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预应力作业指导书doc
预制T梁预应力施工作业指导书
1、工程概况
中铁七局昆明枢纽铁路东南环线工程第五项B部呈贡预制梁场负责预制通桥(2005)2201-I之32米T梁共520片。
32米T梁预应力既设纵向应力,乂设横向预应力。
纵向预应力采用1X7-15.2-1860-GIB/T5224/2003型号钢绞线,规格为3-7巾5、4-7巾5、8-7巾5、9-7巾5、10-7巾5、11-7(i)5六种。
锚固体系采用自锚式拉丝体系,张拉设备采用与之配套的机具设备。
管道形成采用直径为60mm、80mm和90mm的金属波纹管和抽拔棒成孔。
采用Ml5-3.M15-4、M15-8、Ml5-9>M15T0、M15-1六种类型锚具。
2、引用标准
GB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》;
TB10415-2003《铁路桥涵工程质量检验评定标准》;
铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》;
QB/QJHW:
GYXZ-2008《预制后张法预应力混凝土铁路桥预制梁施
工工艺细则》。
3、预应力张拉3.1材料
3.1.1钢绞线
钢绞线采用标准强度为1860MPa>公称直径为15.2mm的高强度低松弛钢绞线。
⑴预应力钢绞线进场时,应同时附有制造厂的质量证明书或试验报告,其技术条件须满足GB/T5224-2003标准的要求,供应商必须提供钢绞线的实际弹性模量值。
并应逐盘进行包装、标志和外观检查,不应有折断、横裂和钢丝相互交叉等现象,否则,物资管理人员有权拒收。
⑵钢绞线进厂后,应分批堆放,并按规定挂牌标识,存放应满足通风(且离地不小于20cm)、防锈要求。
⑶钢绞线装车和搬运过程中严禁抛丢、碰撞或拖拉,起吊千斤绳应外包胶皮,防止损伤钢绞线。
⑷钢绞线的检验按批进行,每批钢绞线由同•炉号、相同规格的钢绞线组成,每批重量不大于30吨。
⑸钢绞线机械性能的抽样检验,应从每批钢绞线中任意选取盘数的5%(不少于6盘)送验。
在选定的各盘钢绞线的任意一端截取一根试样,进行拉力试验,经试验合格方能投入使用。
3.1.2锚具
锚具应符合GB/T14370标准规定,锚具产品要通过省、部级鉴定。
⑴锚具进场时,除应按出厂合格证和质量证明书检查其性能、类别、型号、规格及数量外,还应按规定进行验收,经试验合格方能投入使用。
⑵锚具的外观检验抽取10%,且不少于10套。
⑶硬度检验抽取5%,且不少于5套。
⑷夹片每批至少抽取5片进行硬度检验;静载锚固能力检验抽取3套。
⑸在同种材料和同一生产工艺条件下,锚具应以不超过1000套为一验收批。
3.2预应力孔道
3.2.1制孔器(抽拔胶管和金属波纹管)
⑴钢绞线通过姓的孔道是采用金属波纹管,胶管预留、抽拔而形成的。
胶管直径为4)60,巾80,090•抽拔橡胶棒外层为光而橡胶所组成,每根长不得少于17ni。
钢绞线的每个孔道是由2根连接构成。
⑵胶管的接头设在梁的跨中,接头方法是:
将2根相接胶管对齐靠拢,接口外套薄铁皮管,管内径4)85管长约300mm,铁皮管外用胶布包裹。
3.2.2制孔器安装
⑴制孔胶管通过钢筋定位网进行定位,定位网由专门的作业人员在车间内按设计要求焊制成片后再整体安装。
制作时,孔口尺寸误差不得大于±2mm。
