桩基首件工程施工技术方案.docx
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桩基首件工程施工技术方案
临翔至双江高速公路
首件工程施工技术方案
(桩基)
云南交投集团云岭建设有限公司
临双高速公路项目总承包部
桩基首件工程施工技术方案
一、编制依据
1.临双高速公路两阶段施工图设计。
2.临双高速公路施工标准化实施要点、技术交底说明及工程量清单。
3.交通部规范、规程及标准:
(1)《公路工程技术标准》(JTGB01—2014)
(2)《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60—2015)
(3)《公路桥涵地基及基础设计规范》(JTGD63—2007)
(4)《公路工程抗震规范》(JTGB02—2013)
(5)《公路工程抗震设计细则》(JTGTB02—01—2008)
(6)《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD62—2004)
(7)《公路圬工桥涵设计规范》(JTGD61—2005)
(8)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1—2017)
(9)《公路交通安全设施设计技术规范》(JTGD81—2006)
(10)《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50—2011)
(11)《公路交通安全设施施工技术规范》(JTGF31—2006)
(12)《公路工程混凝土结构防腐技术规范》(JTG/TB07—01—2006)
(13)本单位在其他同类工程项目的施工经验。
二、编制原则
以质量为中心,贯彻执行“首件工程认可制”,实行“高起点、高要求、高质量、重安全、重环保、重细节”地精细化组织施工,做到施工技术全面性、可行性、针对性和先进性,结合工程相关特点,抓好重点工序。
以“超前控制、做好首件、典型示范、带动全面”为实施原则,自始至终坚持对施工现场全过程严密监控、动静结合、科学管理、文明施工,实行项目动态管理,通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能,对劳力、设备、材料、资金、技术、方法、环境、能源、信息等进行合理配置和优化组合,实现质量、安全环保、工期、成本造价、合同履行、企业信誉及社会形象的良好预期目标效果。
三、工程概况
1、地形、地貌及桥梁结构形式
临翔至双江高速公路双江II号大桥,场区位于双江县勐勐镇,乡村公路可至桥区,交通条件较好。
项目区地处云贵高原之西南边缘,横断山脉南段,为怒江和澜沧江河间地块。
区间山高谷深,层峦迭嶂,气势雄伟,山间盆地繁星般的点缀其中,景观绮丽。
地势总体上北高南低,高差起伏大。
场区位于内最高海拔1156.0m,最低海拔1043.3m,相对最大高差112.7m。
桥轴线最高海拔1112.38m,最低海拔1045.76m,相对最大高差66.72m,桥梁上跨一溪沟,下部地形较缓,下部主要为耕地。
桥位地貌类型属构造-侵蚀、剥蚀型低中山地貌。
双江II号大桥左右幅中心桩号ZK41+337.000/YK41+370.000,桥跨布置左幅4x40+3x40+3x40+40+40+3x40+40+40/右幅4x40+4x40+4x40+40+40+40+40+40,起讫桩号为ZK40+993.96~ZK41+680.04/YK41+023.96~YK41+713.04,全长686.08m/689.08m。
上部结构采用预应力砼先简支后结构连续T梁或桥面连续结构;下部结构采用柱式墩和柱式台,墩台采用桩基础。
2、地质、水文
2.1地质岩性:
场区覆盖层为冲洪积层(QaI+pI)粉质黏土、粉砂、卵石,残坡积层(QeI+dI)粉质黏土,下伏基岩为第三系半成岩(N1)砂岩夹泥岩;侏罗系中统税房街组(J2s)砂岩夹泥岩。
2.2地质构造
场区位于冈底区-念青唐古拉褶皱系-昌宁-勐连褶皱束-临沧-勐海褶皱束、勐省-东回褶皱束、勐统-南腊-西盟褶皱束。
从地质构造复杂,位于澜沧江断裂-南汀河断裂之间区域。
根据地质调查,场区内未发现断层通过,场地整体稳定。
