涵洞施工工艺流程.docx
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涵洞施工工艺流程
涵洞施工工艺流程
2.1砌筑工艺
2.1.1开始砌筑前,对于石质基底或基础用水润湿,砌筑用片石也须用水湿润。
2.2.2砌体采用挤浆法分层、分段砌筑。
分段位置设在沉降缝或伸缩缝处,两相邻段的砌筑高度不得大于120cm,分层水平砌缝应大致水平。
各砌块的砌缝应相互错开,砌缝应饱满。
2.2.3各砌层应采用先砌外圈定位砌块,并与里层砌块交错连接在一体,一般采用一顺一丁或两顺一丁的砌筑方式,其中丁石伸入里层砌体不得低于40cm。
定位砌缝应铺满砂浆,不得镶嵌小石块。
镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑,丁顺长度界限为30cm,丁石与顺石搭配在1/3~1/2之间砌筑,在镶面石面严禁用小于15cm以下的片石塞缝。
2.2.4定位砌块砌完后,应先在圈内底部铺一层砂浆,其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接,且砌缝砂浆密实、饱满。
砌筑腹石时,石料间的砌缝应互相交错、咬搭,砂浆密实。
石料不得无砂浆直接接触,也不得干填石料后铺灌砂浆;石料应大小搭配,较大的石料应以大面为底,较宽的砌筑缝可用小石块挤塞。
挤浆时可用小锤敲打石料,将砌缝挤紧,不得留有空隙。
2.2.5砌筑高度过半后应计算剩余层数,搭配好用料,砌筑到顶后应控制好顶面标高。
2.2.6砌体表面砌缝采用凹缝,凹缝宽度统一设置成1.5cm,深1.0cm。
勾缝前将砌缝内的干硬砂浆凿深2~3cm并用扫把清理干净,勾缝前用水湿润整个砌体面积,尤其是缝隙间更要湿润透。
勾缝时采用特制的勾缝器进行,将勾缝水泥填满缝隙后,用勾缝器从一端紧压平抹,使勾成的缝平顺、光滑,满足宽度、深度要求,勾缝完成后要及时进行砌体表面清理,做到勾缝无毛边,砌体表面无污染。
强度不得低于砌体所用的砂浆强度。
2.2.7砌缝应控制在3cm左右,砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm,两层间的错缝不得小于8cm。
2.2钢筋工程
2.2.1钢筋加工
2.2.1.1钢筋在加工弯制前应调直,并应符合下列规定:
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
钢筋应平直,无局部折曲。
加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
当利用冷拉法矫直钢筋时,钢筋的矫直伸长率为:
I级钢筋不得大于2%;Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。
2.2.1.2弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。
2.2.1.3用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩(半圆形、直角形或斜弯钩);弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径,且不应小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部分的长度:
一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
2.2.1.4钢筋宜在常温状态下加工,不宜加热。
弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成。
2.2.2钢筋接头
2.2.2.1钢筋的接头,应符合设计要求。
当设计无要求时,热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊。
2.2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d(d为钢筋的直径),并不得小于4mm,焊缝宽度应等于或大于0.7d,并不得小于8mm。
进行搭接焊时,搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍(I级钢筋)或5倍(II级钢筋)。
2.2.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。
钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点不应小于10d。
2.2.3钢筋安装
2.2.3.1安装钢筋时,钢筋的位置和混凝土保护层的厚度,应符合设计要求。
在多排钢筋之间,必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫,但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。
2.2.3.2当设计中未注明保护层厚度时,受力钢筋的保护层厚度(从钢筋外侧到混凝土表面的净距)不应小于30mm,亦不应大于50mm;对于厚度在300mm以内的结构,保护层厚度不应小于20mm。
箍筋或不计算应力的次要钢筋,其保护层厚度不应小于15mm。
对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程,保护层厚度宜增加。
在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫,其强度不应小于设计的混凝土强度。
垫块应互相错开,分散布置,并不得横贯保护层的全部截面。
2.2.3.3绑扎和焊接的钢筋骨(网)架,在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象,并应符合下列规定:
在钢筋的交叉点处,应用直径0.7-2.0mm的铁丝,按逐点改变绕丝方向(8字形)交错扎结,或按双对角线(十字形)方式扎结。
除设计有要求外,钢筋骨架的箍筋,应与主筋垂直围紧;箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎;构件拐角处的交叉点应全部绑扎;中间平直部分的交叉点,可交错扎结。
根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。
2.2.3.4钢筋骨(网)架宜先行预制,并应有足够的刚度,必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢,但不得在主筋上起弧。
2.2.3.5安装钢筋骨(网)架时,应保证其在模型中的正确位置,不得倾斜、扭曲,也不得变更保护层的规定厚度。
在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨(网)架时,不应妨碍浇筑工作正常进行,并不应造成施工接缝。
2.2.3.6钢筋骨(网)架经预制、安装就位后,应进行检查,作出记录并妥加保护,不得在其上行走和递送材料。
2.3混凝土工程
2.3.1混凝土拌制
2.3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制,砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料,不可擅自使用未交底的材料。
2.3.1.2混凝土的拌制采用电子计量强制式搅拌机现场拌制,与拌和站集中拌和相结合,搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量。
2.3.1.3混凝土搅拌时,自投料完成算起,搅拌时间:
强制式搅拌机不得少于1.5分钟;自落式搅拌机不得少于2分钟。
当掺用外加剂时,搅拌时间应适当延长1~2分钟。
2.3.2混凝土运输
2.3.2.1混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
当运至浇筑地点发生离析现象时,应在浇筑前进行二次搅拌,但不得再次加水。
2.3.2.2用手推车运输混凝土时,道路的纵坡不宜大于15%。
2.3.2.3混凝土在倒装、分配或倾注时,应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具。
当采用木制器具时,应内衬铁皮。
2.3.3混凝土浇筑
2.3.3.1浇筑混凝土前以及浇筑过程中,应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件等加以检查,确定固定合格后方可浇注。
如发现问题,应及时处理,并作记录。
2.3.3.2浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净;当模板有缝隙和孔洞时,应予堵塞,不得漏浆。
2.3.3.3混凝土浇筑可以用吊车配合集料斗进行浇注,要控制好混凝土的下落高度,防止混凝土离析。
若自由倾落高度不得大于2m,当大于2m时,应用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振动溜管等器具浇筑。
