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电工电路
温度传感器应该怎样保证最佳的测量方法呢?
温度传感器在安装和使用时,其实只要多注意是可以保证最佳的测量的,下面小编就来具体介绍一下吧。
1、安装不当引入的误差
如热电偶安装的位置及插入深度不能反映炉膛的真实温度等,换句话说,热电偶不应装在太靠近门和加热的地方,插入的深度至少应为保护管直径的8~10倍;热电偶的保护套管与壁间的间隔未填绝热物质致使炉内热溢出或冷空气侵入,因此热电偶保护管和炉壁孔之间的空隙应用耐火泥或石棉绳等绝热物质堵塞以免冷热空气对流而影响测温的准确性;热电偶冷端太靠近炉体使温度超过100℃;热电偶的安装应尽可能避开强磁场和强电场,所以不应把热电偶和动力电缆线装在同一根导管内以免引入干扰造成误差;热电偶不能安装在被测介质很少流动的区域内,当用热电偶测量管内气体温度时,必须使热电偶逆着流速方向安装,而且充分与气体接触。
2、绝缘变差而引入的误差
如热电偶绝缘了,保护管和拉线板污垢或盐渣过多致使热电偶极间与炉壁间绝缘不良,在高温下更为严重,这不仅会引起热电势的损耗而且还会引入干扰,由此引起的误差有时可达上XX。
3、热惰性引入的误差
由于热电偶的热惰性使仪表的指示值落后于被测温度的变化,在进行快速测量时这种影响尤为突出。
所以应尽可能采用热电极较细、保护管直径较小的热电偶。
测温环境许可时,甚至可将保护管取去。
由于存在测量滞后,用热电偶检测出的温度波动的振幅较炉温波动的振幅小。
测量滞后越大,热电偶波动的振幅就越小,与实际炉温的差别也就越大。
当用时间常数大的热电偶测温或控温时,仪表显示的温度虽然波动很小,但实际炉温的波动可能很大。
为了准确的测量温度,应当择时间常数小的热选电偶。
时间常数与传热系数成反比,与热电偶热端的直径、材料的密度及比热成正比,如要减小时间常数,除增加传热系数以外,最有效的办法是尽量减小热端的尺寸。
使用中,通常采用导热性能好的材料,管壁薄、内径小的保护套管。
在较精密的温度测量中,使用无保护套管的裸丝热电偶,但热电偶容易损坏,应及时校正及更换。
4、热阻误差
高温时,如保护管上有一层煤灰,尘埃附在上面,则热阻增加,阻碍热的传导,这时温度示值比被测温度的真值低。
因此,应保持热电偶保护管外部的清洁,以减小误差。
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继电器的检测方法
用万能表的电阻档,测量常闭触点与动点电阻,其阻值应为0;而常开触点与动点的阻值就为无穷大。
由此可以区别出那个是常闭触点,那个是常开触点。
2、测线圈电阻 可用万能表R×10Ω档测量继电器线圈的阻值,从而判断该线圈是否存在着开路现象。
3、测量吸合电压和吸合电流 找来可调稳压电源和电流表,给继电器输入一组电压,且在供电回路中串入电流表进行监测。
慢慢调高电源电压,听到继电器吸合声时,记下该吸合电压和吸合电流。
为求准确,可以试多几次而求平均值。
4、测量释放电压和释放电流 也是像上述那样连接测试,当继电器发生吸合后,再逐渐降低供电电压,当听到继电器再次发生释放声音时,记下此时的电压和电流,亦可尝试多几次而取得平均的释放电压和释放电流。
一般情况下,继电器的释放电压约在吸合电压的10~50%,如果释放电压太小(小于1/10的吸合电压),则不能正常使用了,这样会对电路的稳定性造成威胁。
PLC外接急停按钮的常闭触点,为什么梯形图中用的是常开触点
PLC外接急停按钮的常闭触点,为什么梯形图中用的是常开触点?