等三系半成岩综合地层产状为311°<4°;侏罗系地质层综合地层产状为170°<40°,场区岩体节理发育,节理产状150°<70°,50°<72°两组,节理间距为200~400mm,岩体破碎~较破碎。
2.3水文地质:
⑴地表水:
桥梁中部有一溪沟,宽5.0~7.0m,水深0.5~3.0m,测时流量Q=80.0L/S,水位高程1046.1m,最高洪水位1048.1m冲刷能力较强。
⑵地下水:
场区地下水类型分为第四系覆盖层孔隙水及基岩裂隙水两类。
孔隙水:
主要赋存于第四系冲洪积层(QaI+pI)卵石及粉砂中,该层地下水埋藏较浅,其水位及水量随时干湿季节更替而变化,富水性弱。
裂隙水:
主要赋存于下部第三系半成岩(N1)砂岩夹泥岩及侏罗系中统税房街组(J2s)砂岩夹泥岩的节理裂隙中,该层虽节理裂隙发育,但多呈闭合或有土质冲填,地下水富水性弱~中等。
⑶地下水的补给、径流、排泄
场区地下水主要靠大气降水补给,通过第四系覆盖层后少部分渗入下部的第三系半成岩(N1)砂岩夹泥岩及侏罗系(J2s)砂岩夹泥岩地层的节理裂隙中,随后向地势较低的冲沟等低洼地段出露地表排泄,极少部分沿节理裂隙向深处部地层径流。
⑷水质分析
据场区地表水及临近工点地下水水质分析资料,结合《公路工程地质勘察规范》(JTGC20-2011)谁对建筑材料腐蚀的评价,地表水对混凝土结构有中腐蚀性,对钢筋混凝土中的钢筋具有微腐蚀性;地下水对混凝土结构有弱腐蚀性。
场区微发现不良地质体分部,场地整体稳定。
四、桩基首件工程目标
通过ZK41+337双江2号大桥13b-0#桩基首件工程的施工,验证设计参数和施工控制的有关参数,选定科学合理的技术参数作为桩基施工的控制指标。
同时取得桩基工程施工的原材料、砼、砂浆的配合比、最佳机械组合方式、人员配置情况等数据和质量、安全、文明施工及其具体的保证措施。
首件工程试验结果报监理工程师批准后,以这些数据作为桩基工程施工工艺和质量控制的指导数据,高效优质的完成桩基施工任务。
5、施工进度计划
ZK41+337双江2号大桥13b-0#桩基计划于2018年5月25日开工,2018年6月6日完工。
6、资源配置
1、设备组织
序号
设备名称
型号
单位
数量
设备状况
1
旋挖钻
徐工360
台
1
良好
2
挖机
小松220
台
1
良好
3
吊车
徐工25t
台
2
良好
4
装载机
950
台
1
良好
5
滚丝机
4KW
台
3
良好
6
轧钢机
4KW
台
6
良好
7
电焊机
3KW
台
10
良好
8
空压机
22KW
台
2
良好
2、人员组织
主要管理人员:
序号
姓名
性别
职务
1
李宗正
男
项目经理
2
刘拥民
男
项目总工
3
李建新
男
安全副经理
4
王波
男
安全工程师
5
向丽华
女
质检工程师
6
毛四萍
女
试验工程师
7
杨洪乐
男
测量工程师
8
田雪刚
男
技术员
9
李华
男
安全员
10
王景
男
试验员
施工队工人已就位20个(含电工、电焊工、机械操作工、混凝土工、钢筋工),可以满足工程施工要求。
3、材料组织
(1)严把原材料准入关,坚决杜绝不合格原材料进场。
原材料进场需严格按照规定的频率进行质量检验。
材料堆放场地应平整无杂物,场地严格按照标准化要求硬化处理,排水系统完善。
(2)各种集料分级堆放,料墙坚固,符合场地标准化建设要求,料墙高度满足集料堆码要求,严防窜料现象发生。
(3)集料严格堆放成梯形断面,上顶面应平整。
(4)根据混凝土配合比设计指导书要求,混凝土用集料分为3个粒级,5-10mm、10-20mm、20-30mm,进场集料要规格,并检测合格。
(5)水泥:
采用金江沧源水泥P.042.5,有合格证,中期检测报告。
(6)砂:
采用双江县小黑江思源沙场生产的级配良好的中砂,含泥量不大于3%。
(7)碎石:
采用耿马芒关石场生产,要求粒径9.5~19mm,压碎值小于18%,含泥量小于0.5%。
(8)水:
达到饮用标准的自来水。
(9)钢筋:
钢筋的级别、直径符合设计要求,有出厂合格证和检测报告,表面无老锈和油污。
(10)外加剂、掺合料:
聚羧酸高效减水剂,有出厂合格证。
7、施工工艺技术
1、工艺流程
2、施工方法
2.1场地平整
钻机平台现场地面承载力必须大于250KN/m2,所以钻机平台必须碾压密实,场地平整度与钻机就位时最大倾斜角不超过40°。
2.2桩位测量
钻孔前根据墩台位置和现场情况,将场地平整压实后,即可测量放桩位。
