拱桥施工方案.docx
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拱桥施工方案
现浇钢筋混凝土拱桥施工方案
一、编制依据
1、合同文件;
2、施工设计图纸;
3、国家、交通部、建设部、吉林省现行设计、施工规范、验收评定标准及有关文件;
4、业主下发的有关文件;
5、现场实际情况及施工条件;
6、我公司积累的成熟技术、科技成果、施工工艺及同类工程的施工经验;可调用到本合同段工程的各类资源。
二、工程概况
1、工程简介
该桥梁位于长春北湖科技开发区北湖公园正门,设计范围为K3+730.677~K3+769.277。
桥梁宽度:
14.5m
跨径:
8.5m+10.5m+8.5m
拱圈厚:
0.5m
结构形式:
钢筋混凝土板拱桥;钻孔灌注桩基础
2、水文地质情况
本次勘察的最大深度24.00m,拟建场地由三个地层组成,上部为素填土,中部为第四系粘性土和砂土,下部为泥岩。
根据岩土工程的物理力学性质分为如下7层。
第①层素填土:
褐色,以粘性土为主,结构松散,湿,含大量植物根,均匀性较好。
层厚0.50-1.80m,层底高188.53-189.75m。
第②层粉质粘土:
褐黄色,含氧化铁及铁结核,可塑状态,湿~饱和,中压缩性,稍有光泽,干强度及韧性中等。
均匀性较好。
层厚2.30-3.40m,层底标高185.63-187.15m。
第③层有机质粉质粘土:
褐灰色,有机质含量6.2%,软塑状态,湿~饱和,高压缩性,该层普遍分布,均匀性较好,层厚0.30-3.00m,层底标高184.03-185.95m。
第④层中粗砂:
褐灰~褐黄色。
部分钻孔含少量细砂,主要矿物成份为长石、石英,稍湿,中密,均匀性较好,层厚2.60-4.20m,层底标高181.43-182.44m。
第⑤层全风化泥岩:
棕红色,泥质胶结,部分钻孔该层含砂,呈可~硬塑粘土状,以硬塑为主,属极软岩,岩体基本质量等级为Ⅴ级,野外鉴定中压缩性,层厚3.20-4.50m,层底标高177.63-178.35m。
第⑥层强风化泥岩:
棕红色,泥质胶结为主,胶结性较差,节理裂隙很发育,呈碎块状,属极软岩,岩体基本质量等级为Ⅴ级,野外鉴定中~低压缩性,层厚7.80-9.00m,层底标高
168.95-170.33m。
第⑦层中风化泥岩:
棕红色,泥质胶结,胶结性较好,节理裂隙发育,呈短柱桩,属极软岩,岩体基本质量等级为Ⅴ级,野外鉴定低压缩性。
该层未钻透,勘察范围内揭露层厚3.00-5.00m,
层底标高164.67-166.83m。
地基土(岩)承载力基本容许值fa0(kpa):
序号地基岩土名称经验值标贯值建议值
②粉质粘土200140160
③有机质粉质粘土100140120
④中粗砂200200200
⑤全风化泥岩270---270
⑥强风化泥岩350---350
⑦中风化泥岩450---450
气象:
长春的气候属欧亚大陆东部中温带大陆性半湿润~半干旱季风气侯类型,气侯特点是冬季寒冷干燥,春季干旱多风,夏季炎热多雨,秋季晴朗温差大。
年平均气温4.1℃~4.9℃,1月份平均气温为零下17°C,冬季长达6个月,最大积雪厚度可达22•厘米,结冻层最大厚度为1.65~1.8m。
最热月(7月)平均气温为23°C。
冬季盛行偏西风,春季及秋季盛行西南风,夏季盛行东南风,风速季节变化明显,春季风速最大,平均风速3.9m/s,最大风速30m/s,年平均降水量522-615mm,降水量不稳定,季节性变化大,年内降水量分配不均,汛期主要集中在6-9月份,降水量一般占全年降水量的77%,长春地区日照时数约为2637小时。
3、主要工程数量
钢筋HPB300:
2.87T
钢筋HPB400:
266.17T
混凝土C50:
44.5m3
混凝土C40:
662.7m3
混凝土C30:
737.7m3
混凝土C20:
22.4m3
四、组织机构
项目经理:
1人
技术负责人:
1人
下设工程科、材料科、综合办公室、设备科
工程科设质检员1人、技术员5人、资料员2人
材料科设材料员2人、试验员1人、保管员1人
综合办公室设会计1人、计划员1人、安全员1人
设备科设设备科长1人
桥梁施工队伍设队长1人,钻孔灌注桩作业班,钢筋班,木工板,普工板,共计作业人员55人。
五、施工准备
1、施工围档
施工区域采用彩钢板围挡,围挡高度2.5m。
2、场地布置
