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新编质量计划
XXXXXX工程有限公司
质量计划
(塔器、罐类)
工程名称:
XXXXXXXX项目
设备名称:
反应器
产品编号:
XXXXX
编制
日期
审核
日期
批准
日期
第一部份:
技术文件控制
序号
项目
控制依据
工作内容和标准
质控类别
见证资料
责任者
签字
1.1
制造合同
质量保证手册《合同控制》
合同评审及合同交底,符合《合同法》,相关员工理解合同内容。
R
合同评审记录、合同传阅单、合同交底记录
合同责任师
1.2
设计文件
质量保证手册《设计控制》
审查熟悉,领会设计意图、明确设计要求,对不明确之处或认为设计不当之处与设计单位做好沟通,做好设计审查记录。
R
审图记录
工艺责任师
1.3
设计变更
把握设计变更情况,集全变更单,查问变更程序符合规定,有无原设计单位确认书、是否及时传递各相关工序执行。
R
设计变更单、发放记录
合同责任师
工艺责任师
1.4
制造工艺文件
质量保证手册《工艺控制》
工艺文件准备、工艺文件编制符合GB150、JB/T4710、JB/T4731及设计文件,工艺实施。
R
工艺文件、技术交底记录、工艺修改单
工艺责任师
1.5
排板图
1、GB150第10.2.4.5
2、排板图绘制工艺守则
⑴筒节最小长度:
筒节长度应不小于300mm.。
⑵相邻纵焊缝距离:
相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的δs3倍,且不小于100mm。
应尽量避免在焊缝上开孔。
R
排板图
工艺责任师
1.6
焊接工艺
NB/47014-2011承压设备焊接工艺评定
焊接工艺评定报告书。
应涵盖:
筒体与筒体、筒体与封头及与接管、接管与法兰、锻件的焊接及受压件与非受压件的焊接,包含用于本工程各种焊接材料和焊接方法。
必须符合工艺评定规程要求。
R
焊接工艺评定报告、焊接工艺卡、焊缝表
焊接责任师
第二部分:
材料控制
序号
项目
控制依据
工作内容和标准
质控类别
见证资料
责任者
签字
2.1
材料采购(钢板、锻件、钢管、机加工、焊材)
1、质量保证手册《材料、零部件控制》
1、合格供方评价:
采购部组织相关部门对供方资质、技术、生产能力、市场业绩、质保体系进行评审。
2、采购合同:
符合《合同法》,应有采购规格、数量、材质、技术要求等,材料责任师审核签字、主管领导批准。
3、按业主指定厂家采购,也必须对供方进行评审。
R
合格供方名录、采购合同
材料责任师
2.2
材料验收
图纸及相关标准
受压元件、焊材质保书符合图纸及相关标准,材料责任师审查;材料标记移植确认,合格材料库号编制;
钢板检尺、厚度;成品法兰规格、几何尺寸;管件规格尺寸;螺栓规格等,焊材包装、标识。
R
受压原件、焊材质证书,验收记录。
材料责任师
2.3
材料复验
图纸及《固容规》《厂规》
对于标识不清及设计要求的进行焊材熔敷金属化学成分、钢板、锻件化学成分、试件力学性能、冲击试验、超声波检验等(如果有)。
不论图纸是否要求,CrMo钢、不锈钢类化学成分进行光谱分析,螺母、螺柱硬度测定。
R
复验报告。
材料责任师
2.4
材料领用
1、质量保证手册《材料、零部件控制》
计划员开具压力容器领料单;材料分割前标记移植钢印确认。
分厂材料使用记录。
R
压力容器领料单、材料使用记录
材料责任师
2.5
库存材料回用
库存板表面锈蚀状态及表面处理,委托处理表面麻坑、测厚等。
W
检验报告、委托书
验收员
第三部分:
部件制造
序号
项目
控制依据
工作内容和标准
质控类别
见证资料
责任者
签字
3.1
外协封头
GB/T25198、封头技术要求
外协厂家供方评审,外协合同,拼缝焊接质量,压制过程质量控制。
回厂报检。
正火板带母材验证试板。
R
合格供方名录、合同、拼缝探伤报告,封头合格证及监检证明。
外协人员
3.2
进厂验收
封头回厂成形外观及几何尺寸验收、成形厚度检测。
W
检验记录
检验员
3.4