采用极坐标定位法,使用全站仪进行轴线引测,以保证桩心定位准确,为便于施工过程中桩心位置的校核,再由桩中心引出4个方向控制点,测定桩位后,做好标识,并注意保护。
以便施工过程中随时复核桩位,保持桩位的准确性。
并请测量监理工程师复测无误后方可进行钻孔施工。
2.3埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒,护筒高1.5m,直径比设计桩径大20cm,顶面高出施工平台约30cm。
挖埋护筒时坑底应整平,然后通过定位的控制桩放样,把孔位中心位置标于坑底,再把护筒吊放进坑内,找出护筒的圆心位置,用十字线定在护筒顶部或底部,然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合,同时用水平尺或锤球检查,使护筒竖直。
此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土,并分层夯实,夯填时要防止护筒偏斜。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。
为便于泥浆循环,在护筒顶端留有高30cm,宽20cm的出浆口。
2.4泥浆制备及排放
泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土,制备的泥浆应满足:
含砂量≤4%、胶体率≥96%、泥浆比重≥1.2。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水位,防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时,孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内,用于下一根桩基钻孔护壁。
(1)钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。
在一般地层钻进时,泥浆比重采用正循环控制在1.05~1.20。
在易坍地层正循环控制在1.2~1.45。
泥浆稠度视地层变化或操作要求机动掌握,泥浆太稀,排渣能力小、护壁效果差;泥浆太稠会削弱钻头冲击功能,降低钻进速度。
泥浆的含砂率越小越好,含砂率大时会降低粘度、增加沉淀、磨损钻具,停钻时易造成埋钻、卡钻事故。
(2)在施工前结合施工现场实际情况,在钻孔桩墩之间各开挖一大小长3米、宽4.1米、深度为1.3米的造浆池,供钻孔进行泥浆循环。
桩基施工结束,桥位附近泥浆池清理后,采用素土回填夯实处理。
泥浆泥及沉浆池四周均设以围栏并用彩钢瓦防护,并设以危险警告标志,保证施工安全。
2.5钻机就位
钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查,钻机安装后的底座和顶端应平稳,就位核对好中心后,连接泥浆循环系统,开动泥浆泵使泥浆循环2~3min,然后开始钻孔,在护筒底处应低压慢速钻进,钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。
2.6钻孔
(1)钻进过程中
操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计算器控制深度,当旋挖斗钻头顺时针旋转钻头时,底板切削板和筒体翻板的后边对齐,钻屑进入筒体,装满一斗后,钻头逆时针旋转,底板由定位块定位并封死底部开口之后,提身钻头到地面缷土,开始钻进时采用低速钻进,钻土重量应控制在钻具重量的20%,以保证孔位不产生偏差,钻护筒下3m可采用高速钻进,钻进速度与压力有关,采用钻头与钻杆自动摩擦加压,150Mpa下,进尺速度为20cm/min;200Mpa压力下,进尺速度为30cm/min钻孔;260Mpa压力下,进尺速度为50cm/min钻孔。
通过钻斗的旋转、削土、提身、缷土和泥浆支撑护孔壁,反复循环成孔。
钻孔作业采用分班工作连续进行,钻进的过程中应经常对钻孔泥浆随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等,并填写泥浆试验记录表。
不合要求随时改正。
钻孔过程中还应经常注意地层变化,根椐不同地层采用不同的钻进速度。