plc外部的硬件输入电路与梯形图中对应的触点是通过输入过程映像寄存器联系起来的。
在扫描循环的输入处理阶段,plc读取i0.0端子外接的输入电路的接通/断开状态。
外部输入电路接通时,i0.0对应的输入过程映像寄存器为1状态,梯形图中i0.0的常开触点接通,常闭触点断开,反之亦反。
cpu实际上只知道外部输入电路的通、断,并不知道外部的输入电路是什么触点,或者是多个触点组成的串并联电路。
输入模块可以外接常开触点,也可以外接常闭触点。
不管外接的是什么触点,在梯形图中,可以使用输入点的常开触点或常闭触点。
如果在plc的外部接线图中,i0.0端子外接急停按钮的常开触点,按下急停按钮,i0.0对应的输入过程映像寄存器为1状态,梯形图中i0.0的常闭触点断开,因此梯形图中应使用i0.0的常闭触点。
如果在plc的外部接线图中,i0.0端子外接急停按钮的常闭触点,未按急停按钮,它的常闭触点闭合,i0.0对应的输入过程映像寄存器为1状态,梯形图中i0.0的常开触点闭合。
按下急停按钮,它的常闭触点断开,i0.0对应的输入过程映像寄存器为0状态,梯形图中i0.0的常开触点断开,因此梯形图中应使用i0.0的常开触点。
综上所述,可知i0.0端子外接急停按钮的常闭触点时,梯形图中应使用i0.0的常开触点。
如果在plc的外部接线图中,全部使用常开触点,梯形图与对应的继电器电路图中触点的常开、常闭类型完全相同。
建议在一般情况下尽量用常开触点提供plc的输入信号。
急停按钮和用于安全保护的限位开关的硬件常闭触点比常开触点更为可靠。
如果外接的急停按钮的常开触点接触不好或线路断线,紧急情况时按急停按钮不起作用。
如果plc外接的是急停按钮的常闭触点,出现上述问题时将会使设备停机,有利于及时发现和处理触点的问题。
因此建议用急停按钮和安全保护的限位开关的常闭触点给plc提供输入信号。
变频器辅助控制电路的故障问题
对于变频器辅助控制电路,可能不少人不是很清楚。
所谓变频器辅助控制电路,就是变频器驱动电路、保护信号检测及处理电路、脉冲发生及信号处理电路等控制电路。
在使用过程中,主电路和辅助电路同样都是非常重要的部分。
但主电路发生故障,主要表现在三个部分,而辅助电力发生故障后,其故障原因较为复杂,除固化程序丢失或集成块损坏外,其他故障原因也需要考虑。
那么接下来小编就为大家讲解变频器辅助控制电路的故障问题。
1、驱动电路故障:
驱动电路用于驱动逆变器IGTR,也易发生故障。
一般有明显的损坏痕迹,诸如器件(电容、电阻、三极管及印刷板等)爆裂、变色、断线等异常现象,但不会出现驱动电路全部损坏情况。
一般是按照原理图,每组驱动电路逐级逆向检查、测量、替代、比较等方法;或与另一块正品(新的)驱动板对照检查、逐级寻找故障点。
处理故障步骤:
首先对整块电路板清灰除污。
如发现印刷电路断线,则补线处理;查出损坏器件即更换;根据笔者实践经验分析,对怀疑的元器件,进行测量、对比、替代等方法判断,有的器件需要离线测定。
驱动电路修复后,还要应用示波器观察各组驱动电路信号的输出波形,如果三相脉冲大小、相位不相等,则驱动电路仍然有异常处(更换的元器件参数不匹配,也会引起这类现象),应重复检查、处理。
2、开关电源损坏:
开关电源损坏的一个比较明显的特征就是变频器通电后无显示。
开关电源的损坏常见的有开关管击穿,脉冲变压器烧坏,以及次级输出整流二极管损坏,滤波电容使用时间过长,导致电容特性变化(容量降低或漏电电流较大),稳压能力下降,也容易引起开关电源的损坏。
另外,变频器通电后无显示,也是较常见的故障现象之一,引起这类故障原因,多数也是由于开关电源的损坏所致。
3、反馈、检测电路故障在使用变频器过程中,经常会碰到变频器无输出现象。
驱动电路损坏、逆变模块损坏都有可能引起变频器无输出,此外输出反馈电路出现故障也能引起此类故障现象。
有时在实际中遇到变频器有输出频率,没有输出电压(实际输出电压非常小,可认为无输出),这时则应考虑一下是否是反馈电路出现了故障所致。
