明挖扩大基础施工方案83476.docx

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明挖扩大基础施工方案83476

扩大基础首件工程施工方案

1、编制依据与原则

1.1编制依据

1.招标文件、两阶段施工图设计及施工组织设计；

2.《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）等公路桥梁相关的施工和验收规范；

3.施工调查及现场踏勘；

4.公司拥有的科技成果、施工工艺、施工方法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累的类似工程施工经验；

5.相关法律、法规对水土保持、环境保护、安全管理的规定。

1.2编制原则

1.施工方案根据荣成至文登高速公路桥梁施工图纸内容编制。

2.施工方案力求采用先进、可靠的工艺，并具有较强的可操作性。

3.结合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面比选的基础上确定施工方案。

4.在保证工程质量的前提下，确保计划工期，高度重视环保、安全施工问题。

5.充分利用先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。

二、工程概况

1.编制范围

荣成至文登高速公路K00+000～K12+268段明挖混凝土扩大基础。

2.水文地质

全线地下水分布类型主要有两种，一是丘陵区的基岩裂隙水，二是陆相冲洪积层的孔隙性潜水。

丘陵区的坡脚处堆积物局部存在少量上层滞水；陆相冲洪积层主要赋存于砂性土，在河床两侧地下水丰富，受季节性河水位的影响，地下水位波动较大。

冲洪积含水层主要分布在青龙河河流冲洪积成因的砂性土层中，以及沿线分布的小河流域形成的冲洪积层，含水层厚度在3~12m。

全线以低丘陵地貌为主，主要岩性为片麻状黑云花岗闪长岩和片麻状花岗岩，风化程度较高，裂隙发育，具备赋水的基本条件，由于丘陵高差差异较大，丘陵顶部一般不含水，坡脚及沟谷低洼处还有少量裂隙水。

水中矿化度均一般为200-750mg/L，为全淡区，仅青龙河河水矿化度达3633.04mg/L，SO2-4含量一般在20-250mg/L，PH值一般为7.3-8.5，偏碱性，对混凝土无腐蚀要求。

三、施工准备

3.1技术准备

认真作好熟悉图纸和复核图纸工作，了解清楚设计意图，检查施工图是否完整、齐全，是否符合国家规范的要求。

编制施工方案，对作业工班和全体作业人员进行施工技术和安全交底。

施工测量人员按设计图纸进行桩位放样。

3.2机具准备

机械设备按机械开挖、模板安装、混凝土浇注，墩身钢筋预埋等工序考虑，具体如下：

序号

机具名称

单位

数量

备注

1

电焊机

台

3

2

钢筋切割机

台

1

3

钢筋弯曲机

台

1

4

插入式振动棒

根

5

5

钢模板

套

1

6

挖掘机

台

1

7

自卸车

台

4

四、工期安排

根据总体工期要求和本首件工程量大小、工程复杂程度，本首件工程定为k6+924四章中桥4#墩扩大基础。

计划于2013年10月15开工，2013年10月24日完成施工，历时工期10天。

五、劳动组织

单个明挖扩大基础施工配备的劳动力数量见下表:

序号

类别

单位

数量

备注

1

施工负责人

个

1

2

技术负责人

个

1

3

专职安全员

个

1

4

技术人员

个

3

包括测量技术人员

5

开挖人员

个

12

包括机械操作人员

6

电焊工

个

5

7

钢筋工

个

8

8

模板工

个

5

9

混凝土工

个

7

六、施工工艺及技术要求

1.明挖扩大基础施工工艺流程框图

2.施工放样

根据设计图纸用全站仪放出扩大基础的中心及纵、横轴线，并经测量工程师复核认可。

基坑开挖前，在基坑边桩以外纵横轴线上设控制桩，每侧两个，供施工中随时检验校核。

3.基坑开挖

3.1开挖方法

基坑开挖采用机械开挖和人工开挖相配合。

基坑开挖前检验基础平面位置，测量原地面标高，并报监理工程师复核认可。

在未完成检查测量及监理工程师批准之前不得开挖。

基坑开挖应连续施工，避免晾槽，一次开挖距基坑底面以上要预留30cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。

坚决避免超挖。

如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。

挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。

3.2放坡开挖

根据地面高程、开挖深度、结构尺寸等因素确定开挖范围，基坑开挖按照1:

