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无菌加工译文
无菌加工
AsepticProcessing
RakeshK.Singh
AdvancesinThermal和Non-ThermalFoodPreservation
引言
无菌加工的布丁、糊状物、调味料和饮料等多种产品在市场上已经三年有余。
液体食品或含有颗粒的液体通过无菌加工系统进行处理,产品和无菌加工的物料必须可以泵送,泵送的食品、容器和封盖的单独灭菌,冷却后在无菌环境下灌装和密封食品于容器之中。
(Clark2004)。
食品分为pH<4.6的酸性或酸化产品和pH>4.6的低酸产品,由于存在肉毒梭状芽孢杆菌的生长可能性,对低酸食品的规定比酸性或酸化食品更加严格。
因此,以往许多无菌产品都是酸性的或酸化的食品,或两者兼而有之,而且主要是液体和含有微粒的液体,低酸液体很少。
(Singh和Lee2002;Singh和Nelson1992)。
由于技术的发展和过程的开发,塑料瓶等新包装材料正在用于开发无菌低酸饮料和及低酸颗粒食品。
无菌包装的容器范围从消费者的几十克的(60—180g)零售包装到散装储存容器(IBC),最大超过4—6M3。
这种最大的散装容器用于从巴西向不同国家航运单倍橙汁。
大量的橙汁需要冷藏贮存,控制果汁的化学反应,而不是微生物。
铁桶(190L)散货包装用于储存和运输番茄酱。
铁路货运和卡车容器桶用来贮藏番茄酱和香蕉泥。
378000L的大罐用于储藏酱油和其他液体。
番茄丁、菠萝块,草莓配料等无菌包装在1140L的复合袋里,放在硬质的纸盒里获得支撑。
最近令人感兴趣的进展是无菌塑料容器中包装营养食品或功能性食品,尤其是饮料。
功能性食品中某些成分的热敏性质要求在较低的温度下进行热处理。
无菌加工也用于为供膳机构包装半加工食品。
供膳机构产品包装在4—20L的塑料容器之中。
产品的重要特性、产品的流动和加热/冷却特性与系统的设计与成功运行密切相关。
在加工过程中,产品通过一系列设备或单元操作进行特定的处理。
重要的设备包括冷藏储罐、水罐,增压泵,热交换器(加热和冷却),保温管,脱气器,阀门、管道、其他泵和包装系统(图3.1)。
这些组件的性能可能影响整个系统的性能。
考虑产品质量时,加工者不应视设备的单个组件,而要把他们连接在一起作为整个系统。
选择加热和冷却系统对于每种产品都非常重要。
需要冷却的表面积通常是加热所需的两倍。
食品根据产品的性质可以采用直接或间接的热交换器。
直接加热交换器使用加热蒸汽与产品接触的方法(蒸汽喷射或蒸汽注入),间接换热器的金属壁将产品和加热/冷却介质分开。
板式换热器用于没有纤维或小颗粒的液体食品灭菌。
颗粒小、黏度适中的产品可在管式换热器(双、三管)中灭菌。
一些更新的宽间隙的板式换热器,可处理纤维/小颗粒,甚黏度至适中的产品。
在刮板表面换热器中灭菌和冷却高黏度和含有大颗粒的食品。
有时产品可能需要一种用于加热的换热器,另一种类型用于冷却。
例如,干酪酱可以在蒸汽喷射系统中灭菌,但用刮板表面换热器冷却。
热交换器在组合进入无菌加工系统之前,设计专家应该考虑的关键元素包括过程的类型、目标和标准,所采取的过程是加热一段时间产品以延长其保质期,目标是确定合适的时间-温度组合,生产安全和营养具有长的或延长保质期的产品。
综上所述,热加工流程设计需要有关图3.2所示单元的信息。
产品的热加工
pH是产品加工最重要的考虑之一。
一般来说,低酸食品(pH>4.6)为了达到商业无菌需要较严重的热处理。
酸性或酸化食品(pH<4.6)。
处理要求是高酸与低酸产品的不同可能会简化设备需求。
酸性/酸化食品对热交换能力的需求低于低酸食品。
低酸食品(牛奶、奶酪、酱油、布丁等)灭菌的温度要求)必须超过121.1℃,(原文,有误)而酸性/酸化产品(水果)果汁和饮料可以在低于100℃的温度下杀菌。
在产品达到商业无菌需要的热条件取决于:
(1)食品的性质(例如pH和水分活度);