在地层变化处捞取渣样,判明后记入钻孔记录表中,并对照设计资料绘制地质剖面图。
(2)孔渣、废弃泥浆处理
旋挖钻孔在钻进过程中带出的孔渣用挖掘机装车,自缷汽车运往堆积场地,运往堆积场地后用装载机推平,废弃的泥浆在处理时确保不影响环境及居民生活。
2.7清孔
钻孔达到要求深度后,用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理,否则重新进行扫孔。
清孔采用换浆法,钻孔达到设计标高后,停止进尺,将钻头提出,然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆,清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5~2.0m。
严禁用增加深度的方法代替清孔。
当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近,测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求,即停止清孔作业,放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。
清孔结束后,孔底沉碴厚度不得大于30mm。
采用沉渣厚度的检测仪检测孔底沉渣厚度,该检测仪沉至桩底时,单向板(正常情况下只能向上滑动)受到沉渣的阻力停止下沉,探针在配重棒的作用下继续向下运动,直至遇到坚硬岩层,通过探针上的刻度尺可读出沉渣厚度的大小,如测出清孔的沉渣厚度不符合要求就可马上安排再次清孔,直至测出的沉渣厚度符合要求。
2.8成孔检验
钻孔清孔完毕后钢筋笼安装之前,在技术员自检(包括孔径(允许偏差:
±50mm)、孔深和垂直度(允许偏差:
0.5%),桩位及泥浆指标测试,孔底沉渣厚度等,作好钻进施工记录和泥浆质量检查记录)合格的基础上,合格后报请监理工程师验收.
2.9钢筋笼的制作及安装
(1)制作方法
①钢筋笼制作前主筋要除锈整直,主筋中心线与直线偏差不大于长度的1%,并不得由局部弯曲。
分段之间的主筋接头相互错开,保持同截面内接头数目不大于主筋总数的50%,两个接头间距大于50cm,接头的连接机械连接。
钢筋规格、套筒规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量必须符合设计要求和施工规范规定。
②钢筋笼在钢筋房集中分布制作成形,钢筋笼的制作必须严格按照施工技术规范和设计要求,加劲筋要有足够的刚度,保证钢筋笼转移过程中直顺与不变形。
钢筋笼利用平板车运输至现场,用吊车下放,在下放过程中对钢筋笼接长,保证钢筋笼笼体完整牢固。
钢筋笼必须验收合格,接长吊装完毕后检查是否牢固至设计位置。
③车丝机的锥度、牙形、螺距等必须与连接套筒一致;加工钢筋锥螺纹时应采用水溶性切削润滑液,不得使用机油或不加润滑液,车丝时应严格控制丝牙长度,丝头长度=套筒长度/2+Ip,牙形应饱满、牙顶宽度超过0.6mm、秃牙累计长度不超过一个螺纹周长;车丝后应及时套保护帽,以保丝牙。
④钢筋连接时对应正轴线将钢筋宁入连接套筒,然后用力矩扳手拧紧。
接头拧紧力矩:
钢筋直径mm/拧紧力矩N.m,22/216、25~28/275。
(2)钢筋骨架保护层的设置
钢筋骨架保护层厚度为6.0cm,设置保护层具体方法为:
设置C30的定位筋,每隔2m设一组,每组4根,均匀设置于桩基加强筋的四周。
(3)骨架的起吊和就位
①钢筋骨架制好后必须放在平整、干燥的场地上,存放时,每个加颈筋与地面接触处都垫上木方,以免粘泥土。
每组骨架的各节段要排好,便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段都要挂上标志牌,写明桩号是否验收合格等。
尤其定位钢筋骨架,由于护筒顶面标高不同,其长度也不相同,因此应标写清楚。
没有挂标志牌的钢筋骨架,不得混杂存放,避免搞错,造成质量事故,存放骨架还要注意防雨、防潮、不宜过多,要随制随用。
②骨架的运输总的要求:
骨架的运输以平车直接运入,运至施工现场。
运输工具一般未带托架的平车或胶轮车。
当骨架长度在6m以内时,可用两部平车运输,当骨架长度超过6m时,需在平车上加托架。
骨架装车时要保证每个加颈筋处设支撑点,各支撑点高度相同,以保证它的结构形状。
