主要在煮茧和缫丝工序中产生,水污染物包括丝胶、丝素和蚕蛹蛋白等,一般废水CODCr
浓度为80mg/L~400mg/L,总氮浓度为40mg/L~60mg/L,废水产生量为400m3/t产品~700m3/t产品。
2
4.1.2.2绢纺
绢纺废水主要在精练工序中产生,水污染物包括丝胶、油脂和蚕蛹蛋白等,污染物浓度较高,一
般废水CODCr浓度为800mg/L~4000mg/L,总氮浓度为100mg/L~500mg/L,废水产生量为500m3/t产
品~1000m3/t产品。
4.1.3大气污染物
废气主要为煮茧、精练、制绵和废水处理过程产生的无组织排放臭气。
4.1.4固体废物
固体废物主要为废丝、蚕蛹、废旧包装以及废水处理过程产生的污泥等。
4.1.5噪声
噪声主要由烘茧机、缫丝机、复摇机、制绵机、废水处理的机械设备产生,源强一般为55dB(A)
~75dB(A)。
4.2麻纺织
4.2.1生产工艺
麻纺织原料一般采用苎麻、亚麻、黄麻、汉麻等韧皮纤维。
麻脱胶是麻类纤维纺前加工将韧皮纤
维胶质去除的加工过程,生产工艺包括化学法、生物法和联合脱胶法。
化学法脱胶利用碱、无机酸和
氧化剂去除胶质,生物法脱胶是利用微生物代谢或酶除去胶质,联合脱胶法是两者联合使用。
亚麻、
黄麻、汉麻一般采用生物法脱胶,苎麻常用联合脱胶法。
生产工艺流程及主要产污环节见附录图A.3。
4.2.2水污染物
4.2.2.1生物法脱胶
原麻经微生物或酶脱胶处理产生的脱胶废水含有果胶、脂蜡质、木质素、纤维素等污染物,一般
废水CODCr浓度为3000mg/L~7000mg/L,B/C为0.2~0.4,生物法脱胶废水产生量为80m3/t产品~200
m3/t产品。
4.2.2.2化学法脱胶
原麻经化学法脱胶处理产生的脱胶废水含有果胶、表面活性剂、脂蜡质、木质素、纤维素、酸碱、
无机盐等污染物,一般废水CODCr浓度为2000mg/L~4000mg/L,B/C为0.15~0.3,pH值为9~10。
如采用氯漂工艺进行漂白,废水中含有可吸附有机卤素(AOX)。
化学法脱胶废水产生量为200m3/t产品~450m3/t产品。
4.2.3大气污染物
废气主要为生物法脱胶、碱煮、酸洗和废水处理过程产生的无组织排放臭气。
4.2.4固体废物
固体废物主要为废茎秆、废散纤维、废旧包装以及废水处理过程产生的污泥等。
4.2.5噪声
噪声由脱胶设备、废水处理的机械设备产生,源强一般为55dB(A)~75dB(A)。
3
4.3毛纺织
4.3.1生产工艺
洗毛加工是毛纺织原料加工的主要环节,指利用机械、水洗和化学等方法去除原毛上的油脂和附
着砂土、干草等杂质以获得洗净毛的生产加工过程,产污环节包括洗毛、炭化和丝光防缩等工序。
洗
毛是利用含表面活性剂的水或溶剂清洗原毛以脱除原毛上的油脂和杂质;炭化是利用化学手段在梳毛
工序前去除植物性杂质的过程;丝光防缩工艺是采用氯和树脂作为化学助剂来去除表层羊毛鳞片。
生
产工艺流程及主要产污环节见附录图A.4。
4.3.2水污染物
4.3.2.1洗毛
洗毛废水含有油脂、植物性草杂、泥土和动物粪便等污染物,一般废水
CODCr浓度为9000mg/L~
40000mg/L,动植物油浓度为
5000mg/L~15000mg/L。
洗毛工序废水产生量为
15m3/t产品~20m3/t产
品。
4.3.2.2
炭化
炭化废水含有无机酸、植物性杂质等污染物,一般废水
CODCr浓度为200mg/L~400mg/L,pH值
为2~
3。
炭化工序废水产生量为
8m3/t产品~10m3/t产品。
4.3.2.3
丝光防缩
丝光防缩废水污染物包括活性氯、