⑵定位网在腹板钢筋骨架成型过程中一并安装,并应与钢筋骨架通过点焊定位。
安装时要求其位置在任何方向上与设计误差满足:
距跨屮4m范围W4mm,其余部位W5mnu
⑶制孔胶管须在全部定位网安装并检查合格后进行安装,安装时,按照市下至上的原则逐根进行,每根通过相应的定位网上孔眼后,在跨屮对接。
⑷制孔胶管全部安装完毕后,应在每根管内穿入芯棒(1根钢绞线,其长度约长出各管约2 ⑸检查验收时,应对各胶管的整体和局部线性进行测量,确认满足设计和规范要求。 3.2.3制孔器抽拔 ⑴胶管的抽拔时间以混凝土终凝为度,即在混凝土终凝后(全部混凝土浇筑完毕后6-8h)即可进行抽拔,过早易产生孔道坍塌,过晩则不利于胶管抽拔,易形成卡管、断管等不良后果。 金属波纹管留在梁体内。 ⑵拔管采用5T慢速卷扬机,所有拔管机具应在混凝土浇前检修合格。 拔管时,先用*10-12钢丝绳将梁端外露胶管(橡胶棒上先套一层麻袋)捆住,接上卷扬机钢丝绳,然后开动卷扬机达到一定拉力后稍作稳定之后,再逐步加力,促使胶管从外向里逐渐剥离混凝土而顺利拔出。 拉力过大容易拔断胶管,拉拔时应有专人观察胶管的变形情况,并与卷扬及操作者保持密切联系,遇拉拔困难时,应暂停拉拔,待查明原因后再继续。 同时,应将芯棒与胶管一并进行拉拔,这可减小因胶管过度变形而产生断管的风险。 ⑶拔管顺序应从梁体混凝土先浇筑的•端开始,自下而上进行,每次拔管的根数不得多于2根。 ⑷拔管时如遇到胶管被拔断,则应采用单根钢筋插入孔道找岀断头位置,然后(待模板拆除后)将梁体殓凿开一个小口,从洞内用卷扬机将胶管拔岀,最后将开刀部位用环氧树脂栓进行修补。 ⑸金部胶管抽拔完毕后,应减小孔道通畅检查,如遇情况应立即处理。 ⑹拔出来的胶管,经检查后,理顺放好,以备下次再用。 如检查时发现胶管表面破损剥皮,则禁止再用,搁放好的胶管,禁止在上面施压重物,避免胶管局部变形。 3.3预应力钢束 3.3.1制束 ⑴钢绞线下料: 将钢绞线内圈头抽出,用人力牵引至规定长度切断,钢绞线切断长度误差为土30mm,并注意外观检查,劈裂、死弯、锈蚀、油污、电接头等,不可挽回的不得使用。 钢绞线领取时施工负责人应该按照试验报告单逐盘检查领料。 ⑵钢绞线下料应在特制的放盘筐(放盘架)中进行,防止钢绞线弹出伤人和扭绞。 ⑶钢绞线的下料严格按照技术交底尺寸进行,而且每片梁的钢绞线下分两次进行,每次只下需要张拉钢束的钢绞线。 下料时应在平整的水泥地面上进行,而且两边必须拉紧,使钢绞线顺直。 ⑷钢绞线采用切断机或砂轮锯切断,不允许采用电弧切割。 ⑸绑束吋,先使一端平齐,再由平齐端向另一端进行,绑束完毕后,按梁型、钢束号挂牌编号存放,防止用错部位。 ⑹钢束在堆放和运输过程不得产生死弯、损伤、污染及油污锈蚀。 3.3.2穿束 ⑴在绑扎梁体钢筋时按照抽拔棒定位坐标从跨中向梁端方向每60cm设置1道定位网片,而且定位网片必须和梁体钢筋焊接牢固。 ⑵抽拔棒在穿束前要严格检查,确保每根抽拔棒的完好无损,没有任何外伤,重点检查抽拔棒有没有刮伤或烧伤,若有应及时更换. ⑶穿束前应清除管道内水分,锚垫板上的水泥浆,喇叭管内的栓及水泥浆。 ⑷钢绞线束在运输过程中,应采用多支点支承,支点距不得大于3m,两端悬出长度不得大于1.5mo ⑸钢绞线束穿入栓孔道,可采用卷扬机引拉,也可采用人工穿,卷扬机引拉应先穿入一根单钢绞线将卷扬机钢丝绳引进孔道,从另端拉出后,采用联结套筒方式与钢绞线束联结,然后开动卷扬机穿束。 