筒体下料
排板图
坡口加工后尺寸测量,每圈板周长允差±6mm,每圈板宽度相对差2mm,相邻筒节周长差6mm(复合钢3mm)。
换热器壳体周长允差0~10mm。
W
下料记录
施工员
3.5
筒体同一断面上最大最小直径差
GB150
筒体工艺卡
圆筒同一断面上最大直径与最小直径之差为e≤1%Dg,且其值不大于25mm。
W
检验记录
施工员
3.7
纵向接头对口错边量
GB150
第10.2.4.1
A、B类焊接接头对口错边量.应符合下表的规定。
W
组对记录
施工员
对口处钢材厚度δs
按焊接接头类别划分对口错边量b
3.8
环向接头对口错边量
A
B
W
组对记录
施工员
>12~20
≤3
≤1/4δs
>20~40
≤3
≤5
3.9
环向接头形成的棱角
GB150
第10.2.4.2
在焊接接头轴向形成的棱角E,用长度不小于300mm的直尺检查,其E值不得大于(δs/10+2)mm,且不大于5mm。
W
外观检验记录
施工员
3.10
纵向接头形成的棱角
在焊接接头环向形成的棱角E,用弦长等于1/6内径Di,且不小于300mm的内样板或外样板检查,其E值不得大于(δs/10+2)mm,且不大于5mm。
W
外观检验记录
施工员
3.11
接管下料
接管工艺卡
下料允差2mm,采用机加工坡口。
W
下料记录
施工员
3.12
接管与法兰组对
法兰面垂直于接管中心线,错边量小于1mm,
W
施工员
第四节:
焊接控制
序
号
项目
控制依据
工作内容和标准
质控类别
见证资料
责任者
签字
4.1
焊工资格
《固定式压力容器安全技术监察规程》4.2.2
进行受压元件焊接的焊工必须按《特种设备焊接操作人员考核细则》考试合格,并持有有效证书。
R
焊工合格项目一览表,焊接记录。
分厂技术负责人
4.2
产品焊接试板
《固定式压力容器安全技术监察规程》
4.3/GB150
第10.5.1
1、必须制备产品焊接试板的条件。
2、产品焊接试板的性能检验符合NB/47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》的要求。
R
产品试板工艺卡、
焊接责任师
GB150
第10.5.6.3~4
3、试板必须在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时进行施焊。
4、试板应随容器一起进行热处理。
5、焊接、检查、记录、热处理、理化检验具有可追踪性。
W
现场检查、焊接记录、射线底片,力学性能报告。
施工员
4.3
焊前准备和焊接环境
GB150第10.3.1
焊接防护、焊前预热、焊后后热等。
W
现场检查,焊接记录。
焊接检验员
4.4
焊缝无损检测
图样要求、工艺文件
对接焊缝和角接焊缝的无损检测的比例(含扩探)、合格级别符合图样及JB/T4730。
R
无损检测委托书
无损检测报告及评片记录;
施工员
无损检测责任师
4.5
返修工艺
GB150
第10.3.4.1
当焊缝需要返修时,其返修工艺应符合焊接工艺规程。
R
返修记录。
施工员
4.6
返修次数
GB150
第10.3.4.2
焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
如超过两次,返修前均应经制造单位技术总负责人批准,返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。
R
返修记录。
焊接责任师
单位技术负责人
4.7
对接焊缝余高
GB150
第10.3.3.1
焊缝余高规定值:
W
焊接记录
焊接检验员
单面坡口
双面坡口
e1
e2
e1
e2
0~15%δS,且≤3
≤1.5
0~15%δ1,且≤3
0~15%δ2且≤3
注:
e1从筒体正面量,e2从筒体背面量。
δS母材壁厚,δ1双面坡口较大口深度。
δ2除δ1之外坡口深度0
4.8
角焊缝质量
图样/GB150
第10.3.3
⑴角焊缝的焊脚,在图样无规定时,取焊件中较薄者之厚度。