AOX和动物性蛋白质等污染物,
一般废水CODCr浓度为400mg/L
~600mg/L,AOX浓度为30mg/L~40mg/L。
丝光防缩工序废水产生量为
12m3/t产品~18m3/t产品。
4.3.3
固体废物
固体废物主要为泥沙、废油脂、废散纤维、废旧包装以及废水处理过程产生的污泥等。
4.3.4
噪声
噪声由洗毛机、炭化设施、丝光设施、废水处理的机械设备产生,源强一般为
55dB(A)~75dB
(A)。
4.4化纤织造
4.4.1生产工艺
化纤织造的喷水织机工艺是利用水作为引纬介质的生产工艺。
除化纤织造喷水织机工艺外,其他纺
织织造生产工艺一般不产生工业废水。
4.4.2水污染物
喷水织机废水含有化纤长丝脱落的油剂、浆料和纤维等污染物,一般废水
CODCr浓度为200mg/L~
600mg/L,SS浓度大于100mg/L。
喷水织机废水产生量为
50m3/t产品
~100m3/t产品。
4.4.3固体废物
固体废物主要为废纤维、废旧包装、纤维粉尘以及废水处理过程产生的污泥等。
4.4.4噪声
噪声由织机等机械设备和废水处理的机械设备产生,源强一般为75dB(A)~95dB(A)。
4
4.5染整
4.5.1生产工艺
染整生产过程主要包括前处理、染色、印花和整理四个工段,不同原材料纺织品的生产工序及产排
污环节有所不同,染整生产工艺流程及主要产污环节见附录图A.5。
前处理是去除纤维表面浆料、油剂或
天然杂质的加工过程;染色是将纤维材料染上颜色的加工过程;印花是局部着色,是使纺织品获得各色
花纹图案的加工过程;整理是通过化学或物理手段改善纺织品的服饰性能或赋予纺织品某些特殊功能的
加工过程。
4.5.2水污染物
4.5.2.1棉、麻及混纺机织物
棉、麻及混纺机织物的染整生产工艺流程及主要产污环节见附录图A.6,废水产生量为90m3/t产品~
150m3/t产品。
a)退浆是采用碱、酸、酶或氧化剂退去纤维上的浆料,废水含有浆料、助剂、油剂等污染物。
一般废水CODCr浓度为10000mg/L~30000mg/L,pH值大于12。
b)煮练是采用热碱液和表面活性剂进一步去除纤维的油脂、蜡质、果胶等杂质,废水含有纤维、果
胶、蛋白质、蜡质、木质素、碱和表面活性剂等污染物。
一般废水CODCr浓度为1000mg/L~2000mg/L,
pH值大于12。
c)漂白是通过化学方法对织物进行漂白处理,废水含有助剂和纤维屑等污染物。
棉织物漂白处理的
氧化剂一般选用双氧水。
麻织物如采用亚漂和氯漂工艺的漂白处理,废水则含有二氧化氯和AOX等污染
物。
一般CODCr浓度为200mg/L~400mg/L。
d)丝光是利用浓碱对织物中的棉纤维进行处理以增加表面光泽的处理,废水含有烧碱和纤维屑等污
染物,一般CODCr浓度为500mg/L~2000mg/L,pH值大于12。
e)染色废水含有染料、助剂等污染物,一般
CODCr浓度为500mg/L~2500mg/L,色度为300倍~
500倍,pH值为8~10。
f)印花废水含有染料、糊料和助剂等污染物,一般
CODCr浓度为1200mg/L~2000mg/L,总氮浓度
50mg/L~300mg/L。
g)整理废水包括废整理液和设备间隙清洗废水,
含有化学整理剂和有机硅等污染物,
一般废水CODCr
浓度为2000mg/L~10000mg/L。
4.5.2.2毛纺机织物
毛纺机织物染整主要分为匹染和毛条染,
生产工艺流程及主要产污环节见附录图
A.7和图A.8。
毛纺
机织物整理包括蒸呢、煮呢、洗呢、烫光等工序。
毛纺染整废水产生量为
100m3/t产品~150m3/t产品。