在穿抽拔棒的过程中,要避免抽拔棒的反复弯曲,防止抽拔棒的破裂,还应注意电焊火花烧伤。 ⑹穿朿过程中如遇意外困难,导致钢绞线束穿不进,则必须开刀修孔,取直管道后穿束,最后用环氧树脂碇修补开刀口。 ⑺每个孔道的两节橡胶棒在接头处先用薄铁皮紧密缠裹…圈,包裹长度不小于30cm,再将铁皮用22#扎丝每10cm绑扎一道,之后再用塑料胶带缠3〜5层。 塑料胶带必须将整个铁皮包裹起来,并且铁皮每端至少多缠5cm,塑料胶带包裹层的长度不小于40cm。 ⑻橡胶棒定位好后,将锚垫板与橡胶棒之间的空隙以及锚垫板上的压浆孔用棉纱或者海绵塞紧,密封起来以防漏浆堵塞。 在浇筑栓过程中要避免振捣器触及橡胶棒,以免橡胶棒的变形、移位或者定位架脱落。 ⑼梁体浇筑完混凝土后,宜在混凝土强度达到6〜8MPa将橡胶棒抽出(根据施工经验确定拔橡胶棒的时间)。 在抽橡胶棒时必须先抽浇筑完混凝•十比较早的部位的橡胶棒。 橡胶棒抽出后迅速组织相关人员对每个孔道进行探孔,即用一根长36米的钢筋从孔道的一端穿向另一端,一旦发现那个孔道堵塞必须立即进行处理。 (10)rti-T刚浇筑完混凝土孔道内比较潮湿,容易使钢绞线锈蚀,所以只能在张拉前将钢绞线穿完即可,不能将钢绞线过早穿入孔道中o (11)钢绞线的穿束按3根或4根一束进行分批穿,并且做好标记,每一小束的钢绞线一定要理顺并编号,并且每1米〜2米捆扎一道,防止钢绞线的交叉。 每一小束穿时采用前拉后推的办法,前拉用钢丝绳拉。 所拉的钢丝绳在穿第一小束之前就放置于孔道内,在穿第二小束时一同带入一根钢丝绳,反复这样进行直至穿完最后一小束。 穿完后先理顺小束的顺序,再理顺每单根的顺序,并但保证两端锚垫板外所露的钢绞线长度基本一致,不能岀现长短不一的现象,一端误差不大于3cm 3.4张拉准备 ⑴预应力在张拉前要对本次张拉所用的千斤顶、油表进行标定,将所用到的各种设备及机器进行检查。 以保证千斤顶、油表的使用都在有效期内,各种张拉机具、压浆设备性能良好。 千斤顶标定的有效期为一个月且不超过200次张拉作业,拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新标定。 油表应选用防震型,表面最大读数应为张拉力的1・5至2.0倍,精度不低于1.0级(1.0级的标定期为一周,0.4级的标定期为一个月)。 油表和千斤顶配套使用,在标定吋千斤顶和油表的编号I古I定一个顺序,不得随便打乱,以免给施工带來不便。 在张拉前每根钢绞线距锚垫板70cm处用油漆作一个明显的标记。 初张拉在制梁台座上进行,终张拉和压浆在存梁台座上进行。 初张拉完成后将钢绞线和锚环用塑料布包裹起来,以防锈蚀。 ⑵核实锚具,钢绞线是否符合质量要求,清除锚垫板处、喇叭管内的栓及水泥浆等,一切准备工作都就绪且符合规定要求后,方可进行张拉操作。 ⑶确认梁体缺陷已处理,梁体已满足张拉要求,技术部出具张拉通知单。 ⑷必须保证锚垫板、工作锚环、限位板、限位环、千斤顶、工具锚环的对中,即所有张拉工具的轴线必须在一条直线上,且轴线和锚垫板垂直。 夹片要均匀打紧,外露长度一致,不得有任何错牙现象。 安装千斤顶后,工具锚的孔位和工作锚的孔位要对中排列一致。 严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉,以免张拉时出现断丝等事故。 ⑸张拉完后要注意保持工具锚夹片的清洁和良好的润滑状态,新的工具夹片在第一次使用前,应在夹片背面涂上润滑脂,以后每5〜10次应在锚板的锥孔中重新涂上一层润滑剂,以防止夹片在退楔时被卡住。 ⑹各编号的钢束的理论伸长量已根据实际情况计算出结果(由技术部提供数据)并经复核无误。 ⑺各编号的钢束的理论张拉油表读数已根据设计张拉力、孔道及管道摩阻系数、千斤顶的线性方程等实际参数(由技术部提供)计算岀,并经复核无误。 ⑻预应力张拉分初张拉、终张拉两个阶段进行。 确认梁体混凝土强度达到33.5Mpa进行初张拉,混凝土强度达到58.5Mpa,弹性模量达到36.OGPa,且混凝土龄期大于14天时进行终张拉。 3.5张拉作业 3.5.1总体要求 张拉前对管道摩阻和锚口+喇叭口进行摩阻测试,根据锚口+喇叭口摩阻实测值结合管道偏差系数K和管道摩擦系数P对预应力张拉力进行调整,结果如下: a)32米曲线边梁张拉控制应力调整为MPa; b)32米直线边梁张拉控制应力调整为MPa; c)32米曲线中梁张拉控制应力调整为MPa; d)32米直线中梁张拉控制应力调整为MPa; (1)所有张拉准备工作已完成,并满足标准要求。 ⑵桥梁的张拉分二次完成,初张拉在制梁台座上完成,终制梁在存梁台座上完成,每片梁体的初、终张拉均应一次性连续完成。 ⑶每束钢束均应采取两端同时对称张拉方式张拉,并实行分级加载,张拉顺序应严格按设计要求执行。 ⑷张拉控制以张拉力控制为主、伸长量复核控制为辅,实际伸长值不应超过理论伸长量的±6%。 ⑸由锚具所引起的滑移量超过3mm部分即按滑丝计算,每片梁中滑移量超过3mm的锚具不得多于1个。 ⑹每片梁的滑丝量总和不得超过钢绞线总根数的0.5%,并不得位于梁体同侧,且一束内断丝不得超过1丝。 ⑺张拉过程中出现以下情况之一者,需更换工作锚或钢绞线束重新张拉。 %1后期张拉时发现早期张拉的锚具中夹片断裂者。 %1锚具内夹片错牙在3mm以上者。 %1锚具内夹片断裂在两片以上者(含有错牙的两片断裂)。 %1一束中的断滑丝量(含断丝及断丝引起的滑丝)超出规定者。 %1锚环出现裂纹或损坏者。 %1切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。 3.5.2张拉 ⑴安装机具 %1安装工作锚及夹片: 两端对称同时进行,要求按钢绞线顺序对号入孔,不得出现交错现象,夹片须配代胶圈; %1安装限位板及垫板(必要时); %1安装千斤顶: 千斤顶应先伸lB3-5cm,并注意对中,各部件应密贴; %1安装工具锚及夹片: 工具锚夹片应涂抹润滑剂并打紧; %1用高压油管连接千斤顶至油泵,应避免油路接反。 ⑵张拉程序 %1初张拉: 0-0.2O回(测初始伸长量及夹片外露量)f0.4Ocon(测伸长量及夹片外露量)一o初(持荷2分钟)f锚固 %1终张拉: 对于已经预张拉或初张拉的。 初一Ocon(持荷2分 钟)一张拉到设计。 心(控制油压测伸长量及夹片外露量)一锚固(测 锚固回缩量) %1对于没有张拉过的Of0.2Ocon(测初始伸长量及夹片外露量)f0・4Ocon(测伸长量及夹片外露量)〜°con(持荷2分钟)一补充到Ocon(控制油压测伸长量及夹片外露量)->锚固(测锚固回缩量) 首先从初始状态张拉到终张拉张拉力的20%,达到张拉力后停止张拉,量取初始伸长值,做好记录。 再张拉至终张拉张拉力的40%,停止张拉量取伸长量做好记录。 最后张拉到设计张拉终值保持2分钟,观察控制应力有无减小,如果控制应力不小于初张拉终值,量取伸长值,做好记录。 有初张拉的钢束。 