在反馈电路中用于降压的反馈电阻是较容易出现故障的元件之一;检测电路的损坏也是导致变频器显示OC(pA或pd或pn)保护功能动作的原因,检测电流的霍尔传感器由于受温度,湿度等环境因素的影响,工作点容易发生飘移,导致OC报警。
怎样快速检修变频器的驱动部分
变频器驱动部分、模块或开关电源局部损坏时,在精确定位损坏元件前,许多维修人员会拆卸元器件来逐个量测,这样非但维修的速度上不去,而且会因为取下元件量测时因条件不符合实际工作情况而误判,更有电路板实际走线故障(短路、断路、漏电等)而非元件本身故障导致检修走了弯路。
笔者在实践中总结出一套一揽子测试方案,无论在变频器故障元件寻找还是修复验证阶段,此法都可谓快捷方便。
我们知道,变频器驱动部分大体都是由CPU板过来的6路信号来驱动光耦,光耦再驱动IGBT模块,驱动部分正常工作的条件:
1.各路电源正常;2.光耦正常(大功率变频器还有光耦后级放大部分);3.各种电阻电容等小元件正常;4.模块正常;5.电路板走线正常。
以上条件缺一不可。
如果这每一路都能真实模拟,那么故障点定位就好办了。
请看驱动电路图1按步骤操作:
1.准备两块万用表,指针表数字表皆可。
2.将图中R1电阻取下,以隔离试验时对CPU板的影响;
3.给变频器的开关电源单独给电,模块不要给电(模块的高压电容也不要给电),以防试验时模块受损。
总之除了开关电源前级,其它地方不要走高压,如果变频器上有牵连,要想办法隔离(可以把走线临时割断,试验好了再接好)。
4.测试每一路IGBT的GE极偏压是否正常,(正常会有负偏压)
5.使用一只万用表“点亮”光耦的发光管,数字表用二极管档,指针表用1Ω档,注意正负极数字表和指针表红黑表笔是反过来的。
同时用另一只万用表测IGBT的C极和E极的通断
如此六路,每一路都这样测试,如果IGBT的通断受控,则此路工作必定正常(另外模块有测试正常,但在高压下不正常的,毕竟极少数)。
某一路测得不正常则循迹详查可也。
此法亦可用于维修后的验证。
普通的三相异步电机能否用变频器进行调速控制
普通异步电动机都是按恒频恒压设计的,不可能完全适应变频调速的要求。
一般情况下,不建议采用变频器带普通的三相异步电机进行调速控制。
一般专用的变频电机,会有专门的散冷装置,即外接散热风扇,再就是从制作工艺方面来说,比较严格,制作材料绝缘等级较高,比一般电机耐温升,而且变频频率的范围较广从5HZ-------100HZ,甚至可以高达几百HZ的频率。
普通电机一般没有专门的散冷风扇,常见的是带有风扇翅,再就是能够变频运行的范围较窄,一般不高于基频,最低频率在30HZ左右,常见的在基频附近变频。
以下为变频器对电机的影响——
1、电动机的效率和温升的问题
不论那种形式的变频器,在运行中均产生不同程度的谐波电压和电流,使电动机在非正弦电压、电流下运行。
拒资料介绍,以目前普遍使用的正弦波PWM型变频器为例,其低次谐波基本为零,剩下的比载波频率大一倍左右的高次谐波分量为:
2u+1(u为调制比)。
"高次谐波会引起电动机定子铜耗、转子铜(铝)耗、铁耗及附加损耗的增加,最为显著的是转子铜(铝)耗。
因为异步电动机是以接近于基波频率所对应的同步转速旋转的,因此,高次谐波电压以较大的转差切割转子导条后,便会产生很大的转子损耗。
除此之外,还需考虑因集肤效应所产生的附加铜耗。
这些损耗都会使电动机额外发热,效率降低,输出功率减小,如将普通三相异步电动机运行于变频器输出的非正弦电源条件下,其温升一般要增加10%--20%。
2、电动机绝缘强度问题
目前中小型变频器,不少是采用PWM的控制方式。
他的载波频率约为几千到十几千赫,这就使得电动机定子绕组要承受很高的电压上升率,相当于对电动机施加陡度很大的冲击电压,使电动机的匝间绝缘承受较为严酷的考验。
另外,由PWM变频器产生的矩形斩波冲击电压叠加在电动机运行电压上,会对电动机对地绝缘构成威胁,对地绝缘在高压的反复冲击下会加速老化。