(2)加热条件下的贮藏条件工艺(冷藏或室温);
(3)微生物的耐热性
(4)对食品的热传递;
(5)微生物的初始菌数。
根据在一定时间内的破坏微生物的温度和温度分布计算加热过程。
这说明食品在恒定的温度下处理较长的时间,将比在相同的温度下处理较短的时间对微生物的破坏更大。
然而,食品处于恒定状态,温度较高可以降低微生物存活的概率。
此外,较高的温度过程将提供比相对较低的温度过程对暴露在同一时间段内食品加热杀灭更多的微生物。
而在加工果汁的情况下,加热过程是使原生酶失活(减少1-2log),这足以杀灭微生物。
定量表述,破坏微生物对于加工时间是对数衰减过程。
在恒定的加工温度下将微生物菌数减少10倍所需的时间称为过程的D值。
D值定量提供微生物细胞或芽孢耐热性指数。
给定食品过程在参考温度下,以D值的倍数定量评价物料的热加工,如6D过程或12D过程等,也称为参考F值(F0)。
灭菌的参考温度为121.1℃,用于巴氏杀菌,为82.2℃。
每个微生物物种的D值取决于处理温度。
较高的温度比较低的温度致命,较高的温度对于相同的微生物的D值较低。
导致D值的10倍变化需要的温度变化称为Z值,用于比较加热过程。
在不同的温度下。
表3.1中给出了一些D值和Z值的例子。
营养细胞的D值和Z值低表示它们可以被更快破坏。
芽孢和酶的破坏比微生物需要更多的时间。
在高温短时热条件下,品质因子和营养物质相对稳定。
加热过程根据产品类型及其使用目的(冷藏或货架稳定)设定目标灭菌值(F0)。
根据微生物或酶动力学建立热过程的目标,果汁和高酸饮料的目标是使酶失活(Kimetal1999A)。
近似杀灭肉毒杆菌和商业无菌的条件见表3.2。
(McGarrahan1982)。
所报告的灭菌值是用于实际过程的,但是对于不同目标的其他过程,可以计算作为D值倍数计算类似值。
根据产品的曲线时间温度[T(t)]计算加热和冷却阶段的灭菌值:
F0=10[T(t)–TR]/zdt
其中T(t)=产品温度(℃)作为时间t和Tr=参考温度的函数
(℃)。
积分时间的极限是该特定段需要估计灭菌值的过程的时间。
方程(3.1)有助于发现产品的过度加工或可用于高酸性食品。
在低酸食品的情况下,在保持管末端测量的温度通常用于估计过程的F0,但是该值被高估了。
如果工艺设备分级加热,则可以将热交换器模块的入口温度值用于计算杀菌值。
工艺杀菌值必须等于或高于目标F0值,否则产品热加工不足。
如果产品含有与载体流体混合的微粒,流体的温度可用于估计产品温度和颗粒中心的无菌性(Bhamidipati和Singh1994;Lee和Singh1990;Lee,Singh1990)。
已经通过微生物、酶或化学索引来完成在这些情况下灭菌值验证。
(BRE等1990;BHAMIDIPATI和SUNH1996)。
除破坏微生物外,热处理会引起许多质量相关因素的变化,包括营养损失、风味、颜色变化和蛋白质凝结。
微生物芽孢破坏率不同于维生素的破坏率。
因此,一个过程可以引起芽孢的高度破坏和维生素的破坏。
在主要关注维生素、香料或其他关键成分情况下,可以在产品冷却之后包装之前无菌添加这些组分。
产品灭菌设备
产品通过热交换器加热灭菌,然后在保持管中保持,在包装前冷却。
工业用换热器分类直接或间接热交换器(图3.3)。
直接换热器为是蒸汽喷射型和蒸汽注入型,而间接的是板式、管式和刮板式。
注意,与蒸汽直接接触会由于冷凝在产品中增加水分。
加入蒸汽冷凝水会稀释产品,可以通过配料或闪蒸冷却防止稀释。
因为加热快,闪蒸迅速,直接换热器中的加热曲线呈方形。
板式换热器操作在高速状态下,将呈现类似的温度分布,但管状和刮板式加热器加热曲线中出现一些滞后现象。
产品的流动特性决定了所需的热交换器的类型。
例如,相对黏度大的产品,如布丁或调味汁,最好通过刮板式换热器处理。
而果汁等产品加工通过最大保留挥发性风味化合物的设备,如板式换热器或管式换热器。
刮板式换热器(SSHE)管内衬有特定材料,尽量减少管壁的腐蚀。