在运输中标志牌不得刮掉,便于校对检验。
③钢筋骨架利用吊车起吊和就位:
钢筋骨架采用25T吊车吊装入孔,为了保证骨架起吊是不变形,拟用两点吊。
第一吊点在骨架的下部,第二吊点设在长度的中点到上三分点之间。
骨架最上端定位,必须右测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
然后在定位钢筋钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,将整个定位骨架支托宇护筒顶端。
两工字钢或槽钢的间距应大于导管外径30cm。
其后撤下吊绳,用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的吊圈焊于护筒上。
一方面可以防止导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中;另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。
④骨架就位连接完毕后,还要核对在每节骨架的标志牌,防止漏掉或接错骨架事故的发生。
最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符,必须保证钢筋骨架距孔底的间距10cm,±50mm。
⑤当灌注桩完毕的混凝土开始初凝时,即要割断定位骨架竖向筋,使钢筋笼不影响混泥土的收缩,避免钢筋砼的粘结力受损失。
钻(挖)孔灌注桩、地下连续墙钢筋安装质量标准:
实测项目
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
主筋间距(mm)
±10
尺量:
每段测2个断面
2
箍筋或螺旋筋间距(mm)
±20
尺量:
每段测10个间距
3
钢筋骨架外径或厚、宽(mm)
±10
尺量:
每段测2个断面
4
钢筋骨架长度(mm)
±100
尺量:
每个骨架测2处
5
钢筋骨架底端高程(mm)
±50
水准仪:
测顶端高程测,用骨架长度计算
6△
保护层厚度(mm)
+20,-10
尺量:
测每段钢筋骨架外侧定位块处
2.10水下混凝土浇筑
(1)导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验,进行水密试验的水压不小于孔内水压的1.3倍,也不小于灌注混凝土时最大内压的1.3倍。
灌注前应检测孔内沉渣及泥浆各项指标,符合设计及规范要求时方能灌注。
水下混凝土灌注时间不得小于首批混凝土初凝时间,若估计灌注时间长于初凝时间应加缓凝剂。
首批混泥土数量应通过计算确定,必须满足导管首次埋深大于1m的要求。
灌注工作应连续进行,经常用测绳探测钻孔内混凝土高度,及时调整导管埋深,导管埋深控制在2~6m范围内,采用吊车提升导管。
当混凝土面接近和进入钢筋骨架时,保持导管较大埋深,放慢灌注速度,减少混凝土对钢筋笼的冲击,当混凝土面进入钢筋骨架一定深度后,适当提升导管,使钢筋骨架在导管下口有一定埋深。
(2)混凝土采用1#拌合站集中拌制,混凝土搅拌运输,采用泵送或直接灌注,先用塞子堵住漏斗底的导管口,待混凝土装到漏斗容量的90%后用卷扬机提升塞子,这样几个立方的混凝土迅速灌注到孔底。
这样避免了首盘混凝土数量少而容易导致泥浆和混凝土混在一起,而确保了浇筑质量。
施工中严格控制混凝土配合比及和易性,一个孔桩做3组混凝土试件,并根据混凝土灌注情况,随机进行混凝土坍落度检查。
混凝土灌注尽量减少拆除导管时间,灌注混凝土工作在首批混凝土初凝前完成。
混凝土快达到设计高程时,保持导管上端比护筒高4~5m,同时计算好未盘混凝土数量。
灌注桩顶标高应高出接桩底面0.5~1.0m高度,当混凝土达到一定强度后拔出钢护筒,凿除多余混凝土,并清除干净。
混凝土凿除后及时吊桩焊接柱身钢筋,钢筋焊接截面积不超过钢筋截面积的50%,焊接工艺符合对接焊或搭接焊等有关要求。
(3)孔桩混凝土达到一定强度后,对孔桩进行超声波检测,经检测无断桩、夹渣、缩径等现象,各项检测合格后可进行下道工序施工。
钻孔灌注桩质量标准:
实测项目
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
2
桩位(mm)
群桩
≤100
全站仪:
每桩测中心坐标
排架桩
允许
≤50
