某大桥防撞钢套箱防腐施工方案.docx

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某大桥防撞钢套箱防腐施工方案

某大桥防撞钢套箱防腐施工方案

1、编制依据

1.1工程招标文件；

1.2国家及部委颁布的现行施工规范和操作规程:

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8924-88）

《建筑工程防腐蚀工程施工验收规范》（GB50212—2002）

《钢结构工程施工质量验收规范》（CB50205-2001）

1.3本公司类似工程相关经验资料。

2、工程概况

2.1工程名称：

青岛某大桥某合同段防撞钢套箱防腐工程施工

2.2建设地点：

青岛某大桥项目所在地

2.3工程概况：

青岛某大桥起于青岛侧胶州湾高速公路某河大桥北200m处，终于黄岛侧胶州湾高速公路东1km处，主线全长26.757km。

沧口航道桥通航孔桥索塔承台2个，辅助墩承台2个、过渡墩承台4个。

通航孔桥索塔承台为带圆倒角的整体式矩形承台，长67.5×17.0×5.0m。

辅助墩尺寸为47×11.5×4米，过度墩尺寸为17×11.5×4米。

套箱尺寸分别为72.5×20.4×7.1米，50.9×14.9×7.1米，20.4×14.9×7.1米。

2.4质量要求：

合格

2.5工期要求：

2008年5月～2008年12月

2.6环境条件：

青岛地处胶州湾畔，濒临黄海，属季风气候区，气候季节变化比较明显，冬半年（10月至翌年的3月）呈大陆性气候特点，气候干燥、温度低；下半年（4月至9月）受东南季风影响，空气湿润，雨量充沛，日温差小，呈海洋性气候特征。

每年1-2月份水温为1-5℃，8月份最高约28℃，海域含盐度为31‰。

青岛站海域表层的海水中溶解氧数量（年平均值）为5.53ml/L，海水pH值为8.2-8.5。

3、设备、人员的进场计划（包括达到工地现场）

3.1.拟投入本合同的主要施工机械表

机械设备

名称

型号

产地国

数量

备注

合计

自有

租赁

新购

机动车

2

2

履带吊

50T

1

1

叉车

5T

2

2

电动空压机

≥6m3/min

4

4

电动空压机

≥3m3/min

3

3

油水分离器

7

7

储砂罐

6

6

高压无气喷涂机

4

4

角向砂轮机

40

40

低压电源

24V

4

4

轴流风机

4

4

搅拌器

4

4

柴油发电机

120KW

3

3

船机

1

1

3.2拟配备本合同工程主要的材料试验、测量、质检仪器设备表

序号

仪器设备名称

规格型号

单位

数量

备注

1

表面湿度仪

Elcometer-118

台

2

2

吊链式手摇型湿度计

Elcometer-116

台

3

3

露点计算器

Elcometer-114

台

3

4

露点仪

Elcometer-329

台

4

5

涂层测厚仪

台

4

6

钢板温度仪

台

3

7

液压型附着力测量仪

台

2

3.3人员进场计划

拟投入12名管理人员、50名施工人员。

4、施工场地的建立

现场项目管理部拟驻地在桥边，临时用房为200m2，临时用地为500m2。

现场项目部场地布置见图4.1。

大门

办公区

生活区

消防器材走消防器材

施工材料堆放区

配件加工区

成品、工具仓库区

道

消防器材

图4.1项目部场地布置示意图

项目部场地布置示意图说明：

1办公区域面积：

5m×4m×10间=200m2;

2生活区域面积：

5m×4m×20间=400m2;

3施工材料堆放区域面积：

5m×4m×5间=100m2;

4施工机械、工具仓库区面积：

5m×4m×3间=60m2;

5配件加工区域面积：

30m×20m=600m2;

6区域面积：

30m×10m=300m2;