不同的食品组分可能损坏热交换器的表面,表面涂料通常因食品组分而定。
特殊涂层或衬里也可能减少换热器表面的污垢(Singh1991)。
一些产品如奶酪酱、牛奶和鸡蛋蛋白对热处理非常敏感,它们可以引起换热器结垢(Lee等2004)。
同样的研究者发现在较高平均速度的工艺条件下,无论温度如何,都不能产生可检测的结垢沉积物。
在SSHE在121.1℃加热和7小时内由于溶解度盐逆转和高温暴露在保持段出现最大污垢。
污垢对温度极其敏感,在冷却段没有发现污垢(Lee等2004)。
无论如何,热交换器表面的污垢表面可能引起产品结焦,从而导致质量缺陷。
流体流动
如前所述,无菌加工是一个连续的过程,因此产品必须通过一组泵与管道相连的单元操作。
若干对于液体食品的流动重要的参数包括流体黏度、流体密度、流体设备的速度大小、形状和表面粗糙度。
流动广义地描述为层流或湍流。
层流特征流体颗粒沿平行流线平稳流动,而湍流是其特征在于流体颗粒在随机、翻滚、搅动运动中运动(图3.4)。
加热单元在无菌加工中,流体在管道中流动的速度在中心最大,并向管壁减小,壁面流体的流速为零。
温度很容易扭曲管流中的流动轮廓。
横截面上的恒定温度不会造成变形,但受热壁的影响(换热器的加热段)会产生变形。
流动轮廓通过引起更多的壁滑移而变平(Chakrab和Hu和Singh20055B),冷却会导致比等温条件快得多的中心速度。
图3.4管道流动的速度分布
黏度是流体对剪切阻力的量度。
流体被描述为牛顿流体或非牛顿的黏度行为。
牛顿流体的黏度不受剪切速率的影响(即通过均质器、泵送等),而非牛顿流体黏度受到剪切速率的影响。
黏度也取决于产品温度。
大多数流体随着温度升高显示较低的黏度。
除非它们被加热引起相转变聚合(淀粉凝胶或蛋白质变性)。
在相变的情况下,趋势可能逆转或增加。
温度变化可能导致黏度增加。
层流和湍流的区别基于雷诺准数(NRE),它是由流体密度、流体速度、流体黏度和直径计算出来的。
管内流动如果是层流(NRE<2300),则最快的运动单元移动两倍于平均移动单元的速度。
如果流动是湍流(NRE>4000),那么最快的运动单元比平均移动速度快1.22倍。
流体单元的最大速度用于计算保持时间为:
t=L/Vmax(3.2)
其中t=时间(s),vmax=最快运动单元(m/s)的速度,l=保持管长度(m)。
最快运动单元的速度取决于速度分布。
在保持管内,对于牛顿流体层流来说,最大速度是平均速度的两倍,也就是说,Vmax/Vavg=2,其中可以通过将流速除以横截面积计算流体的平均速度Vavg。
在湍流条件下,速度比为1.2~2。
对几种食品在无菌加工系统中的流动特性进行了表征和预测(BHAMIDATAL和Singh1990)和Singh2005A;DiCHfield等2004;Singh1998)。
大多数食品液体显示非牛顿拟塑性行为,可以通过幂指数模型来模拟:
τ=K(γ)n(3.3)
其中τ=剪切应力(PA),K=稠度系数(PaSn),γ=剪切速率(S1),和n=幂指数(无量纲)。
如果n的值小于1,则流体具有假塑性,或剪切稀化行为;如果n等于1,则为牛顿;如果n大于1,为胀塑性。
K和n的值是温度相关的,K比n具有较高的温度依赖性。
Bhamidipati和Singh(1990)测量7°和14°Brix的番茄酱在有无颗粒物的流量,7°Brix酱n和K分别为0.30~0.86和0.04~0.34(PA-SN),对于14°Brix酱,这些值分别为0.27-0.53和0.20-0.60(PASN)。
随着固体和颗粒物浓度的增加,n值降低,K值增加。
SON和Singh(1998)模拟豆乳在不同温度下的流动行为和固体浓度,并观察到类似的趋势(表3.3)。
对香蕉泥在高温下的流变特性进行了测量,并建立了Herschel-Bulkley模型,该模型是幂指数模型的延伸,并解释了屈服应力形成的原因(DiCHfield等2004)。
泥质呈现出复杂的随温度急剧变化的流变性行为(表3.4)。