钢筋加工厂布置在拱桥施工区域北侧,施工便道同样布置在新建拱桥北侧。
3、施工用水
施工用水采用打井取水或河道取水。
4、施工用电
施工用电采用业主指定电源接入。
六、施工方案
1、施工准备
本桥施工顺序如下图所示:
围堰、导流→作业平台→钻孔灌注桩→下部结构→搭设满堂架→拱圈施工→→附属工程。
围堰采用袋装黏土搭设土围堰,围堰长度跨过整个河道,宽度3m,高度超出水位1m,分别设置在拱桥上游和下游3m外位置,在上、下游围堰之间下穿两道D1500mm钢筋混凝土管作为导流管。
2、下部基础及结构施工
2.1、钻孔灌注桩施工
本桥共有24根钻孔桩,桩基从中间向两岸进行施工,每侧各安排2台反循环钻孔钻,桩基施工平台填筑山皮石分层压实。
2.1.1测量放线
根据在施工现场内建立的测量控制网,进行防护桩桩位的放样
①控制点、水准点等测量标志,均须严格保护,做好醒目标志,并做好记录。
②桩位位置放样、标高引测均通过自检、现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。
泥浆池
测量钻孔深度、
斜度、直径
施工准备
平整场地
桩位放样
加工护筒
沉埋护筒
钻机就位
钻进
钻孔注清水
或泥浆
供水
泥浆沉淀
泥浆池
清孔
测量沉碴厚度
排泥浆泵
钢筋笼就位
吊装钢筋笼
钢筋笼制作
设隔水装置
安设导管
拼装导管、检验导管
设溜槽、漏斗
灌水下砼
砼养生
拔护筒
凿除桩头
测砼高度
输送砼
图6-1钻孔灌注桩施工流程图
③保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求。
④控制误差小于±5mm,桩位误差小于10mm,建筑物位置符合设计及业主要求。
2.1.2护筒施工
①护筒采用钢板卷制,板厚4mm,护筒内径比桩身设计直径大40cm。
②护筒埋设采用人工开挖,护筒埋设位置正确,其中心线与桩位中心线允许偏差不大于20mm,并保证护筒垂直。
③护筒开挖埋设后,周围用粘土分层回填夯实。
2.1.3成孔施工
成孔质量标准详见下表6-1。
表6-1成孔质量标准
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钻孔中心位置
30mm
用JJY井径线
2
孔径(D)
0.05D+0.10D
超声波测井仪
3
倾斜率
0.5%
4
孔深
比设计深度深300~500mm
核定铅头和铅杆长度
①在围护桩两侧铺设高60cm的路基箱,其上放枕木,钻机就位后,钻机底座须平衡、坚固,滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心,在同一铅垂线上。
②钻具下放前,做好检查工作,钻进过程中,注意第一、二根钻杆的进尺,保证钻具与孔的中心垂直,同时吊紧钻具,均匀钻进,须指定专人操作。
③钻进中根据地层的变化调整钻进参数,在粘土层中钻进速度为70~120转/分,在淤泥质土、亚砂土及粉砂层的钻进速度宜为40~70转/分,同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、含砂量的大小等具体情况,及时采取相应的钻进速度,从而保证成孔质量,防止钻孔偏斜。
④在容易缩径的地层中,采取钻完一段再复扫一遍的方法。
在提拔钻具时,发现有受阻现象的孔段,指定专人进行纠正。
复扫的工作,必须认真对待和操作、处理。
⑤钻进中泥浆的控制:
在粘土、亚粘土地层中,泥浆的比重一般控制在1.1~1.3;在砂层和松散易塌的地层中,泥浆的比重一般控制在1.2~1.4,粘度18~24秒。
⑥接钻杆先将钻具稍提离孔底,待泥浆循环2~3分钟后再拧卸加接钻杆。
2.1.4清孔
①第一次清孔:
钻孔至设计深度后,停止进尺,稍提钻具离孔底10~20cm,保持泥浆正常循环,定时空转转盘,以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出,清孔时间约30分钟。
②第二次清孔:
第一次清孔后,提出钻具,测量孔深,迅速安放钢筋笼及砼导管,随后进行第二次清孔,时间一般为0.5~1小时。
③第一、二次清孔后,分别测量孔深及孔底沉渣。
④第二次清孔后,孔底沉渣厚度≤50mm,泥浆指标为1.15~1.25,粘度为18~24秒,含砂量不大于4%。
2.1.5钢筋笼制作及安放
①钢筋笼制作标准详见下表6-2。