7卫生设施：

40㎡

8总面积：

1700㎡

5、施工总体计划安排

序号

分项工程名称

相对施工工日

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

1

施工准备

2

小区涂装试验

3

防撞钢套箱预制件场内喷砂涂装

4

防撞钢套箱现场补涂

5

交工验收及修补

6、防撞钢套箱防腐施工工艺（包含主要分项工程施工工艺框图）

6.1．防撞钢套箱防腐涂装喷涂施工工艺见图6.1、6.2

质量检查

养护及质量检查

场内预涂装施工工艺流程图6.1

现场涂装施工工艺流程图6.2

7、防撞钢套箱防腐施工方案、施工方法

7.1总体安排

为适应本项工程高质量、高速度、高水平、高效益的要求，我公司采用项目管理法组织施工，由项目部统筹管理，实行职能部门系统管理，按质量保证体系运行，实行优化组合，抽调精兵强将组建施工队伍，实现优质工程，安全建设，确保工期。

7.2设计方案：

7.2.1除锈要求：

对于需要涂敷涂层的金属表面，采用喷砂除锈达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88规定的Sa2.5级，个别难以施工的部位可手工动力除锈达到St3级，同时除去钢表面的油污、灰尘等杂质。

7.2.2涂装要求：

防撞设施（隔舱内外侧）

二次表面喷砂

清洁度Sa2.5级、粗糙度Rz20-40μm

环氧富锌底漆

2道

2×40μm

环氧云铁中间漆

2道

2×40μm

脂肪族丙烯酸聚脂面漆

2道

2×40μm

防撞设施（承台侧面）

二次表面喷砂

清洁度Sa2.5级、粗糙度Rz20-40μm

环氧富锌底漆

2道

2×45μm

环氧云铁中间漆

2道

2×45μm

7.2.3材料要求：

现场所用涂料及与其相配套的稀释剂、固化剂等均选用上海开林油漆实业有限公司的产品，该公司专业生产工业重防腐涂料和船舶漆耐高温漆及特种涂料等，主要为造船业，电力工业，核电厂，水利工程，水闸，港口机械，码头，地上、地下、水下工程的钢结构等提供优质的长效防腐，防污，和保护之用。

近年来，先后为青岛海尔电视观光塔，青岛颐中体育中心，08奥运青岛帆船比赛体育中心，青岛港务局油港公司油码头，湖南长沙会展中心，中油燃料油湛江98万立方大型油库，葛洲坝电厂，浙江舟山群岛船舶油轮等多项工程中得到了广泛的运用，其相关产品技术参数如下表所示：