一般来说,温度越高,黏度越低,但在50—60℃和110—120℃温度范围,对香蕉中存在淀粉及多糖的相互作用的研究表明,温度越高,浆料黏度越高。
因此,产品流变行为的实验数据对于无菌加工非常重要。
停留时间分布(RTD)
在一个完整的系统中,速度分布导致停留时间分布(Singh1993)。
对于液体采用盐示踪剂注射方法实验,对于浆料采用从侧环回路加入一些颗粒测定RTD。
量化的RTD提供食品质点在系统中消耗的最短和最长时间的信息。
它还可以指示系统的渠道或死区。
美国食品和药物管理局(FDA)要求加工者必须提供现场试运行RTD的实验测定的文档。
只有在过程备案必须考虑保持管灭菌值时,法规要求才适用于保持管。
FDA要求加工者必须就实际产品和实际情况进行测量。
在层流中,建议使用螺旋管代替直管作为流体径向混合的手段,否则喷射口的示踪剂将在顺滑流中流出,而不能提供现实的流量分布。
(LVESPIL1972)。
这是由于次级流(Dean效应)发生的弯管内流动不平衡离心力的结果。
次级流动模式可以描述为垂直平面内的双涡环流主要的流动叠加在轴向的速度分布上。
除了在弯曲管中获得较窄的RTD,也有人认为存在Dean效应有助于提高管流的传热(KAO1987)。
为了创造流体在喷射口附近和监测口附近的径向混合,采用一个小内联混合段。
在试车后,在线混合段使用相同尺寸的管道代替,以避免纤维或颗粒的堵塞。
在垂直保持管中进行了RTD的研究Abdelrahimetal.1997;Alhamdan和Sastry1997;Baptistaetal.1996;Bhimidipati和Singh1995b;Dutta和Sastry1990;Palmierietal.1992;Yang和Swartzel1991)。
然而,只有少数报道了在弯曲管中的食品悬浮液的RTD研究结果。
Salengke和Sastry(1996)研究了管弯曲时颗粒(20~40%V/V)的停留时间。
发现颗粒浓度或弯曲半径的增加增加了停留时间。
Grabowski和Ramaswamy(1998)对食品个体颗粒的RTD进行了研究,在无菌加工模拟器的保持管的弯曲部分(180°弯曲)中发现在弯曲处食品颗粒的线速度与直线段的速度相比降低8%~15%,并且发现载液黏度、粒径和形状在弯曲部分影响食品颗粒的速度。
对液体和颗粒物在SSHE的RTD进行了广泛深入的研究,以认识其流动模式和传热(Lee和Singh1991a,1991b,1991c,1992,1993,1998;Singh和Lee1992)。
其分布曲线大多类似于伽玛分布,而非研究保持管所观察的正常分布。
结果表明固相的平均停留时间高于流体平均停留时间。
Abdelrahim等(1997)对胡萝卜和肉块悬浮液的RTD进行了研究,在整个无菌加工系统中的淀粉溶液中颗粒尺寸、形状、密度、浓度、流体黏度和流速影响RTD。
Li等(1995)还研究了在保持管和SSHE中颗粒的RTD,结果表明,液体的平均停留时间没有受到显著的影响。
在保持管中颗粒浓度达30%(排水重量)。
无颗粒负载RTD变化较高,导致更广泛的分布。
20%颗粒负载显著降低了SSHE中液体的平均停留时间,而不考虑速度突变。
研究表明基于理论的热加工过程停留时间计算是保守的,并且会导致对产品液体部分的过度加工。
产品传热
间接热交换器使用加热介质加热接触壁和产品。
传热速率取决于加热介质温度、流速、壁厚和壁材、产品流速等。
在为了计算产品的温度,应该知道传热路径、热阻、加热介质(蒸汽或水)的传热系数的值,在教科书中有这些数据和信息。
然而,对于产品侧的数据必须进行实验测量。
Kim等(1999b)实验测定板式换热器中产品侧橙汁传热系数,数值在2000—6300W/m2℃的范围内。
取决于加热或冷却模式、温度和速度,最大平均值为3800W/m2℃。
冷却段传热系数比加热段,而且数值随速度增加而增大
如果流体产品有悬浮颗粒,那么液体食品将加热颗粒物。