表6-2钢筋笼制作标准
项目
主筋间距
箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
保护层
允许偏差(mm)
±10
±20
±10
±100
±20
②焊接过程中,即时清碴,钢筋笼两端的加强箍与主筋全部点焊,必须焊接牢固,其余部分按设计要求进行焊接。
③在每节钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件,每道沿圆周布置3只,保护层厚度为50mm。
④钢筋笼主筋连接根据设计要求,采用单面焊接,焊缝长度≥10d,主筋接头间距≥450mm,且同一截面接头数≤50%。
⑤搬运和吊装钢筋笼时,采取必要措施防止变形。
⑥钢筋笼主筋的保护层垫块须固定牢固,并且数量充足。
⑦钢筋笼安放要求:
钢筋笼的安放标高,由护口管顶端处的标高来计算,安放时必须保证桩顶的设计标高,允许误差为±100mm。
钢筋笼下放时,对准孔位中心,通常采用正、反旋转慢慢地逐步下沉,防止碰撞,放至设计标高后立即固定。
⑧钢筋笼的起吊,就位
为确保钢筋起吊时不变形,采用两吊点起吊,第一吊点设在钢筋笼的上端,第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间;同时起吊两个吊点,使钢筋笼离开地面约2m,第二吊点停吊,继续起第一吊点,使钢筋笼垂直,解除第二吊点,将钢筋笼徐徐放入钻孔中;下放钢筋笼时注意对孔壁的影响,钢筋笼下放定位后,进行第二次清孔,满足要求,得到监理认可后,尽快不间断地浇筑混凝土,如二次清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土,则孔底必须重新清理。
2.1.6水下混凝土施工
①灌注水下混凝土时,导管和漏斗之间设置阀门关好,并将导管提高孔底30~40cm,然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始灌注水下混凝土。
②在混凝土灌注过程中,实测实量混凝土面的标高,控制导管埋深在3~6m,最小不小于2m。
③浇灌混凝土时随灌随提导管,严禁将导管提出混凝土面或埋入过深,一次提拔不得超过6米。
④混凝土灌注作业须连续进行。
⑤桩的灌注时间不宜过长。
当出现堵塞情况时,可将导管少量上下升降排除故障,但不得左右摇晃移动,当混凝土灌注至钢筋笼底部时,放慢混凝土入管速度,减少混凝土上升顶力对钢筋笼的影响,避免钢筋笼上浮,做好混凝土灌注记录备查。
⑥施工时按照规定取样制作试块,并现场养护,达到龄期后及时送实验室进行试验。
⑦混凝土灌注完毕后,及时割断吊筋,待地面以上混凝土初凝再拔出护筒,清除孔口泥浆和混凝土残浆。
⑧桩基完成后孔口加盖板或四周加围栏进行防护。
2.2承台施工
桩基完成后先开挖桥墩基坑后开挖桥台基坑,基坑放坡开挖,坡比1:
1,承台结构边距基坑底边间距1.0m作为工作面及排水沟。
2.2.1承台施工工艺流程见图
测设基坑平面位置、标高
挖掘机开挖
凿除桩头
检测桩基
基底处理
绑扎钢筋
安装模板
灌筑混凝土
处理与墩台身的接缝
基坑防护
制作混凝土试件
混凝土拌制、输送
图6-3承台施工工艺流程图
2.2.2承台基坑开挖
①施工准备
准确测定基坑横纵中心线及地面标高,做好地面防水、排水工作。
②基坑开挖
承台采用机械开挖,人工配合并抽干基坑内污水。
③承台基底处理
人工风镐凿除桩头,使基桩顶部显露出新鲜混凝土面,基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。
桩基检测合格后,再次按设计标高清理基底,承台底铺混凝土垫层,立模绑扎钢筋。
2.2.3承台砼浇筑
①钢筋绑扎及模板支设
将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接,底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块,侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块,以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。
承台侧模采用胶合板或木模,模板安装完毕后,在模板内均匀涂刷脱模剂。
②砼浇筑