甲组份技术指标

序号

项目

指标

试验

方法

环氧云铁

中间漆

环氧富锌

底漆

脂肪族丙烯酸聚脂面漆

1

粘度（涂-4粘度计25±1℃）

≥60

≥30

≥45

GB/T1723-93

2

细度（μm）

≤50

≤50

≤50

GB/T1724-97

3

不挥发分含量（%）

＞62

＞56

＞52

GB/T1725-97

漆膜技术指标

序号

项目

指标

试验

方法

环氧云铁

中间漆

环氧富锌

底漆

脂肪族丙烯酸聚脂面漆

1

干燥时25±1℃

表干（h）

≤2

≤30min

≤1

GB/T1728-97

实干（h）

≤24

≤24

≤24

GB/T1728-97

2

颜色及外观

灰色无光

灰色无光

有光漆膜平整

目测

3

附着力（级）

≤2

≤2

≤2

GB/T1720-79

4

柔韧性（mm）

≤2

≤2

≤2

GB/T1731-93

5

耐冲击（cm）

≥30

≥30

GB/T1732-93

6

硬度

＞0.4

＞0.4

＞0.4

GB/T1730-93

7.3防腐施工程序

根据招标文件要求，套箱涂装施工一般分为两个阶段：

预制阶段的车间涂装和安装结束后的现场焊缝涂装。

7.3.1车间油漆施工

施工准备钢材表面结构性处理、除油、脱脂钢构件表面喷砂表面清洁构件表面局部底漆预涂底漆喷涂中间漆喷涂第一道面漆喷涂交付安装。

7.3.2现场油漆施工顺序

焊缝结构性处理（烟尘、焊碴、毛刺等）机械除锈表面清洁补涂底漆补涂中间漆补涂面漆整体喷涂最后一道面漆交工验收。

7.4表面处理

7.4.1工艺要求

7.4.1.1钢套箱采取后场预喷砂除锈，合格级别为Sa2.5级。

7.4.1.2个别喷砂除锈难以达到的部位及现场焊缝修补预处理采用机械除锈，合格级别为St3级。

7.4.2喷砂除锈原理

7.4.2.1喷砂清理就是以压缩空气为动力，带动磨料通过专用喷嘴,高速、高压喷射于金属表面，达到除锈的目的。

其原理如下图所示：

7.4.2.2空压机是喷砂清理的主动力源，把压缩空气和磨料的流量调整到最佳状态，使磨料达到足够的出口速度，清理效果最佳。

由于压缩空气与喷砂软管和接头的磨擦，喷砂嘴处的压力要下降很多，经测定，当空压机的排气压力为0.7Mpa时，喷嘴处的工作压力通常只剩下0.5Mpa-0.56Mpa。

而在采用砂子作磨料时，当喷嘴压力达0.63Mpa-0.77Mpa时，清理效果最佳。

喷嘴工作压力如超过0.77Mpa时，砂子颗粒的运动速度太高，与钢材表面碰撞时就会粉碎，大大降低清理效果。

一般来说，喷嘴工作压力相差0.01Mpa，清理效率就会增加或减少2%，因此应该选用排气压力较高的空压机，这样可获得较好的经济效益。

7.4.2.3压缩空气的流量对喷砂清理的效率也有着很大的作用，对于给定的喷嘴，在一定的压力条件下，就要消耗一定量的压缩空气。

例如：

常用的10mm喷嘴，在0.63Mpa时消耗5.4m3/min、在0.70Mpa时消耗6.12m3/min。

从上述内容可看到，对于同一个喷嘴，只有在增加压缩空气流量的条件下才能提高工作压力。

上述情况在喷嘴磨耗时也同样会出现，这在实际操作时是不可避免的。

因此，选用的空压机要有足够的余量，使喷嘴处能保持足够的压力。

对于单个的8mm喷嘴应选用不少于6m3/min排气量的空压机。

7.4.2.4在喷射过程中喷嘴出口处不断磨损导致直径变大，当喷嘴磨损超过起始内径的20%时，喷嘴必须更换，不能再继续使用。

在正常喷射过程中，为了保持喷射压力以获得理想的喷射效果，应相应增加压缩空气量。

在选用空压机时，额定排气量应比原喷嘴计算值大1.5mm，这样钢板才不致变形。

表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁表面应妥善保护，不得受损。

7.4.2.5对砂的要求是棱角多，硬度和粒度要适中，含水率在1%以下。

当预处理表面要求达到Sa3级时，不宜使用河砂和海砂作为磨料。

7.4.2.6干式喷砂法的装置由空气压缩机、缓冲罐、油水分离器、砂罐、空气管（高压喷砂软管）、砂料回收等部分组成。

7.4.2.7压缩空气应干燥清洁，不得含有水和油污。

压缩空气清洁，可是使用白布或白漆靶板，将其置于压缩空气流中1min，表面用肉眼观察应无油、水等污迹。

7.4.2.8磨料采用棕刚玉，粒径为0.5-1.5mm，颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。

每次装砂时，都要先过筛分选，如发现磨料有结块、锈蚀严重的，必须清除。

7.4.2.9喷嘴的材质一般采用铸铁、陶瓷及内衬WO-CO硬质合金，目前使用较为普遍的是白口铸铁和陶瓷喷嘴。

采用此法除锈效率高，质量也好，而且适用范围广，一般情况下都可采用。

但是其主要缺点是粉尘大，污染环境，对人体有一定危害。

7.4.3喷砂技术要求

7.4.3.1结构性处理:

为了保证套箱外部钢结构的表面能够使涂料发挥最佳性能，在喷砂前要对构件的锐边，火焰切割边缘要进行抛光打磨，对焊接缺陷，如气孔，非连续焊（凹坑）等要进行修正，焊缝及两侧要打磨平顺，无焊接飞溅物，焊渣等。

7.4.3.2除油和预清理：

对钢板和钢结构构件在制作、吊运，机加工时产生的油污以及探伤、拍片所用的有关试剂进行清洗，同时还要对其他污染物加以清理，以达到喷砂或抛丸前所需要的钢结构表面清理标准SSPC—SPI。

7.4.3.3施工环境温度宜为10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。

7.4.3.4喷射处理工艺参数：

压缩空气工作压力：

0.6mpa-0.7mpa，以0.7mpa为佳；喷射角：

磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°-30°为宜；喷射距离：

喷嘴离工件距离要求100mm-300mm；磨料粒径：

0.5mm-1.5mm；

7.4.3.5压缩空气质量：

喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：

将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。

7.4.3.6遮蔽保护：

喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。

7.4.3.7喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。

清理后的表面不得用手触摸。

涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。

7.4.3.8为保证粗糙度达到Ry40um-70um，选择磨料粒径0.5mm-1.5mm。

喷砂工应穿戴防护用具，以保护身体不受飞溅磨料的伤害。

7.4.3.9砂管应置于地上，以清除静电荷。

7.4.3.10喷射时喷嘴不能对人，喷射人员与管理砂罐人员在喷射开始、停止或调整出砂量时，必须有简单明了的信号，而且操作人员必须采取全身防护。

7.4.3.11现场使用的光源应是低压防爆灯。

灯泡应置于有机玻璃罩中，避免喷砂时磨料将玻璃灯泡击碎。

7.4.3.12呼吸用空气应进行净化处理。

7.4.4机械除锈

局部喷砂不能达到或涂层破损返锈的部位宜采用砂轮机除锈，腐蚀严重的部位先使用钢铲刀将锈蚀铲除，再用砂轮机打磨，最后采用棉纱或干净棕刷擦去灰尘，脏垢等杂物。

油物采用清洗剂清洗干净。

紧固螺钉、背角、横挡死角等部位，采用钢丝刷双向来回多次打磨，清理后表面无灰尘、油污等。

7.4.5喷砂（手工）除锈质量要求

7.4.5.1喷砂除锈后等级达到Sa2.5级，即除锈后钢材表面呈现出均匀的灰白色，无灰尘、油污、氧化皮、锈迹、旧涂层，无焊接药皮和焊接飞溅疙瘩，其表面粗糙度达到R=40～60微米以上。

7.4.5.2对原始锈蚀等级为A、B、C、D级的钢材表面，除锈后的处置应相当于GB8923-88标准照片中的ASa2.5、BSa2.5、CSa2.5、或DSa2.5级的照片。

7.4.5.3手工或动力工具除锈应达到St3级要求，即彻底的手工和动力工具除锈：

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。

除锈应比St2更彻底、底材显露部分的表面应具有金属光泽。

参见GB8923-88照片BSt3、CSt3和DSt3。

7.4.5.4表面粗糙度：

采用表面粗糙度测量仪测定，其值应在40～80μm。

7.4.6　质量标准

7.4.6.1喷砂除锈质理标准（Sa2.5级）：

非常彻底的喷射或抛射除锈：

钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

参见GB8923—88照片ASa21/2、BSa21/2、CSa21/2和DSa21/2。

7.4.6.2电动及手工除锈质量标准（St3级）：

非常彻底的手工和动力工具除锈：

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。

除锈应比St2更彻底、底材显露部分的表面应具有金属光泽。

参见GB8923-88照片BSt3、CSt3和DSt3。

7.4.7　成品保护

7.4.7.1对表面预处理已达标准的基层，应及时进入下道工序施工，在晴天或相对湿度不大于80％的气候条件下，其间隔时间不得超过6h；在雨天（棚内）、沿海地区（盐雾）或含硫的气候环境条件下，其间隔时间不得超过2h。