a)染色废水包括染料、助剂等污染物,一般
CODCr浓度为800mg/L~2000mg/L,色度为300倍~
500倍,pH值为3~6。
如染色工序中使用含铬的媒介染料或助剂,废水中含有六价铬污染物。
b)整理废水包括洗呢、煮呢、蒸呢等废水,含有纤维、表面活性剂等污染物,一般废水CODCr浓度
为300mg/L~1000mg/L,pH值为7~10。
4.5.2.3丝机织物
丝机织物染整生产工艺流程及主要产污环节见附录图
A.9,废水产生量为
180m3/t产品~280m3/t
5
产品。
a)前处理废水包括精练和漂白等废水,
含有丝胶、油蜡和助剂等污染物,一般CODCr浓度为1500mg/L
~2500mg/L,总氮浓度
50mg/L~120mg/L,pH值为5~8。
b)染色废水含有染料、助剂等污染物,一般CODCr浓度为
500mg/L~1500mg/L,色度为300倍~500
倍,pH值为8~10。
c)印花废水含有染料、糊料和助剂等污染物,一般
CODCr浓度为1200mg/L~2000mg/L,总氮浓度
50mg/L~300mg/L,色度为300倍~500倍,pH值为8~10。
4.5.2.4化纤机织物
化纤机织物染整的生产工艺流程及主要产污环节见附录图
A.10,废水产生量一般为
60m3/t产品~
120m3/t产品。
a)精练废水含有浆料、油剂和碱等污染物,一般废水
CODCr浓度为8000mg/L~10000mg/L,pH值
大于11。
b)涤纶织物的碱减量废水含聚酯低聚物、
乙二醇、总锑、碱等污染物,一般废水CODCr浓度为10000
mg/L~30000mg/L,pH值大于12。
c)染色工段废水一般
CODCr浓度为500mg/L~800mg/L,色度为100倍~400倍,pH值为8~10。
d)印花工段废水一般
CODCr浓度为1000mg/L~2000mg/L,色度为200倍~800倍,pH值为8~10。
e)整理工段废水为排放的废整理液和清洗废水,
CODCr浓度为2000mg/L~5000mg/L。
4.5.2.5针织物
针织物染整生产工艺流程及主要产污环节见附录图
A.11,生产废水产生量为40m3/t产品~80m3/t
产品。
针织物前处理工段一般不含退浆、碱减量等工序,其余各工序产生的废水水质与机织物相似。
一
般混合废水含油剂、天然杂质、染料和助剂等污染物,
CODCr浓度为500mg/L~800mg/L,色度为100
倍~500倍,pH值为8~10。
4.5.2.6散纤维、纱线类
散纤维、纱线类的染整生产工艺流程包括精练、漂白、染色、漂洗和烘干等工序,废水产生量为60
m3/t产品~90m3/t产品。
一般混合废水含油剂、天然杂质、染料和助剂等污染物,一般废水CODCr浓度
为1000mg/L~2000mg/L,色度为200倍~500倍,pH值为8~10。
4.5.3大气污染物
前处理工段产生的废气为烧毛废气,污染物主要为颗粒物。
染色工段中使用的有机溶剂或冰醋酸产生无组织的挥发性有机污染物(VOCs)。
湿法的印花工艺在蒸化、焙烘工序中产生含VOCs废气,干法的涂料印花工艺和转移印花工艺在转
移、烘干工序产生含VOCs废气。
静电植绒工艺在植绒、烘干、刷毛等工序产生含纤维尘颗粒物和VOCs
废气。
整理工段产生废气污染物的主要包括以下工序:
a)磨毛、拉毛等工序产生的废气污染物主要为颗粒物。
b)热定型工序产生的废气污染物为颗粒物和染整油烟,一般颗粒物浓度为50mg/Nm3~500mg/Nm3,
染整油烟浓度为100mg/Nm3~1000mg/Nm3。
6