什么是开关稳压器
开关稳压器使用输出级,重复切换“开”和“关”状态,与能量存贮部件(电容器和感应器)一起产生输出电压。
它的调整是通过根据输出电压的反馈样本来调整切换定时来实现的。
在固定频率的稳压器中,通过调节开关电压的脉冲宽度来调节切换定时这就是所谓的PWM控制。
在门控振荡器或脉冲模式稳压器中,开关脉冲的宽度和频率保持恒定,但是,输出开关的“开”或“关”由反馈控制。
根据开关和能量存贮部件的排列,产生的输出电压可以大于或小于输入电压,并且可以用一个稳压器产生多个输出电压。
在大多数情况下,在同样的输入电压和输出电压要求下,脉冲(降压)开关稳压器比线性稳压器转换电源的效率更高。
零线/地线/相线/火线的区别及相电压/线电压的关系
把三相电源的三个线圈的末端(U2、V2、W2)联接在一起,从三个始端(U1、V2、W3)分别引出导线。
这种联接方式叫做星形联接,如右图所示。
三个末端的联接点称为中性点。
由中性点引出的导线叫“中性线”(即图中的N线),当中性点接地时,由中性点引出的线叫“零线”(俗称“底线”)。
由线圈始端(U1、V1、W1)分别引出的三条导线称为“相线”(俗称“火线”)。
相电压、线电压
这样的联接方式,在导线间存在着两种电压:
相电压和线电压。
每根相线和中性线的电压叫做相电压,它们的有效值分别用UU、UV、UW表示;各相线间的电压叫线电压,它们的有效值分别用UUV、UVW、UWU表示。
相电压与线电压的关系
三相电源星形(Y)联接时,电压的相量图如右下图所示。
从相量图可以看出:
线电压和相电压间的数值关系可由等腰三角形中求得。
U、V间线电压:
同理,V、W间线电压:
UVW=√(3)UV;W、U间线电压:
UWU=√(3)UW
即:
上面的公式中:
∙UL:
表示线电压,单位伏特(简称伏,V)
∙UΦ:
表示相电压,单位伏特(简称伏,V)
因此,三相电源星形联接时,线电压UL为相电压UΦ的√(3),或1.73倍(根号3等于1.73)。
所以大家有时候会听说380V的电压,它是怎么来的呢?
我们都知道普通家用电压是220V,这个电压是相电压(就是火线与零线的电压),当我们把火线与另一条火线(而不是零线)联接是,就可以输出380伏的电压了。
三相星形电源的联接
如果将三相交流电源的每一相用两根导线和负载联接起来,组成了三个互不相关的电路,如下图所示。
这种联接需要用六根导线来输电,是很不经济的。
因此,实际上都是采用“星形(Y)”或者“三角形”(△)的联接方式。
步进电机二相八线接线方法
一、并联接法:
以SL86S278A为例,
相电流是4.2A。
假如:
步进驱动器SL2680驱动器的电流调到(4.2A*1.4=)5.8A以下就可以。
步进驱动器适宜调到4.5~5.5A之间。
这种接法适用步进电机高速运行。
二、串联接法:
:
1、以SL86S278A为例,
相电流是4.2A。
接这款步进驱动器SL2680驱动器的电流调到(4.2A/1.4=)3.0A以下就可以。
步进驱动器适宜调到2.6A就可。
将步进电机的A-和C二个线头并接在一起有绝缘胶纸包好(也即是AC端)。
将步进电机的B-和D二个线头并接在一起有绝缘胶纸包好(也即是BC端)。
2、假如SL86S278A步进驱动器SL2680C驱动器的电流调到(4.2A/1.4=)3.0A以下就可以。
步进驱动器适宜调到2.8A就可。
将将步进电机的A-和C二个线头并接(也即是AC端)接驱动器的AC端上,将步进电机的B-和D二个线头并接(也即是BC端)接驱动器的BC端上。
这种接法适用步进电机低速运行。
变频器参数功能的调试方法
1基本功能参数
1.1加减速时间
加速时间F07,减速时间F08,出厂设定6s或20s。
加速时间就是输出频率从0上升到最大频率所需时间,减速时间是指从最大频率下降到0所需时间。
在电动机加速时须限制频率设定的上升率以防止过电流,减速时则限制下降率以防止过电压。
加速时间设定要求:
将加速电流限制在变频器过电流容量以下,不使过流失速而引起变频器跳闸;减速时间设定要点是:
防止平滑电路电压过大,不使再生过压失速而使变频器跳闸。
加减速时间可根据负载计算出来,但在调试中常采取按负载和经验先设定较长加减速时间,通过起、停电动机观察有无过电流、过电压报警;然后将加减速设定时间逐渐缩短,以运转中不发生报警为原则,重复操作几次,便可确定出最佳加减速时间。
1.2转矩提升
转矩提升F09,出厂设定:
通用型0.0(自动转矩提升),风机型0.1(二次方递减)。
转矩提升又叫转矩补偿,是为补偿因电动机定子绕组电阻所引起的低速时转矩降低,而把低频率范围f/V增大的方法。
设定为自动时,可使加速时的电压自动提升以补偿起动转矩,使电动机加速顺利进行。
如采用手动补偿时,根据负载特性,尤其是负载的起动特性,通过试验可选出较佳曲线。
对于变转矩负载,如选择不当会出现低速时的输出电压过高,而浪费电能的现象,甚至还会出现电动机带负载起动时电流大,而转速上不去的现象。
1.3电子热过载保护
功能参数为F10、F11、F12、F13,出厂设定为“动作”。
本功能为保护电动机过热而设置,它是变频器内CPU根据运转电流值和频率计算出电动机的温升,从而进行过热保护。
本功能只适用于“一拖一”场合,而在“一拖多”时,则应在各台电动机上加装热继电器。
电子热保护设定值(%)=[电动机额定电流(A)/变频器额定输出电流(A)]×100%。
1.4频率限制
频率限制上限F15,下限F16,出厂设定上限为70Hz,下限为0Hz。
即变频器输出频率的上、下限幅值。
频率限制是为防止误操作或外接频率设定信号源出故障,而引起输出频率的过高或过低,以防损坏设备的一种保护功能。
在应用中按实际情况设定即可。
此功能还可作限速使用,如有的皮带输送机,由于输送物料不太多,为减少机械和皮带的磨损,可采用变频器驱动,并将变频器上限频率设定为某一频率值,这样就可使皮带输送机运行在一个固定、较低的工作速度上。
1.5偏置频率
频率偏置F18,出厂设定0.0,即输入信号为0时,变频器输出为0Hz。
有的又叫偏差频率或频率偏差设定。
其用途是当频率由外部模拟信号(电压或电流)进行设定时,可用此功能调整频率设定信号最低时输出频率的高低。
有的变频器当频率设定信号为0%时,偏差值可作用在0~fmax范围内,有的变频器(如明电舍、三垦)还可对偏置极性进行设定。
如在调试中当频率设定信号为0%时,变频器输出频率不为0Hz,而为xHz,则此时将偏置频率设定为负的xHz,即可使变频器输出频率为0Hz。
1.6频率设定信号增益
设定增益F17,出厂设定为100,即对标准信号0V~10V、4mA~20mA不增益(100%增益)。
此功能仅在用外部模拟信号设定频率时才有效。
它是用来弥补外部设定信号电压与变频器内电压(+10V)的不一致问题;同时方便模拟设定信号电压的选择,设定时,当模拟输入信号为最大时(如10V、5V或20mA),求出可输出f/V图形的频率百分数并以此为参数进行设定即可;如外部设定信号为0V~5V时,若变频器输出频率为0Hz~50Hz,则将增益信号设定为200%即可。
1.7转矩限制
转矩限制:
驱动转矩F40、制动转矩F41,出厂设定均为999,即不动作。
可分为驱动转矩限制和制动转矩限制两种。
它是根据变频器输出电压和电流值,经CPU进行转矩计算,其可对加减速和恒速运行时的冲击负载恢复特性有显著改善。
转矩限制功能可实现自动加速和减速控制。
假设加减速时间小于负载惯量时间时,也能保证电动机按照转矩设定值自动加速和减速。
驱动转矩功能提供了强大的起动转矩,在稳态运转时,转矩功能将控制电动机转差,而将电动机转矩限制在最大设定值内,当负载转矩突然增大时,甚至在加速时间设定过短时,也不会引起变频器跳闸。
在加速时间设定过短时,电动机转矩也不会超过最大设定值。
驱动转矩大对起动有利,以设置为80%~100%较妥。
制动转矩设定数值越小,其制动力越大,适合急加减速的场合,如制动转矩设定数值设置过大会出现过压报警现象。