由于适当的处理,最快移动的颗粒中心应该是无菌的。
颗粒中心的加热程度不仅取决于颗粒的性质和载流的流体,也与颗粒的RTD和它们的转动有关。
为了预测颗粒中心温度,几位研究人员测量了在流体-颗粒界面的传热系数(HFP),估计HFP的技术有两方面的内容即反向传热(传导)问题与参数估计。
表3.5中文献综述显示不同研究者测定的HFP值有很大的差别(18~7870W/m2℃)。
这是由于实验中的变化、产品的条件和类型。
用于研究的样品包括水、淀粉溶液和胶体溶液。
各种测量方法包括基于固定颗粒和运动流体的颗粒温度的直接测量,以及静止或移动流体中的运动颗粒,或基于破坏嵌入的细菌芽孢和酶的计算。
(HEPEL1985)。
Chakrab和hu和Singh(1998)测量了静止和转动颗粒的HFP值,以模拟管内流动的实际情况。
很明显转动颗粒比静止颗粒具有更高的HFP值。
在随后的研究中,同一作者确定了在直管和盘管流动情况下多个颗粒的HFP。
(Chakrab和hu和Singh2002)。
盘管中的颗粒HFP值显著高于直管中的颗粒(表3.5)。
液体和颗粒的无菌性或微生物致死性因耐热性不同而异。
较小的颗粒(<3毫米)以液体相同的速率传热(Deruyter和Brunet1973)。
然而,较大的颗粒可能显著需要较长时间达到预定温度,从而导致液体过热处理。
在图3.5中,我们可以注意到一个25.4立方毫米体颗粒,保持2分钟时间要达到预期的致死率,要求液体达到百倍致死率。
在颗粒的中心。
这种过度处理阻碍了采用无菌加工低酸性食品。
图3.5
一旦建立了最小停留时间,则液体食品可以使用下式计算加工温度:
T=Tr+Zlog(f/t)(3.4)
其中T=在保持管末端测量的加工温度(℃),Tr=参考温度(℃),
z=温度(℃)D值10倍增加或1-log或90%减少所要改变的温度,t=保持时间(分钟或秒)根据流量和管径计算,以及F=达到商业化无菌需要的灭菌值。
然而,产品的温度在颗粒的中心低于液体温度,在加工过程测量是不实际的。
因此,已经开发了数值模型和分析模型来预测最小致死值、颗粒温度和用于过程验证的预测值(Bhamidipati和Singh1994;Lee,Singh,和Ch和aranu1990;Lee,Singh,和Larkin,1990)。
在许多情况下,必须将流体流动和传热特性结合起来以了解复杂系统。
复杂性来源于非牛顿性质流体、大颗粒和湍流。
Son和Singh(2002)开发了用于湍流模拟的模型,并成功地用已知的非牛顿层流解析解,并对它们进行了验证,并将温度分析的平均温度与沿换热器的长度模拟平均温度进行了比较。
图3.5为验证模拟速度、颗粒尺寸和保温时间对液体中颗粒物致死率的影响,这是在半对数尺度上,Y轴表示致死率。
为了验证模拟速度分布,在螺旋管式换热器中测量了豆乳的RTD。
实验确定的速度分布比在层流和湍流条件下模拟的更平稳。
这是由于螺旋盘管的二次流。
为了补偿曲率效应,通过基于曲率比(换热器内径/盘管直径)和雷诺准数的校正因子对原始模拟进行修正。
通过在热交换器末端插入热电偶来测量加热管中的温度分布。
9%豆乳的测量温度与模拟温度一致,然而,16%豆奶测得的温度略高于模拟的温度。
通过成功地模拟湍流条件下的速度和温度分布,可以找到理想的加工条件,最大限度地提高无菌加工豆乳的质量,而无需进行大量的实验。
确定和控制产品流速
如前所述,食品中微生物的热失活是时间和温度的积分。
因此,特定产品的热加工过程包括时间和温度函数。
传统的保证方法在在系统内紧接着产品加热器使用“保持管”在指定温度下的保持适当时间。
由于产品不保持静止,而是继续流过整个系统,保持管这个词似乎有点引人误入歧途。
根据在指定的流速下使最快的产品颗粒在保持管内停留的秒数设计保持管的尺寸。
因此,如果在保持管末端的产品温度等于或大于规定的最小值,过程流速没有超过指定的最大值,那么每个食品组分至少会得到最小的加热处理。
某些特性对于特定的加热过程必不可少。
产品供应整个系统必须是稳定的,必须控制流速。