补强圈的焊脚,当补强圈的厚度不小于8mm时,其焊脚等于补强圈厚度的70%,且不小于8mm。
⑵焊缝与母材应圆滑过渡。
W
焊接记录
焊接检验员
4.9
焊缝外观质量
GB150
第10.3.3.3
焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅物
W
现场检查
焊接检验员
4.10
筒体焊缝磨平
图纸及工艺
图纸及工艺,应磨至与母材表面齐平,并不得低于母材。
W
现场检查
检验员
4.11
焊缝咬边
图样/GB150
第10.3.3.4
⑴Cr-Mo钢、不锈钢和焊接接头系数¢取为1的容器,其焊缝表面不得有咬边。
⑵其它焊缝咬边深度不得大于0.5mm,且连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边总长度不得大于该焊缝总长的10%。
W
现场检查
焊接检验员
4.15
焊工钢印
《固容规》4.2.2
根据施工记录绘有焊工钢印分布图,且具有可追踪性
W
焊接记录(含焊缝布置图)
核对焊工资格
施工员
4.16
无损检测资料
JB/T4730
1、无损检测单位供方评审,技术协议签订。
2、无损检测报告审查,底片合格级别复查。
无损检测监督。
3、无损检测报告凭证符合《固容规》要求。
4、具有无损检测标记部位图(布片图)。
R
a.核查无损检测资料
b.核查实物
无损检测责任师
4.17
消应力热处理
GB150
第10.4.5
热处理工艺指导书
1、焊后作消除应力的热处理,热处理后不得再施焊;对焊接接头要进行硬度检测(图纸有要求时)。
2、凡图样要求热处理的部件均进行热处理。
3、热处理参数符合热处理工艺规范(包括升温速度、保温温度及时间、降温速度、出炉温度等)。
4、具有符合热处理工艺规范的自动记录曲线等资料凭证。
R
核查自动记录曲线等凭证,热处理报告
热处理责任师
第五部分:
组装质量控制
序号
项目
控制依据
工作内容和标准
质控类别
见证资料
责任者
签字
5.1
筒体直线度
GB150
图纸
圆筒直线度允许偏差为L/1000(L为圆筒总长)
(检查方法)直线度检查,应通过中心线的水平和垂直面,即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位测量。
W
检验记录
检验员
5.2
划线
图纸(管口方位图、内件图)
四心线、基准圆确定,管孔方位允差是设计要求允差的一半、内件允差见设计说明及采用标准。
不锈钢(包括复合板复层侧)、低温容器等不得用划针、钢印标识。
W
划线自检记录
施工员
检验员
5.3
组装尺寸
图纸、设备制造公差图
接管法兰与壳体组对伸出高度、法兰面倾斜等,成对液位计相对位置。
内件组对位置测量,塔盘支持圈不平度、降液板连接板位置等,每层均要测量。
W
开孔接管自检记录
塔内件检查记录
施工员
检验员
5.4
密封面保护
密封面应予以保护,不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅、喷砂等而损坏密封面。
W
现场观察
施工员
5.5
表面机械损伤及修磨程度
GB150
修磨范围的斜度至少为1:
3,修磨深度不大于该部位钢板厚度的5%,且不大于2mm,否则予以焊补。
W
报检单
检验员
5.6
地脚螺栓孔
GB150/
JB/T4710/
JB/T4731
带裙座塔器:
地脚螺栓孔中心圆直径允差2mm,任意两孔间距允差2mm,上下孔同心度0.5mm
卧制设备:
鞍座成对地脚螺栓孔间距、对角线测量允差3mm
两鞍座底板在同一平面,允差:
2mm。
W
检验记录
检验员
5.7
铭牌托架高度
当图样规定了保温层厚度时,铭牌托架的高度应大于保温层厚度。
W
现场观察
检验员
5.8
总体检验
外观检验、检验记录资料审查
H
质量评定、交工资料
检验责任师
5.9
密封面二次加工
图纸、工艺有要求的设备法兰密封面应在热处理后加工。
W
现场观察
施工员
第六部分:
试验控制
序号
项目
控制依据
工作内容和标准
质控类别
见证资料
责任者