出料口混凝土堆积高度不宜超过1米。
混凝土浇注时采用分层斜交法,通道箱涵的两侧墙身要同时浇注。
2.3.3.4采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:
插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,以300mm为宜,梅花型布置。
插入下层混凝土内的深度宜为5~10cm。
机械振捣时,振捣棒与模板保持5—10cm的距离,严禁碰撞模板、钢筋和预埋部件。
振捣采用快插慢拔的方式,振捣器布置均匀,间距差异不要过大。
每一振点的振捣延续时间宜为20~40s,不宜过长,以混凝土不再沉落,不出现气泡,表面呈现浮浆为度。
混凝土浇筑应分层进行,分层厚度宜为振捣器作用部分长度的1.25倍。
2.3.3.5混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时,间歇时间宜缩短。
根据现场实际情况,超出规定时间时设置施工缝。
2.3.3.6当混凝土表面出现析水时,应采取措施予以消除,不得扰动已浇筑的混凝土。
2.3.3.7浇注涵身混凝土时,在顶板上要苫盖彩条布,防止混凝土在运输过程中掉到顶板模板上,不慎掉落的,要及时清除。
避免浇注顶板时出现表面粗糙,影响外观质量。
2.3.4混凝土养护
2.3.4.1混凝土浇筑后,12h内即应覆盖和洒水,直至规定的养护时间。
当日平均气温低于5℃时,应采取保温养护措施,并不得对混凝土洒水养护。
2.3.4.2混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定。
2.3.4.3当采用塑料布覆盖养护时,应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密。
塑料布内应具有凝结水,并应经常检查。
2.3.4.4当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
2.3.5预制混凝土构件
2.3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实,并应有防、排水设施。
2.3.5.2构件预制完毕后,应在每个构件上写明编号和制作日期,以便于养护和吊装。
2.3.5.3预制构件起吊时应符合下列规定:
构件起吊时的混凝土强度应符合设计要求。
当设计未提出要求时,混凝土强度不应小于设计强度的75%,且吊点位置及吊环的配置均应通过计算确定。
起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°。
起吊过程中应轻起轻落,专人指挥,不得发生碰撞。
2.4模板
2.4.1大孔径涵洞的外露部分必须采用大块钢模板。
通道涵模板长度不小于3米,宽度不小于2米;其他涵洞模板长度不小于2米,宽度不小于0.5米。
2.4.2模板安装时,连接处用密封条密封,防止漏浆。
2.4.3用机油作为脱模剂时,必须用新机油。
模板安装过程中,每天在涵洞周围撒水,安装好后用塑料布或彩条布苫盖,防止灰尘进入,影响混凝土外观质量。
浇注混凝土时,苫布边注边撤除。
2.4.4箱涵内模拆除要在混凝土强度达到设计标准强度的75%时才能拆除。
外模在混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除。
盖板涵基础和涵身模板在混凝土强度达到设计标准强度的75%才能拆除。
2.4.5模板周转变形后,要及时进行修整。
对变形较大、不能修复的,不得使用。
回答者:
学习中的筑路人|五级|2011-2-1816:
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二、施工方案及方法
(一)圆管涵施工
1、施工准备
(1)按照施工平面布置图提供的要求,搭设临时设施,组织机具设备人员进场。
(2)采购材料并组织进场,在试验监理工程师的监督下现场取样,并送试验室试验。
(3)认真熟悉图纸、施工规范,对操作人员进行技术培训及交底,并进行安全质量教育。
(4)测量放线:
测量人员及监理工程师对涵洞进行定位放线,并将控制桩引至路边加以保护。
在通道附近补充两个水准点,以备施工时使用。
所测控制桩均应稳固可靠,一直保留到工程结束。
2、施工方法
(1)基坑开挖
根据技术人员放样出的涵洞中线桩、涵洞基础大小和现场地质情况确定基础开挖位置,用石灰撒出开挖边线,现场测量原地面标高,计算出基坑下挖深度,并在开挖边线旁打好标高控制桩。