因此,必须包括适当的设备—正位移泵调节保持管产品流率。
作为计时或计量泵,该泵可以定速,也可以变速。
(图3.6)。
如果变速泵,必须有防止意外的速度变化的装置避免超过最大产品进给速率。
往复活塞式泵用于低、中等黏度产品或如图所示3.6的联锁叶轮泵用于中、高黏度产品。
离心泵不能作为计时泵是因为它们不是正位移泵,流速会受到系统压力的影响。
还必须开发一些方法来验证指定的产品流速。
一种方法是在无负荷(无背压)记录转速表下,将通过冷系统的抽水速率相互关联,从而间接记录产品流速。
应注意系统中背压的存在与否。
现已开发了多种可直接指示产品流速的测量装置,然而,目前还不能确定这些流速计的合规状况。
需要足够的数据来验证这些仪器的准确性和可靠性。
在使用这些仪器之前,需要满足流速测量文档的管理要求。
充填包装
无菌产品的容器用热或化学药剂灭菌。
蒸汽用于灭菌金属罐和桶,而热成型的热对热成型塑料灭菌。
30%过氧化氢和热的组合用于对预成形无菌容器和封闭物灭菌(Clark 2004)。
散装复合袋通过辐照灭菌,而化学药品则用于对散装刚性容器进行灭菌,例如用25μg/g碘仿浸没灭菌橙汁的散装容器。
以相同的方法计算包装材料的灭菌菌作业。
灌装环境用热或化学药剂灭菌。
灭菌后,使用过滤空气或惰性气体保持环境无菌(Clark 2004)。
过滤器必须经过灭菌和验证,以确保无菌环境不再受污染。
监控和控制
为了验证达到或超过所有关键因素,并且按预期运行设备,必须安装足够的仪器、记录器和控制装置。
特别注意传感器的位置和控制逻辑。
如前所述,以保持管的适当尺寸和产品的流速,保证产品的每一个颗粒达到合适的保持时间。
对于均质产品,温度可以通过适当地定位在保持管中指示和记录装置来记录,保持管的入口处的温度由位于最终加热器出口处的温度记录器控制器监测,可接受的温度指示诸如精确热电偶记录器或水银玻璃温度计(MIG)之类的装置必须安装在保持管出口和第一冷却器入口之间。
此外,位于保持管出口处的产品流中还必须设有自动记录装置。
产品温度应在保持管中测量。
在所需的产品灭菌温度下温度记录装置的刻度在6℃范围内内必须小于1℃。
加工者应记住,监管机构视温度指示装置(热电偶或MIG)为参考温度仪器。
温度记录器必须调整为尽可能接近,但在任何情况下都不高于已知的精确温度指示装置。
安装后每年以准确的标准温度计至少测量一次温度指示设备的精确度,如果需要的话,更频繁地测试设备,以确保其准确性。
如果使用热回收,无菌产品上的压力必须总是高于为灭菌产品的压力。
在无菌产品出口安装一个压力传感器,另一个安装于原料,无菌产品必须连续记录。
条例中包括温度监测和记录装置的其他要求和建议。
负责这些设备的人应该熟悉相应的法规要求。
温度监测设备、压力传感器、定时器等,通常会与各种控制系统连接,用于加工和包装设备的控制系统可以完全自动化。
然而,这种适应可能不一定意味着这些装置将满足法规要求或适当控制操作。
必须对逻辑控制这样的系统进行评估,以验证适当的控制、联锁和其他已被纳入并起到预期的作用的安全特征。
安装后要验证控制软件和系统性能。
必须定期测试监测关键功能的联锁(报警器),以证明它们运行正常,并记录这些检测的结果。
只有授权人员才能更改控制软件。
目前,监管机构负责货架稳定、低酸性食品的安全,不认可不充分验证操作的自动控制系统保证商业无菌性的独占使用。
此外,建立一些操作员干预的形式的手写记录和操作员交互控制系统。
因此,还应包括适当的仪表和记录装置,以便操作员能够观察结果并记录日常生产的信息。
这种预防措施也将作为对自动系统的检查。
可以在NFPA的公告43-L中找到关于自动控制系统的进一步建议,“无菌系统制造商和使用无菌加工和包装的食品保藏公司的自动控制指南”。
加工系统灭菌
根据监管机构的要求,在最终产品加热器下游的所有产品接触表面必须在生产前达
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