终张拉先张拉到初张拉终值,停止张拉量取伸长量,做好记录。 然后再张拉到终张拉张拉力的100%停止,保持2分钟,观察控制应力有无减小,要是油表数减小,耍重新开启油泵补拉到终张拉张拉力的100%,量取伸长量做好记录。 持荷结束后卸载,量取钢绞线的回缩量,同样做好记录。 此吋计算钢绞线总伸长量,要求实测伸长量与计算伸长量两者误差在+6%到-6%以内。 当伸长量误差超过6%时应査明原因。 ⑶预应力张拉后,应测定预应力钢束的回缩与锚具变形量,夹片式锚具的回缩不得大于6nmi,如果大于上述允许值,应查找原因,再重新张拉,或更换锚具后重新张拉。 ⑷终张拉完成后24小时检查钢绞线的锚固情况,完全确认钢绞线锚固牢固后才可以将锚垫板外多余钢绞线切割掉,切割后工作夹片外钢绞线长度控制在3-5cmo ⑸终张拉完后用砂轮锯切掉多余钢绞线,并及时封锚,并在48 小时内进行孔道压浆。 ⑹张拉过程过程中,初应力时,作伸长量标记,各分级加载作伸 长量测量,分级荷载等级为5Mpao ⑺张拉顺序必须严格按设计要求进行。 32m预制T梁张拉顺序表 张拉 初张拉(抗压强度大于33.5MPa) 张拉 1 2 3 4 5 钢束 N2 N2 N5 N6 N7 张拉 终张拉及复拉(混凝土强度达到58.5Mpa,弹性模量达到36GPa) 张拉 1 2 3 4 5 6 7 8 9 钢束 N3 N6 N1 N1 N4 N5 N7 N2 N2 ⑻应有专人做好详细的张拉记录。 3.6注意事项 ⑴油泵的安全阀应调整至规定值后方可开始张拉作业。 ⑵张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀。 两端张拉要力求同步,切忌突然加压或卸压。 ⑶测量伸长值必须两端同时进行。 ⑷任何情况下,预应力筋的张拉应力不得大于0.8Rjo ⑸张拉过程中,千斤顶后方不得站人,测量伸长值或敲打楔块时,人员应站在千斤顶侧面。 ⑹张拉加力时,不得敲击及碰撞张拉设备。 油压表要妥善保护避免受震。 ⑺张拉后的钢束,不得敲击其锚具或在其上脚踏手攀。 ⑻更换己张拉锚具时,两端都要装上千斤顶。 采取其他措施放松钢绞线时更需作好工作场地的安全防护工作。 ⑼张拉应有专人统一指挥协调,两端宜用对讲机进行联络,使前后端的配合默契,操作准确无误。 3.7质量控制要点 ⑴预施控制应力后,钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%(超岀此限时应查明原因)。 ⑵全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%,并不得位于梁体的同一侧,且一束内断丝不得超过一丝。 ⑶钢绞线每端回缩量不大于6mmo ⑷锚固后夹片表面应平整,同束夹片外露量差不超过lnimo ⑸因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时,同一束不超过3次;若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时,应予更换。 (6)认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录,终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。 ⑺张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定(采用测力环或传感器),并做好标识,配套使用。 千斤顶校正系数不应大于1・05。 油压表校正有效期为一周。 标定后的千斤顶正常有效期为一个月。 ⑻终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后,即可进行锚外钢绞线切割。 钢绞线切割处距锚具30〜35mm,采用砂轮机切割,防止对锚具造成损害。 切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈 处理。 ⑼预制梁试生产期间,至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试,确定预应力的实际损失,必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。 (10)预施应力以油表读数为主,以预应力筋伸长值作校核,按预应力筋实际弹性模量计算的仲长值与实测伸长值相差不应大于±6%;实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。 4、真空辅助压浆4.1材料 ⑴水泥应采用符合GB175-1999标准规定、强度不低于42.5R级低的普通硅酸盐水泥。 ⑵外加剂应符合GB8076-1997标准的规定。 ⑶水应满足本工程混凝土拌合用水标准。 4.2压浆准备 ⑴配合比已确定,并满足下列要求: a)水泥浆之水灰比不得大于0.45o b)水泥浆之泌水率不得大于2%。 c)终凝口寸间不宜大于12h; d)水泥浆内掺入适量的防腐剂。 ⑵确认终张拉工作已完成,并满足要求。 ⑶进行钢绞线切割,切割处距锚具表面3-5cm,严禁以电弧焊切 割钢绞线。 ⑷己进行锚具防水处理(锚具用881-I型聚氨脂防水涂料均匀涂刷)O ⑸已进行锚头封堵(用强度等级为42.5R的普通硅酸盐水泥加粒径小于0.3mni的细砂,按1: 1.5的配合比,适当加水拌成(拌匀,宜稠不宜稀)砂浆,堵塞钢绞线与锚具、夹片间的缝隙)且封堵混凝土的强度满足压浆要求。 ⑹压浆机具已检修合格,各种压浆配件(压浆咀、出浆咀等)已备齐。 在灌注第一条孔道前,提前做好真空灌浆试验,满足要求后方可大而积进行施工。 ⑺将锚垫板表面清理干净平整,在保护罩与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶,装上橡胶密封圈,清理锚垫上的灌浆孔,保证通道的畅通。 而且在有条件的情况下,用空压机对管道进行吹风,以测试管道是否通畅。 ⑻将预应力管道两端进行密封,真空泵和压浆泵安装调试就位。 4.3孔道压浆 4.3.1总体要求 ⑴压浆前的准备工作应充分,确保压浆过程顺利。 ⑵整片梁体全部孔道的压浆,应保持在一个工作班次内连续完成,每个孔道应一次性连续作业。 ⑶压浆前,应将整片梁体所有孔道的进、出浆咀全部安装好,其中,进浆咀装在距压浆设备较近的一端,出浆咀装于梁体的另一端。 ⑷开始压浆前,应先用压力水清洗全部孔道后,再用压缩空气吹干孔道,并同时检查、试验孔道的密闭情况,有漏气、漏水现象时应作处理。 全部孔道均满足压浆条件后,方可开始压浆。 ⑸水泥浆体应按实验室出具的配合比配制,经试验确定: R压浆水泥采用普通硅酸盐水泥,采用泌水、微膨胀、高性能灌浆外加剂,水采用饮用自来水。 b)依据试验室多次试验结果的分析比较,确定了最佳的水泥浆配合比,水泥: 外加剂=1: 0.13,水胶比为0.34。 