涵洞基础采用机械开挖,如有石方,则采用松动爆破开挖,开挖时严格按设计的尺寸进行,严禁超宽超深开挖再用虚土回填。
在基坑开挖的同时,应将涵端口八字墙或一字墙基础基坑一并挖好。
基坑开挖出的弃土不得妨碍开挖基坑及其他工作,弃土应堆放在远离基坑位置,必须堆放在基坑附近时,弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑的深度。
基坑挖到接近设计标高时,应停止机械开挖,改由人工清底、平整。
遇有地下水,应在四周加设排水沟及集水井,及时进行抽水,防止基底被水浸泡。
基坑开挖应不间断地进行,以防止基坑暴露时间过长。
当基底达到设计标高时应及时报请测量监理工程师检查,同时进行基底承载力试验,填写基坑工程检查证,报请监理工程师检查,合格后,立即进行下道工序。
若承载力达不到设计要求,则需要报请监理工程师,根据四方现场处理方案进行处理,处理合格后即可进行下一步工序。
(2)基础施工
基坑检查合格后,即可进行圆涵基础施工,先在基底用砂浆进行封底找平,再在砂浆底面上用全站仪放样出涵洞轴线,用墨线弹出立模边线和每个沉降缝位置。
模板除锈后进行刷油处理,以利于脱模。
模板后加设钢管支撑,支撑应结实牢固,保证浇筑砼时模板不变形不跑模。
测量模板顶标高,确定砼顶面位置并在模板上做好明显的标记。
圆管涵基础为C15砼,盖板涵基础为C25砼。
砼采用搅拌站集中搅拌,从搅拌站用砼专用泵车运至施工现场,砼应拌和均匀、颜色一致,不得有离析和泌水现象。
严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间,振捣采用插入式振动器,振捣时注意振动器不能碰撞模板,振动时间和次数依照砼密实来调整,密实的砼标准为砼不再下沉,无气泡上升,表面泛浆。
砼浇注时,须注意砼自由倾落高度不宜超过2米,以防止砼出现离析现象,高度超过2米时,应用串筒或溜槽等设施下落,根据现场地形情况,运用溜槽。
砼浇筑应连续进行,因故必须间断时,其间断时间应小于前层砼的初凝时间。
施工过程中,必须密切注意砼是否由板缝及钢模底流出,并及时调整模板封堵缝隙。
浇筑过程中,由专职试验员在工地当场制作足够数量的砼试件,并及时拆模送标养室养生。
砼灌筑完成初凝后用草袋覆盖,以保证砼表面湿润,基础砼达到一定强度后拆模,并洒水养生。
(3)管节预制
本工程所有圆管均采用外购成品圆管,圆管预制由工程部提供设计图纸,圆管出厂时需厂家提供产品出厂合格证书。
圆管成品应符合下列要求:
管节端面应平整并与其轴线垂直。
管壁内外侧表面应平直圆面积滑,如有蜂窝,每处面积不得大于30*30cm,其深度不得超过10mm;总面积不得超过全面积的1%并不得露筋,蜂窝处应修补完善后方可使用。
安装前需经监理工程师检查验收后方可进行,预制圆管需检查的内容如下:
项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率
1砼强度(Mpa)在合格标准内砼标准试件做抗压强度试验
2管节长度(mm)0∽10用尺量
3内径(mm)不小于设计用尺量
4壁厚(mm)≥-3用尺量
5顺直度(mm)矢度不大于0.2%沿管节拉线量,取最大矢高
(4)管节安装
管节外壁必须注明适用的管顶填土高度,相同的管节应堆置在一处,以便于取用,防止弄错。
管节在运输、装卸过程中,应采取防碰措施,避免管节损坏。
管节安装在第一次浇注的管节基础完成,且管节及基础的强度达到设计强度后进行。
管节安装采用吊车直接进行安装。
在管节安装前应在第一次浇注完成的基础上弹出管节的中轴线、各个管节缝所在的位置,管节缝宽1cm。
管节吊装前,在每个管节的两头均用砂浆抹面宽10cm、长30cm、中轴线厚2cm,向外按1:
10的坡度加厚的管节垫带。
砼管座顶部弧形面应与管身紧密贴合,使管节受力均匀。
当管节吊装好后,在管节的两侧同时用石块垫牢,不使其滚动。
安装管节时注意各管节应顺流水坡度安装平顺,管节必须垫稳坐实,管道内不得遗留泥土等杂物。
本工程全部采用平接管,接缝宽度应不大于10-20mm,禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求,接口表面应平整,并用有弹性的不透水材料嵌塞密实,不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。
圆管安装就位后,进行安装质量检查,内容如下:
项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率
1轴线偏位(mm)50用经纬仪检查,纵横向各2处