7.4.7.2按设计要求，应尽可能快地把底漆涂上去，将成品表面封闭保护起来进行下道工序。

7.5防腐蚀工程

7.5.1涂装方法：

单件钢套箱后场防腐采用高压无气喷涂法施工，预涂及不易喷涂部位、附件及零星部位采用刷涂方法施工。

构件在后场喷涂五道，现场一道。

7.5.2涂装环境：

表面处理完毕并检查合格后，方可进行防腐涂装。

用压缩空气、吸尘器等打扫干净油罐及金属构件上的灰尘，擦去油脂等。

然后用高压无气喷涂机喷涂第一道底漆，干燥后喷涂第二道底漆，依次类推，进行中间漆、面漆喷涂。

表面处理合格至涂敷第一道底漆的时间间隔不应超过8小时，如果表面在8小时间隔内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。

遇雨、雪、雾、风沙等气候条件应停止防腐层露天施工。

环境温度低于5℃或高于40℃，或相对湿度高于80％时，不宜施工。

在整个涂装施工过程中钢板温度应保持在露点温度3℃以上。

8、重点（关键）、难点工程的施工方案、方法及其措施

8.1重点部位预处理：

预涂装前（喷砂后）钢结构表面检查及处理：

自由边：

钢材自由边的尖角毛刺，用砂轮机打磨、过度。

工地焊缝:

预留焊缝自由边两面应留出100mm左右的不涂区，不涂区在涂装每道漆前逐层粘贴防腐胶带覆盖，层间错开不小于50mm。

以利于后期现场焊接及补涂施工。

切割边：

对坚硬的熔渣表面要进行打磨处理。

咬边：

焊缝深度为0.8mm以上的咬口，应告知安装单位进行补焊处理。

凹坑：

凹坑深度0.8mm以上的，应告知安装单位进行补焊处理。

焊缝：

焊缝接头，以及表面有2mm以上的凸出或有锋利突出时，用砂轮机打磨。

切割面：

喷砂作业不能到达的部位用砂轮机打磨。

8.2重点部位预涂装：

对于型材后面、钢板自由边、切割小孔及人孔，焊缝等高压无气喷涂难以达到的部位需进行预涂。

预涂要用刷子或滚筒进行，对焊缝采用刷涂，有时也可使用窄口径的喷枪。

重点部位特别是角焊缝，（焊缝的径向收缩、横向收缩产生的应力集中容易产生腐蚀）在进行大面积涂装之前首先对这些部位进行预涂装，采用刷涂法施工，选材可征求材料供应商的意见适当增加防锈颜料的比例，提高涂层体系的防锈能力。

8.3大面积高压无气喷涂施工：

8.3.1基本原理：

利用压缩空气或电力驱动高压泵对涂料施加高压，使其从喷嘴喷出。

涂料离开喷嘴时由高压突然降至常压，其体积急剧膨胀，从而雾化成微细的漆雾粒子黏覆在被涂物表面形成涂层。

8.3.2特点：

优点是生产效率高，比刷涂效率高10倍以上，比空气喷涂高3倍以上；能够适应各种黏度的涂料；涂层附着密实，表面光泽好，平整光滑，涂层质量好；环境污染少；缺点是需靠更换涂料喷嘴来调节涂料喷出量和喷出漆雾的幅宽。

8.3.3材料配制

⑴根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。

⑵按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各项性能指标达到要求后，确定配比及粘度。

⑶按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。

⑷经调制好的材料，需在规定的时间内用完，施工中如发现粘度增大，允许用专用稀释剂调整。

⑸油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配比，配制好的油漆宜在4小时内使用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25℃时为55-90S。

不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过稠会造成涂刷漆膜不均匀易留痕。

8.3.4喷涂底漆：

⑴金属表面除锈经检查验收合格后，应尽量在8h内喷涂底漆，涂层厚度符合甲方技术要求，涂层厚度小于规定厚度的测量不大于10%，测量到实测厚度不应小于规定厚度的90%。