如制动转矩设定为0%,可使加到主电容器的再生总量接近于0,从而使电动机在减速时,不使用制动电阻也能减速至停转而不会跳闸。
但在有的负载上,如制动转矩设定为0%时,减速时会出现短暂空转现象,造成变频器反复起动,电流大幅度波动,严重时会使变频器跳闸,应引起注意。
1.8转矩矢量控制
转矩矢量控制F42,出厂设定为0,不动作。
矢量控制是基于理论上认为:
异步电动机与直流电动机具有相同的转矩产生机理。
矢量控制方式就是将定子电流分解成规定的磁场电流和转矩电流,分别进行控制,同时将两者合成后的定子电流输出给电动机。
因此从原理上可得到与直流电动机相同的控制性能。
采用转矩矢量控制功能,电动机在各种运行条件下都能输出最大转矩,尤其是电动机在低速运行区域。
现在的变频器几乎都采用无反馈矢量控制,由于变频器能根据负载电流大小和相位进行转差补偿,使电动机具有很硬的力学特性,对于多数场合已能满足要求,不需在变频器的外部设置速度反馈电路。
这一功能的设定,可根据实际情况在有效和无效中选择一项即可。
与之有关的功能是转差补偿控制,其作用是为补偿由负载波动而引起的速度偏差,可加上对应于负载电流的转差频率。
这一功能主要用于定位控制。
2高级功能参数
2.1加减速模式选择
速度曲线H07,出厂设定0,不动作,即默认为直线加速型。
加减速模式选择又叫加减速曲线选择。
一般变频器有直线形、曲线形(非线性)和S形三种曲线,如图1所示。
通常大多选择线性曲线;曲线形曲线适用于变转矩负载,如风机等;S形曲线适用于恒转矩负载,其加减速变化较为缓慢。
设定时可根据负载转矩特性,选择相应曲线,但也有例外,例如在调试一台锅炉引风机的变频器时,先将加减速曲线选择非线性曲线,一起动运转变频器就跳闸,调整改变许多参数无效果,后改为S形曲线后就正常了。
究其原因是:
起动前引风机由于烟道烟气流动而自行转动,且反转而成为负向负载,这样选取了S形曲线,使刚起动时的频率上升速度较慢,从而避免了变频器跳闸的发生,当然这是针对没有起动直流制动功能的变频器所采用的方法。
2.2反向旋转禁止
反转防止H08,出厂设定为0,即不动作。
对某些生产机械不允许反向运转,在这种场合,必须采用此功能。
当采用键盘指令反向运行或用模拟信号输入控制时出现负模拟量(或接线接错电压反向),如果不采用反向禁止就会出现严重后果。
这个功能最容易被忽略。
2.3节能控制
节能运行H10,出厂设定通用型为0(不节能运行)、风机型为1(节能运行)。
风机、水泵都属于减转矩负载,即随着转速的下降,负载转矩与转速的平方成比例减小,而具有节能控制功能的变频器设计有专用V/f模式,这种模式可改善电动机和变频器的效率,其可根据负载电流自动降低变频器输出电压,从而达到节能目的,可根据具体情况设置为节能运行或不节能运行。
当采用通用型变频器拖动风机或水泵时,需要将此功能设为节能运行。
3造纸厂中富士变频器的调试实例
下面是以造纸厂中所用变频调速拖动系统中变频器为例,说明功能参数的调试步骤。
变频器的参数调整主要考虑到生产工艺的特殊要求,综合现场实际进行相关功能参数的设定。
控制信号是由可编程控制器或电位器提供的0V~10V直流电压,控制一台或多台变频器实现同步转速。
随着卷径的变化和张力的变化,需要同时由PLC或者手动改变电位器来调整变频器的频率。
为了防止断纸,需要将各变频器调整好,以防非正常跳闸或转速的急剧变化。
调试步骤为:
3.1首先设定基本功能参数中的非调试参数
频率设定F02=1:
设定端子12为控制信号电压输入(0V~+10V);
基本频率F04=50;
额定电压F05=380V;
最高输出电压F06=380V;
最高输出频率F03=100Hz(根据现场需要设定);
上限频率F15=100Hz(根据现场需要设定);
转矩提升F09=0.0:
自动
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