C)严格控制水泥浆配合比,每一盘用料必须进行过磅。 d)选用高速搅拌机,转速1400转/min,使水泥浆能充分拌和,以保证浆体质量。 e)现场检查每盘水泥浆的流锥时间,一般均控制在14〜22S以内,浆休应达到无离析及分层现象,泌水率V2%,并且拌和后泌水在24h内重新被浆体全部吸收。 f)水泥浆自拌和至压入管道的延续吋间,一般均控制在30〜45分钟,浆体在使用前和压注过程中须经常搅拌。 g)压浆时,每一工作班制作不少于3组70.7X70.7X70.7mm试件,以作为水泥浆的质量评定依据。 (制作试块用的水泥浆为排浆口排出的水泥浆) 4.4压浆 ⑴按照自下向上的顺序,依次对所有孔道压浆。 ⑵压浆时,采用一次性压入法: a)关闭阀门1、3,启动真空泵,抽吸孔道内的空气,真空度达到一0.08〜-0.IMP并保持稳定。 b)启动压浆泵,排除残存在压浆泵及管道内的水份和空气,当排出的水泥浆和储浆筒内的水泥浆稠度一致时,关闭压浆泵,并很快将压浆泵管道通过快换接头接到锚垫压浆孔的控制阀1上,打开阀门 1,启动压浆泵,开始压浆。 C)真空泵仍保持开启状态,在压浆过程中,真空压力表的读数略有减小。 浆液在孔道内的流动速度约为10m/mino d)当浆液经过真空端透明管道时,关闭阀门4,打开阀门3,关闭真空泵,让废浆液通过阀门3流入废浆筒内。 e)继续压浆,直至排出的浆液稠度和储浆筒内的一致,且流速稳定时,暂停压浆泵1〜2分钟,此时保持出浆口的阀门敞开。 再开启压浆泵,待出浆口出浆顺畅后,流浆在30〜60S时,关闭出浆端阀门 2,使压浆泵的压力达到0.5〜0・6MPa,持压2分钟。 f)在持压的条件下,关闭压浆端阀门1及压浆泵,完成压浆。 g)拆除球阀1、2以外的管道,清洗透明管道和阀门3、4,准备下一个孔道的压浆。 h)压浆完后约12小时,拆除压浆端球阀1和出浆端球阀2,并 进行清洗,再检查孔道的压浆饱满程度。 真空压浆设备连接示意图 ⑶压浆管道不宜太长,一般不宜超过30米。 若超过30m则水泥浆的压力增加0.IMPa。 ⑷水泥浆从搅拌到压入孔道的间隔吋间,不得超过40分钟,否则,应将压入孔道内的浆体清洗后,重新压浆。 ⑸孔道压浆工作必须在环境温度高于+5°C、水泥浆的温度高于+5°C和环境昼夜平均气温高于+5°C、最低气温高于-3°C等条件都同吋具备时进行。 条件不具备时,应采取升温措施,否则,禁止压浆作业。 ⑹漏浆处理: 压浆过程中,如发现孔道局部漏浆,可用毡片杂物盖好,贴严、顶紧、堵漏。 封堵效果以系统能稳住压力为原则。 否则,应用清水清理孔道,待将漏浆处用环氧树脂混凝土进行修补后,重新压浆。 4.5拆卸压浆咀 ⑴拆卸进、出浆咀的吋间宁迟勿早,视季节不同,酌情掌握,夏季约30分钟左右,待孔道内水泥浆的压力消失后,才准许拆卸。 应试拆一个查看,确认不返浆后,方可继续拆卸。 ⑵压入孔道的水泥浆应饱满密实,如对孔道压浆有怀疑时,要进行打孔探查。 4.6注意事项 ⑴施工操作人员在施工时,必须按规定,配带防护用品。 ⑵试验室应按标准检测水泥浆的泌水率及28天的抗压强度。 ⑶压浆应有专人统一指挥协调,宜用对讲机进行联络,使前后端的配合默契,操作准确无误。 ⑷出浆口流出的水泥浆,应引入排污管道(用清水边冲边^),不得污染梁体和环境。 ⑸管道必须
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