⑵喷涂底漆前必须选用棉纱把表面的尘土擦干净，再进行喷涂施工。

选择喷嘴孔径0.63mm、流量2.3L/min、喷距不少于400mm、喷涂压力5～6.5Mpa。

⑶底漆严格按照产品说明书的涂装间隔时间进行，或根据环境温度在喷涂完后4~8小时内涂第二道漆，间隔时间不应超过10天，时间太长应重新打毛后喷涂。

底漆涂装后漆膜应有光泽、平整、均匀、无流挂、露底、皱纹等现象。

⑷喷涂第二道漆前一定要将前道漆干燥期间所落下的污物处理干净。

⑸中间漆施工同底漆施工工序相同。

8.3.5喷涂面漆：

在前道涂层实干后、固化前进行，一般4-8小时。

8.3.6喷涂施工要点：

⑴操作方法：

将调配好的涂料借助喷涂机喷涂施工，在金属表面形成一条涂料带，每条涂料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约1/3的宽度，完成一块喷涂面积后，再同样进行下一块面积的喷涂。

⑵喷涂顺序：

应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。

喷涂垂直表面时，最后一道涂料应从上到下喷涂。

⑶注意事项：

仰面喷涂时，喷涂机的流量可适当减小，喷涂垂直面时，应根据涂料的粘度、流挂性确定合适一次成膜厚度，以免产生流挂等缺陷。

8.4损伤处及工地焊缝补涂：

8.4.1损伤处修补：

对吊装、运输过程中涂层损伤处未及基体的，对损伤处逐层打磨，且打磨范围从底到面应逐层扩大，打磨后按工序补涂，破损几层修复几层，每层新老涂层搭接不少于30mm。

8.4.2工地焊缝补涂：

现场对接焊缝内外表面补涂安排在分段吊装、焊接验收后进行，并随焊接安装进度滚动进行，其补涂程序也应逐层进行，每层搭接不少于30mm，直至达到原涂层数。

8.5施工过程工艺质量控制：

8.5.1涂装：

除了预涂处采用刷涂外，其余部位尽量使用无气喷涂。

在施工过程中，应使用机械式搅拌器保证涂料混合均匀。

无气喷涂设备要处于完好的工作状态，进气压力至少达到5.5kg/cm2。

泵压比推荐高于40：

1。

使用适当型号的喷嘴喷枪，与施工表面保持30～50cm距离匀速移动。

8.5.2为保证涂层涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定量的涂料。

另外在环氧涂料喷涂过程中，采用湿膜测厚仪随时测量，掌握涂膜的厚度。

8.5.3完工后的涂层表面，必须膜厚均匀光滑，表面没有灰尘、干喷（即涂料未到达钢材表面已经固化）、磨料以及流挂等，如果有，需进行修补。

对于多次喷砂处理时，必须预防喷砂过界造成的涂膜损伤。

8.5.4储罐施工每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。

若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。

8.5.5对于多道涂层配套，不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接，使每一道后涂层都可以覆盖住先涂涂层。

8.5.6当超过重涂间隔时，在搭接区必须先除去已涂部位的粉尘并磨出坡口，以获得良好的附着力。

8.5.7未固化的防腐层应防止雨水浸淋。

8.5.8涂层表面应平整光滑，颜色一致，光亮，无流坠，无气泡，露底，裂纹等缺陷，用5-10倍放大镜观察，无微孔者为合格

8.5.9附着力及厚度检查：

采用附着力测定法测定涂层附着力，用磁性测厚仪检验涂层的厚度，涂层漆膜厚度应满足“两个90%”的标准，即所测干膜厚度点数的90%必须达到规定膜厚，余下的10%的测量点的膜厚要达到规定膜厚的90%。

8.5.10最后一道漆涂装完后，需自干7天后方可投入使用。

8.6施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法：

8.6.1流挂：

在垂直面