混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场,溜槽或泵送入模,插入式振动棒振捣,分层连续浇筑,振捣时,防止触碰模板与钢筋。
砼灌注过程中,设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况,发现问题及时处理。
砼初凝前,进行砼面的提浆、压实、抹光工作,初凝后终凝之前进行二次压光,以提高砼抗拉强度,减少收缩量。
为有效降低大体积承台砼水化热,采取选用低水化热水泥、混凝土双掺技术、降低混凝土入模温度、砼内埋设水管通水冷却等措施。
2.2.4土方开挖安全技术措施
①基坑施工过程中,基坑两侧坡顶不得堆土、堆料。
②为满足挖土进度,施工时必须准备好垂直吊运设备、挖土机具及劳动力、水泵、弃土场地及卸土机具和劳动力。
③基坑纵向放坡不得大于安全坡度(按1:
1.0坡率开挖,并根据实际开挖土体稳定情况进行适当调整)。
必须进行人工修坡,并应对暴露时间较长或可能受暴雨冲刷的横坡采用坡面保护措施,严防横向滑坡。
④对设计坑底标高以上200mm的土方,应进行基坑验收,并采用人工挖除剩余土方,挖至设计标高后应即时平整基坑,疏干坑内积水,局部洼坑用砾石砂填至设计标高。
⑤在开挖到底后,必须在设计规定时间内浇筑混凝土垫层。
2.3桥台施工
桥台采用大块竹胶板一次整体浇筑成型,混凝土通过泵送入模,模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。
浇筑完成后先带模浇水养生,拆模后覆塑料膜养生。
2.3.1模板安装
模板安装好后,检查轴线、高程符合设计要求后加固,保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。
模内干净无杂物,拼合平整严密。
支架结构的立面、平面安装牢固,并能抵挡振动时偶然撞击。
支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承部分安置在可靠的地基上。
模板检查合格后,刷脱模剂。
2.3.2钢筋施工
钢筋基本要求:
运到现场的钢筋具有出厂合格证,表面洁净。
使用前将表面杂物清除干净。
钢筋平直,无局部弯折。
各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
成型安装要求:
桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固,形成一体;基底预埋钢筋位置准确,满足钢筋保护层的要求;钢筋骨架绑扎适量的垫块,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
2.3.3混凝土浇筑
浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净;模板的缝隙填塞严密,内面涂刷脱模剂。
浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm,并用插入式振动器振捣密实。
混凝土的浇筑连续进行,如因故必须间断时,其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间,并经试验确定,若超过允许间断时间,须采取保证质量措施或按工作缝处理。
在混凝土浇筑过程中,注意模板、支架等支撑情况,设专人检查,如有变形,移位或沉陷立即校正并加固。
混凝土浇筑完成后,及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。
3、拱圈施工
3.1地基处理
现浇拱桥在施工过程中荷载较大,因此在桩基施工平台前对地基进行全面处理,首先把施工区域内的淤泥、杂物(包括桩基施工时泥浆池中的泥浆)清理干净,换填粘土层,分层碾压。
整体整平后再填筑50cm厚山皮石,碾压密实。
处理后测试地基承载力,地基符合要求后,浇筑20cm厚C15混凝土垫层。
在混凝土浇筑完成后,要进行收面、压光、必须保证砼面的平整度。
在收完面以后进行洒水,并用塑料薄膜覆盖养护。
地基顶面宽度=1.5m+拱桥宽度+1.5m,坡率为1:
1。
地基范围一米外两边挖设60×80cm的排水沟,排水沟要做防渗处理,防止雨水浸泡地基,避免地基沉陷,碗扣支架产生不均匀沉降。
3.2支架搭设