2涵底流水面高程(mm)±20用水准仪检查洞口2处,拉线检查中间2处
3涵管长度(mm)+100,-50用尺量
4管座宽、厚度(mm)大于设计值用尺量3处
5相邻管节底面错口(mm)5用水平尺检查接头处
(5)管节接缝处理
为防止渗水,管节接缝应做止水处理,首先用浸过沥青的麻絮填塞管节间的缝隙,上半圈从外往里塞,下半圈从里往外塞,然后在外面再包裹两道满涂沥青的油毛毡,油毛毡应尽可能360度包裹。
(6)沉降缝的设置及做法:
涵管节每隔4~6m设一道沉降缝。
管基沉降缝必须与管节接缝相对应,缝宽1-2cm,用浸沥青的软木板填塞。
为使洞口沉降缝不致影响涵身,涵洞与端墙、翼墙、进出口护底等结构分段处也应设置沉降缝,缝宽1-2cm,用浸沥青的软木板填塞。
(7)八字洞口施工
圆管安装完成后,进行涵洞洞口施工,八字洞口端墙、翼墙及护底均采用7.5号浆砌片石砌筑,浆砌片石的施工方法为挤浆法施工。
(8)涵背回填
回填范围为管顶以上50cm、涵管每侧不小于2倍孔径范围内按设计要求分层回填渗水材料,分层压实,压实度大于95%。
管顶填土压实厚度必须大于50cm时,才能允许机械和汽车通过。
涵顶填土50cm内应采用小型打夯机人工夯实。
回填时应注意涵洞两侧必须同时进行回填并压实,不得出现偏压,使安装好的管节移位。
(二)盖板涵施工
1、施工顺序
施工准备——基础开挖——基础施工——台身施工——盖板现浇——八字墙现浇——涵背回填——铺砌
2、施工准备
(1)按照施工平面布置图提供的要求,搭设临时设施,组织机具设备人员进场。
(2)采购材料并组织进场,在工程师监督下现场取样,并送试验室试验。
(3)认真熟悉图纸、施工规范,对操作人员进行技术培训及交底,并进行质量安全教育。
(4)测量放线:
测量人员及监理工程师对涵洞进行定位放线,并将控制桩引至路边加以保护。
在通道附近补充两个水准点,以备施工时使用。
所测控制桩均应稳固可靠,一直保留到工程结束。
3、基坑开挖
根据技术人员放样出的涵洞中线桩、涵洞基础大小、现场地质情况和放坡要求及基坑底的工作宽度(每边至少放宽50cm),确定基础开挖位置,用石灰撒出开挖边线,现场测量原地面标高,计算出基坑下挖深度,并在开挖边线旁打好标高控制桩。
涵洞基础采用机械开挖,如有石方,则采用松动爆破开挖,开挖时严格按设计的尺寸进行,严禁超宽超深开挖再用虚土回填。
在基坑开挖的同时,应将涵端口八字墙基坑一并挖好。
基坑开挖出的弃土不得妨碍开挖基坑及其他工作,弃土应堆放在远离基坑位置,必须堆放在基坑附近时,弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑的深度。
基坑挖到接近设计标高时,应停止机械开挖,改由人工清底、平整。
遇有地下水,应在四周加设排水沟及集水井,及时进行抽水,防止基底被水浸泡。
基坑开挖应不间断地进行,以防止基坑暴露时间过长。
当基底达到设计标高时应及时报请测量监理工程师检查,同时进行基底承载力试验,填写基坑工程检查证,报请监理工程师检查,合格后,技术人员应对合格基坑进行拍照,作为以后的竣工文件照片,并立刻组织劳动力进行下道工序施工。
若承载力达不到设计要求,则根据四方会议确定的施工方案进行基底处理,基底处理合格后方可进行下一步工序。
4、基础施工
基坑检查合格后,先在基底用砂浆进行封底找平(若基底为岩石可不封底),再在砂浆底面上用全站仪放样出涵洞轴线,用墨线弹出立模边线和每个沉降缝位置。
模板除锈后进行刷油处理,以利于脱模。
模板后加设钢管支撑,支撑应结实牢固,保证浇筑砼时模板不变形不跑模。
测量模板顶标高,确定砼顶面位置并在模板做好明显的标记。
砼由搅拌站搅拌,砼运输车运输到施工现场,用振动器振捣砼。
基础应与一字墙基础一起浇筑砼,两者之间设置好沉降缝。
5、台身施工
基础施工完成后,即可进行台身立模。
台身模板采用普通组合钢模板,钢模单块面积应不小于1m2,立模前应对钢模进行除锈,用打磨机打磨,再在钢模上满涂脱模剂,立模时用吊车起吊,人工配合移动调整钢模位置,使接头拼合平整严密,无漏浆缝隙,并严禁出现错台,以保证拆模后台身砼表面平整美观。
模板接头用螺栓连接固定,四周采用钢管及方木组合支撑,顶部用对拉筋加固,内部加部分PVC管穿对拉筋固定模板,防止浇注砼时胀模。
模内应干净无杂物,立模后必须对板缝、对拉筋、支撑进行检查,确认模板安装准确牢固后方可进行下一工序的施工。
涵洞台身采用为C20片石砼,砼采用搅拌站集中搅拌,从搅拌站用砼专用泵车运至工地,砼应拌和均匀、颜色一致,不得有离析和泌水现象。