c)涂层、层压、复合等工序产生的废气污染物主要是有机物溶剂挥发和高分子材料高温裂解产生的
VOCs,生产工艺流程及主要产污环节见附录图A.12。
4.5.4固体废物
染整产生的一般工业固体废物主要包括废次品织物、边角料、废包装材料和废水处理产生的污泥等。
根据《国家危险废物名录》,染整行业的危险废物主要包括染料和涂料废物、废矿物油和含矿物油
废物、废酸、废碱、废有机溶剂和含有机溶剂废物、沾染染料和有机溶剂等的废弃包装物和容器废物等,
以及废气处理过程产生的废活性炭等。
4.5.5噪声
染整过程产生的噪声主要来源于退浆机、印花机、定型机、脱水机等设备和废气处理设备等,源强
一般为65dB(A)~90dB(A)。
5污染预防技术
5.1真空渗透煮茧技术
该技术适用于丝绢纺织制丝过程的煮茧工序。
该技术采用机外真空渗透与机内煮熟技术对蒸汽和水
温按照适煮工艺进行配置,可减少蚕茧丝胶溶失率,煮茧废水CODCr浓度可降低20%左右。
5.2羊毛脂组合回收技术
该技术适用于毛纺生产中的洗毛工序。
将洗毛废水中羊毛脂进行提取,减少水污染物浓度,同时实
现羊毛脂回收。
羊毛脂主要提取方法有离心法、溶剂萃取法、超滤法,采用组合技术可实现更高的回收
率,离心法与溶剂萃取法联合使用可达到60%~70%的羊毛脂回收率,离心法与超滤法联合使用可达到
90%以上的羊毛脂回收率。
5.3生物-化学联合脱胶技术
该技术适用于苎麻、荨麻等原麻脱胶生产。
通过生物法去除部分果胶,减轻后续化学脱胶的负荷,
失重率、残胶率均明显改善,化学药剂使用量减少30%以上,废水CODCr浓度可降低30%~50%。
5.4染整污染预防技术
5.4.1前处理工段
5.4.1.1生物酶前处理技术
该技术适用于纯棉和涤棉混纺织物的前处理。
该技术利用多功能生物酶的高选择性和渗透性,去除
纤维棉籽壳和蜡质物等杂质。
该技术缩短传统退煮漂流程,减少碱使用量,综合能耗降低近50%。
5.4.1.2冷轧堆一步法前处理技术
该技术适用于纯棉织物、棉麻混纺织物、化纤及化纤混纺织物的前处理。
该技术通过一次性投加不
同复合型的退浆剂和煮练剂,将前处理工段合并完成,再经漂洗完成前处理。
该技术实现蒸汽使用量节
约50%~80%,新鲜水用量减少30%~60%。
5.4.2染色工段
5.4.2.1气流染色技术
7
该技术适用于坯布染色工序。
该技术将高速气流和染液分别注入喷嘴后形成的雾状微细液滴喷向织
物,使得染液与织物充分接触以达到均匀染色的目的,染液循环频率高,织物浴比为1:
2.5~4,废水产
生量为传统溢流染色产生量的20%~30%。
5.4.2.2气液染色技术
该技术适用于坯布染色工序。
该技术以气流牵引织物循环,通过组合式染液喷嘴促使染液与被染织
物充分接触进而实现染色。
织物浴比为1:
2.5~4,与气流染色技术相比,循环风机额定功率降低约30%。
5.4.2.3活性染料冷轧堆染色技术
该技术适用于坯布染色工序。
该技术在低温下通过浸轧染液和碱液,使染液吸附在织物纤维表面,
再经打卷堆置完成染料的吸附、扩散和固色,通过水洗完成上染。
该技术流程短,能耗低,设备简单,
无需烘干和汽蒸工序,废水产生量比传统染缸染色减少60%以上,固色率比常规轧蒸法提高15%~25%。
5.4.2.4小浴比匀流染色技术
该技术适用于坯布染色工序。
该技术采用匀流染色机在染机主缸底部增加横向循环泵,加速染液间
的交换速度和频次。
该技术浴比为1:
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- 纺织工业污染防治可行技术指南 纺织工业 污染 防治 可行 技术 指南 标准 全文 编制 说明