支撑方式采用满堂式碗扣支架。
碗扣支架采用WDJ式支架,架杆外径4.8cm,壁厚0.35cm,内径4.1cm。
支架要求钢管表面无锈、光滑、无裂纹,具有出厂合格证,所用钢材符合有关规定。
根据主拱圈混凝土的重量,支架纵桥向间距0.6m,横桥向间距0.6m,横杆间距0.6m。
考虑支架的整体稳定性,支架顶部及底部设置水平剪力撑,中部剪力撑设置间距小于4.8米;在支架的四周及中间的纵横向,由底到顶连续设置竖向剪力撑,其间距不大于4.5米,剪力撑斜杆与地面的夹角在45°—60°之间。
斜杆每步与立杆扣接,扣接点距碗扣节点的距离≤150mm;当出现不能与立杆扣接的情况时可采取横杆扣接,扣接点牢固。
斜杆的搭接长度不小于1m,搭接处设2个扣件,两端扣件位置距端头不小于10cm。
3.2.1、测量放样
测量人员用全站仪放样标出现浇拱桥在地基上的竖向投影线,用白灰撒上标志线,现场技术员根据投影线由中心线向两侧对称布设碗扣支架。
3.2.2、碗扣支架安装
根据立杆及横杆的设计组合,从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆,再逐层往上安装,同时安装所有横杆。
立杆和横杆安装完毕后,安装斜撑杆,保证支架的稳定性。
斜撑杆通过扣件与碗扣支架连接,安装时尽量布置在框架结点上。
支架安装要设置扫地杆,底托下垫方木或木板以使地基受力均匀,底托伸出量控制在20cm以内。
3.2.2.1、人行坡道的搭设:
①人行马道立杆纵向间距1.2m,横桥向间距1.2m,横杆步距1.2m。
内侧横杆与马道面平行。
②人行坡道搭设宽度为1.0米。
③人行坡道坡度1:
2。
④人行坡道踏步高度不大于25厘米。
⑤在外侧立面设置一道剪刀撑,并应由底至顶连续设置,两侧立面由底至顶连续设置八字斜撑;剪刀撑采用搭接,搭接长度不小于1m。
⑥上栏杆上端高度1.2m,中栏杆居中设置。
⑦栏杆和挡脚板应搭设在外墩身的内侧。
⑧挡脚板高度不应小于180mm。
3.2.2.2、搭设要求
①可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣,插入立杆内的长度不得小于150mm。
②随着架体升高,剪刀撑同步设置。
③安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。
④安全网满挂在外排杆件内侧大横杆下方,用26#铁丝把网眼与杆件绑牢。
⑤搭设满堂碗扣式脚手架时,使用普通钢管搭设水平剪刀撑。
⑥安装碗扣式脚手架时,立柱和纵、横桥向水平杆的安装必须同步进行,接头必须锁紧。
支架搭设完成后,对碗口进行检查,必须保证所有碗口都已敲紧锁死,并检查立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度。
⑦脚手架顶自由端高度不得大于600mm,超过后设置水平横杆连接。
⑧搭设脚手架因地势情况出现端正时,用十字扣件连接水平横杆。
3.2.3、顶托安装
为便于在支架上高空作业,安全省时,可在地面上大致调好顶拖,再运至支架顶安装。
每个断面横向设置5个控制点,顺桥向在拱脚、1/8L、1/4L、3/8L、拱顶设置控制面,精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量,以便校验。
最后再用拉线内插方法,依次调出每个顶托的标高(以设计图纸确定最终标高,注意加上预拱度),顶托伸出量控制在20cm以内。
3.2.4、拱顶支架固结
由于现浇结构为拱桥,因此在支架顶(拱腹下方)位置将纵横向立杆用钢管连接,连接钢管采用两道,间距为60cm,钢管确保与立杆的每个接触点用十字扣件扣接牢固。
3.3纵横梁安装
顶托标高调整完毕后,在其上安放15×15cm的方木横梁,在横梁上安放5cm厚的纵板,横梁长度随桥梁宽度(14.5m)而定,每一边各宽出至少100cm,以支撑外模支架及检查人员行走。
安装纵横方木、模板时,应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开,且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
3.4支架预压
3.4.1、支架预压目的
为保证支架施工安全,提高现浇拱桥质量,在拱桥支架安装完毕,拱桥底模铺设完成后,对支架进行超载预压,超载系数为1.0。