严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间,振捣采用插入式振动器,振捣时注意振动器不能碰撞模板,振动时间和次数依照砼密实来调整,密实的砼标准为砼不再下沉,无气泡上升,表面泛浆。
砼浇注时,须注意砼自由倾落高度不宜超过2米,以防止砼出现离析现象,高度超过2米时,应用串筒或溜槽等设施下落,根据现场地形情况,运用溜槽。
片石砼浇筑应注意片石的掺入量不得大于砼体积的25%,并保证片石分开摆放,严禁将片石堆放在一处,导致片石间间距大小,片石无砼包裹。
为保证片石砼的强度,掺入的片石厚度不应小于15cm,片石强度不低于30MPa,片石表面干净,无泥土,最好选用棱角较多的片石,严禁采用强风化石或表面光滑、无棱角的卵石。
砼浇筑应连续进行,因故必须间断时,其间断时间应小于前层砼的初凝时间。
施工过程中,必须密切注意砼是否由板缝及钢模底流出,并及时调整模板封堵缝隙。
浇筑过程中,由专职试验员在工地当场制作足够数量的砼试件,并及时拆模送标养室养生。
砼灌筑完成初凝后用草袋覆盖,以保证砼表面湿润,砼达到一定强度后方可拆模,并洒水养生。
6、盖板施工
(1)立模
台身拆模后,搭设盖板支架,进行盖板施工。
支架钢管组成,沿涵洞轴线布置横向钢管架,纵向可根据涵洞沉降缝的长度调整间距。
钢管顶部铺设方木,方木上摆放钢模或竹胶板作为盖板底模。
模板加固后进行模板刷油处理,以保证脱模方便。
模板经监理工程师检查合格后,进行盖板钢筋绑扎。
(2)钢筋加工及绑扎
①钢筋的选购严格按照国家有关规范要求,不合格钢筋禁止进场。
每批钢筋须有一式三份工厂试验报告。
每批钢筋应具有易识别的标签。
标签上标明制造商试验号及批号,或者其他识别该钢筋的证明,以备检验。
提供钢筋时须有工厂质量保证书(或检验合格证),否则,不得使用于工程中。
钢筋须进行机械性能及可焊性性能试验。
②进场后的钢筋每批(同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批)内任选三根钢筋,各截取一组试样,每组3个试件,一个试件用于可焊性试验。
如果有一个试验失败或不符合要求,另取两个试件再做试验。
如果两个试件有一个试验结果仍不符合要求,则该批钢筋将不得接收,或根据结果由监理工程师审查决定降低级别用于非承重的结构。
③焊接接头时,应先进行试焊确定焊接工艺(参数),并经试验检验合格后方可成批焊接。
还应对每个焊接接头进行外观检查,逐批取试件进行接头抗拉强度、冷弯试验。
④钢筋贮存于地面以上0.5米的平台、垫木或其他支垫上,并使其不受机械损伤,不因暴露于大气中产生锈蚀和表面破损。
钢筋表面应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。
钢筋连接点应交错排列,搭接焊接长度均应满足要求,即双面焊接长度为5倍的钢筋直径,单面焊接长度为10倍的钢筋直径,绑扎搭接长度为30倍的钢筋直径。
焊接接头,热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。
所有焊工应在开始工作之前考核和试焊,合格后持上岗。
所有焊点彻底检查,焊缝饱满密实,焊皮敲掉。
凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员,均参加技术规程培训;操作工人应经考核合格后持证上岗。
⑤钢筋加工应在钢筋加工棚中统一进行。
加工完的成品由运输车运到工地。
⑥为保证砼保护层的必要厚度,钢筋与钢模间采用M40的砂浆垫块,垫块不得横贯保护层的全部截面,应互相错开,分散布置。
⑦钢筋应绑扎结实,在钢筋交叉点处,应用直径0.7—2mm铁丝,按逐点改变绕丝方向(8字形分布)交错扎结,并使钢筋相互靠紧。
⑧钢筋绑扎就位后,仔细检查,并作记录,如有差错,立即纠正。
9)钢筋加工、安装绑扎控制在容许偏差之内,见下表。
钢筋加工及安装允许偏差
序号项目容许误差(mm)
1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10
2箍筋内边距离尺寸差±3
10)钢筋工程必须由经理部质检工程师自检合格后,方可报请监理工程师检查,检查合格后方可进行下一步施工。
3、砼浇筑
砼浇筑方法同台身浇筑相同,但应注意盖板砼应按设计要求进行分块,即1米一块。
砼采用搅拌站集中拌制,砼罐车运输。
振动棒在每一个位置上的作用时间以砼不再下沉,不出现气泡为准。
砼浇筑完成后加强砼养生,保持新浇砼表面湿润,采用塑料薄膜覆盖,薄膜内保持有凝结水,并经常检查。
7、沉降缝
基础部分的沉降缝可以在施工时嵌入沥青
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