极值
≤100
3△
孔深(m)
≥设计值
测绳:
每桩测量
4
孔径(mm)
≥设计值
探孔器或超声波成孔检测仪:
每桩测量
5
钻孔倾斜度(mm)
≤1%S,且≤500
钻杆垂线法或超声波成孔检测仪:
每桩测量
6
沉淀厚度(mm)
满足设计要求
沉淀盒或测渣仪:
每桩测量
7△
桩身完整性
满足设计要求;设计未要求时,每桩不低于Ⅱ类
满足设计要求;设计未要求时,采用低应变反射波法或超声波法:
每桩检测
8、质量保证措施
1、基本要求
(1)控制升降速度,避免因升降速度过快引发缩颈,坍孔事故。
(2)遇土层地质情况变化时,控制钻进力度,防止因地质变化造成偏孔事故。
(3)钢筋笼人孔时应定位准确,复核无误后将钢筋笼焊在护筒上,以保证在灌注桩过程中钢筋笼部移位。
(4)下导管时准确计算并控制导管至孔底高度;灌注过程中保持导管埋深2~6m。
(5)每车检查混凝土质量,确保混凝土坍落度、和易性等符合设计及规范要求。
(6)准确测量混凝土超灌高度。
(7)已斜孔时。
应该在孔内填充优质粘土和石块,将斜孔部分填平,慢速转动,反复扫孔纠正。
2、质量方针和质量目标
本工程的质量方针是:
履行质量责任和承诺;提供优良成品和服务;树立良好信誉和形象。
本工程质量目标为:
按《公路工程检验评定标准》JTGF80-2017达到优良标准,确保精品工程,创优质工程。
3、质量组织机构
实施质量全面管理,成立质量管理和创优小组,组长由项目监理担任,项目部成立技术质量部(含质检人员)实行一岗双责制,保证工程质量责任到人,实行全过程控制,使工程质量始终处于良好的受控状态和可追溯性。
4、质量管理制度
施工中坚持以下质量管理制度的贯彻落实:
建立健全工程质量终生责任制;实行质量工程师监督制度;实行优质优价制度;建立健全质量检查评审制度;推行全面质量管理制度;坚持测量、试验监测制度。
5、创优措施
根据创优目标,建立健全创优领导小组和质量管理机构和质量管理制度,开展创优活动。
建立定期或不定期的施工质量检查制度,根据工程进展情况,及时对分项、分部、单位工程的质量进行检查及评定。
搞好技术培训,加强技术攻关,利用新技术、新工艺,开展QC活动,消除质量通病,提高工程质量。
6、管理和技术措施
定期组织质量教育,牢固树立:
”质量第一“的观念,在施工中把好质量,严格执行“三检制。
工序交接必须由班组间的交接检查,上道工序不合格不能进入下道工序的施工。
班组自检后,方能进行专检并写质检评定表。
隐蔽工程在内部检查合格后,再请监理工程师检查,同意并签字后方可进行下一道工序的施工,对工程监理及设计人员提出的问题,应立即组织整改。
配齐试验人员、检验设备,认真做好原材料的检查、试验和对砼、砂浆的检测工作,使其始终处在控制中。
对关键工艺、工序实行技术员跟班作业,指导、监督质量的实施,做好施工控制。
7、工程质量通病及避免措施
(1)预防塌孔
①在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺,选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。
②如地下水位变化过大,采取加高护筒、增大水头等措施。
③严格控制冲程高度。
(2)预防钻孔漏浆
加稠泥浆或投入粘土,慢速转动。
(3)预防斜孔与纠偏
安装钻(冲)桩机时,底座要水平。
起重滑轮缘、钻头(冲锤)、护筒中心要在同一轴线上,并经常检查校正。
(4)预防钢筋笼放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护层不够、深度位置不符合要求。
①钢筋笼过长是应分段制作,吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。
②钢筋笼在运输合吊放的过程中,按要求设置加颈筋,并在钢筋笼内每隔3~4m装固定的三角撑杆。
③设置C30的定位筋,每隔2m设一组,每组4跟,均匀设置与桩基加强的四周,保证保护层厚度。
④清孔时将沉渣清理干净,保证实际有效孔深满足设计要求。
⑤钢筋笼应垂直缓慢放入孔内,防止碰撞孔壁。
钢筋笼放入孔内后,要采取措施固定好位置。
⑥对在运输、堆放及吊装过程中已发生变形的钢
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