预压目的:
1)检查支架的安全性,确保施工安全。
2)消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响,有利于控制梁体线形。
3)确定预拱度。
3.4.2、预压方法
安装好底模模板后,对支架进行预压。
支架预压荷载为混凝土结构恒载与模板重量之和的100%。
支架预压分为3级加载,依次为预压值的60%、80%、100%。
预压采用袋装砂土预压,加载的顺序尽量接近于浇筑混凝土的顺序,布载与混凝土重量相当;横向加载时从砼结构中心线向两侧进行对称布载。
每级加载完成后,先停止下一级加载,每间隔12h对支架沉降量进行一次观测。
当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时,进行下一级加载。
3.4.3、监测方法
在预压前对拱底标高观测一次,在每加载一级后预压的过程中监测各观测点标高并计算沉降量,全部预压荷载施加完成后,每间隔12h应监测一次并记录各监测点标高,当预压结构符合支架合格规定:
各监测点最初24小时沉降量平均值小于1.0mm,各监测点最初72小时沉降量累计值小于5.0mm,判定支架预压合格。
将预压荷载按加载级别卸载后再对标高观测一次,预压过程中要进行精确的测量,要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值,将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加,算出施工时应当采用的预拱度,按算出的预拱度调整底模标高。
监控点的布置按拱脚、1/8L、1/4L、3/8L和拱顶,每个截面按5个控制点均匀进行控制。
3.4.4、预设反拱
为保证线路在运营状态下的平顺性,梁体应预设反拱,理论计算按设计实施,施工中反拱的设置根据具体情况,充分考虑混凝土收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。
预留拱度=设计拱度+支架弹性变形值,设计图纸中已提供设计拱度,包括施工阶段的恒载、混凝土收缩、徐变产生的挠度,预压沉降量根据现场地基承载力试验可得。
3.4.5、卸载
人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载,卸载的同时继续观测。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
3.4.6、支架调整
在支架预压完成后,重新标定桥梁中心轴线,对拱底模板平面位置进行放样。
预压后通过调整承托精确调整底模板标高,其标高设定时考虑设置预拱度。
预拱度设置要考虑拱自重所产生底拱度,下沉曲线与预留拱叠加,为成型后拱体底模标高。
3.4.7、线型控制
支架预压后底模按照计算标高调整,确保支架各杆件均匀受力。
预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形,并通过预压得出支架弹性变形值。
根据以上实测的支架变形值,结合设计标高,确定和调整拱底标高。
拱底立模标高=设计拱底标高+预留拱度。
在顶托上先铺横向方木,再铺设纵向木板,接头相互错开;在纵向木板上面铺15mm厚的竹胶板,用水准仪按梁底立模标高控制高程,保证梁底曲线符合设计要求。
3.5模板工程
为保证现浇拱桥的外观质量、光洁度、表面平整度和线形,加快施工进度,外模、侧模均使用竹胶板。
3.5.1、底模安装
拱桥底模采用竹胶板,模板加工时按照拱桥线形将模板分段制作,将每一段视为直线段,按照抛物线X与Y值调整模板位置,保证线形美观。
在支架上横向铺设15cm*15cm方木,在横向方木上纵向铺设5cm厚的木板,再安装底模,底模板各种接缝要紧密不漏浆,在模板接缝上贴密封胶带,保证接缝平顺。
3.5.2、侧模安装
先进行测量放线确定底板边线,施工时要求侧模与底模板对准,调整好侧模垂直度,并与底模联结牢固。
侧模安装完后,检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等,并做好检查记录。
不符合规定者及时调整,以保证安装准确。
3.5.3、顶模安装
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