签字
6.1
补强圈试压
GB150
第10.9.3
容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入0.4~0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。
W
试验前检查
分段出厂(检验员)
6.2
耐压试验
图纸、耐压试验指导书
压力容器中应充满液体,滞留在压力容器内的气体必须排净。
压力容器外表面应保持干燥,当压力容器壁温与液体温度接近时,才能缓慢升压至设计压力;确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力,保压足够时间,然后,降至设计压力,保压足够时间进行检查。
检查期间压力应保持不变,不得采用连续加压来维持试验压力不变。
压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。
H
现场观察,耐压试验记录
检验责任师
6.4
试样加工、试验
图纸、工艺文件
原材料取样试件、产品试板、母材验证试板进行力学、冲击试验满足图纸、标准要求。
焊缝化学成分分析等(图纸技术条件有要求时)。
R
原始记录、试验报告审核、试件保存一年
理化责任师
6.5
容器内部清洁程度
无积水、残留杂物。
W
目测
检验员
第七部分:
油漆、包装及文件
序号
项目
控制依据
工作内容和标准
质控
类别
见证资料
责任者
签字
酸洗、除锈、涂装指导书
7.2
除锈方法和质量
图纸及工艺
W
目测
检验员
7.3
底漆与厚度
如图样对涂敷防腐涂料无特殊要求时,容器壳体外表面应至少涂底漆两道,底漆干膜厚度不小于技术要求.
W
涂漆记录
检验员
7.4
面漆
如果有见合同附件。
W
7.5
涂层质量
JB/T4711
第3.2.4
图敷的防腐涂料应均匀、牢固,不应有气泡、龟裂、流挂、剥落等缺陷,否则应进行修补。
必要时可采用专门仪器检测涂层的厚度及致密度。
W
报检单
检验员
7.6
标记
压力容器运输、包装和封车工艺守则
顾客特殊要求
包装方案.
喷标要求:
设备中心线、设备名称、重心位置等。
W
检验员
7.7
包装
顾客要求、油漆面保护等.
W
检验员
7.8
管口封闭
a.无配对法兰的,应该用与法兰外径相同且足够厚的金属、塑料或木制盲板封闭。
如用金属盲板,则盲板中间应夹以橡胶或塑料制垫片;每个孔用四条螺栓固定;
b.配对法兰夹盲板用螺栓紧固在容器法兰连接处,紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀。
W
目测
检验员
7.9
充氮
当设计图纸或合同条款有要求时,海运设备内部进行充氮保护,其管口封闭,压力应为0.06MPa。
W
目测
检验员
7.10
铭牌
用4条螺栓或铆钉固定
W
目测
检验员
7.11
产品资料完整
GB150
第10.10.1
容器出厂质量证明文件应包括以下四部分。
1、产品合格证;2、容器说明书;3、质量证明书;4、特种设备监检证书。
R
资料目录
检验责任师
7.12
出厂资料份数
合同
符合合同规定。
R
交接单
检验责任师
说明:
H--停止点:
也称停止检查点或停点。
是指当工程或产品制造到对质量有重大影响活动(工序)时,施工作业单位应暂时停止制造,在驻厂监检人员或监理(如果有)在场的情况下,由质检部专职检验员进行检查,检查结果应得到驻厂监检人员或监理确认,必要时签字后方可继续进行制造,否则不能进行下到工序。
R--审核点:
也称认可点、审阅点。
即除执行(操作)者进行自查符合有关规定外,还应由质保体系中有关人员(职责高于执行者)进行确认。
通常是审查文件和记录。
W--见证点:
也称约定检查点。
当产品制造到达此类检查点时,作业单位应通知施工员或质检部专职检验员到现场见证。
如有顾客、监造单位预先合同或技术协议中预先约定,还应事先通知其到现场见证。
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