0.33的坡度放坡，并撒出开挖线。

边开挖边检查坡度和坑壁安全，如发现边坡渗水，应立即处理。

当基坑顶地面较破碎或有裂缝时，采取临时支撑措施，保证安全施工。

基坑坡度可采用下表数值。

基坑坑壁坡度

坑壁土类

坑壁坡度

基坑顶缘无载重

基坑顶缘有静载

基坑顶缘有动载

1∶1

1∶1.25

1∶1.5

砂类土

1∶0.75

1∶1

1∶1.25

卵石、砾类土

1∶0.33

1∶0.5

1∶0.75

粉质土、粘土

1∶0.25

1∶0.33

1∶0.67

极软岩

1∶0

1∶0.1

1∶0.25

软质岩

1∶0

1∶0

1∶0

注：

①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；

②在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍；

③在现有建筑物旁开挖基坑时，应符合设计文件的要求；

如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。

当基坑深度大于5米时，应将基坑坡度适当放缓或加设平台。

3.3基坑尺寸确定

基坑尺寸应满足施工要求。

基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽50cm-100cm，当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求（包括排水沟、集水井等）和基础模板设计所需基坑大小而定。

3.4基坑支护和排水

基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。

基坑排水采用集水井法，基坑开挖完成后，在基坑基底四周0.5-1.0m外开挖排水沟，并在基坑周边开挖一集水井，采用水泵将渗水排除基坑。

开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回渗。

基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。

加强坑壁稳定，确保施工安全。

3.5其它

基坑安排在枯水或少雨季节施工，基坑开挖不宜间断，并连续进行基础灌注混凝土施工。

避免开挖后的基坑暴露过久，影响基坑的承载力。

坑顶边缘应留有护道，避免在此范围内加载，以保持顶边稳定，静载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘不小于1.0m。

垂直坑壁坑缘顶面的护道还应适当增宽，荷载距坑缘距离应满足不使土体坍塌为限。

4.地基检验

基坑开挖应连续施工，当开挖到距设计底标高30cm时采用人工开挖，如遇石方基底，则采用空压机凿进的方式开挖，同时现场技术员反复测量，以确保基底高程、平面位置、尺寸准确且基底土层不被扰动。

开挖基底尺寸比基础的设计平面尺寸宽0.5m。

并及时对基坑基底承载力进行检测，合格后报请监理工程师检验，检验合格后进行下道工序施工。

如承载力达不到设计要求时，及时将情况报告监理工程师，待得到监理工程师指令后，按照指令及时对基底进行处治。

（1）基底应检验下列内容：

①基底平面位置、尺寸、基底高程是否符合设计要求；

②基底地质情况和承载力是否符合设计要求；

③基底处理和排水情况是否符合有关规定；

④施工记录和有关实验资料是否齐全和符合要求。

（2）基底检验合格后应立即进行5cm厚C10混凝土垫层的施工。

垫层尺寸比基础设计尺寸大20cm。

5.基础钢筋绑扎和支模

5.1基础钢筋加工与绑扎

1.钢筋在加工场地集中加工，切断机切断，现场组装成型。

钢筋接头采用采用双面搭接焊时，搭接长度不小于5d。

2.钢筋的加工、焊接及组装符合下列规定：

（1）检查进场钢筋的出厂质量证明书和试验报告单，并及时进行批量检验，钢筋进场检验合格后方可使用。

（2）不同品种、等级、规格的钢筋分别堆放，不得混杂，并设立识别标志，存放的时间不宜超过6个月。

钢筋存放场地应有防、排水设施，不得直接置于地面，应存放在地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，顶部采用合适的材料覆盖。

对检验合格的钢筋挂牌标识。

（3）加工钢筋时，清除表面油渍、漆污等，钢筋调整平直，无局部弯折。

加工后的钢筋分批堆放，并注明部位及数量。

（4）钢筋的连接采用焊接接头和机械连接接头。

钢筋连接接头不设置在承受应力最大处，同一截面受力钢筋其接头的截面积占受力钢筋总面积，在受拉区不超过50%。

两钢筋接头相距不小于35倍钢筋直径，且不小于500mm。

在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。

焊接接头与钢筋弯起处的距离不小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。

3.划钢筋位置线：

按图纸标明的钢筋间距，算出底面实际需用的钢筋根数，在已浇筑好的垫层上弹出钢筋位置线。

按弹出的钢筋位置线，按照图纸要求施工。

4.基础钢筋在现场绑扎成型，垫块使用和设计标号相同的砼块，垫块尺寸符合钢筋保护层厚度设计要求。

绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。

墩身竖向主筋向下伸入基础，并与基础钢筋连接。

模板安装加固完成后，放出墩台位置，将墩台身的一圈横向箍筋焊接固定在基础上层钢筋，检查位置正确后标出竖向主钢筋准确位置，安装墩身竖向钢筋。

搭设钢管脚手架，将墩台身竖向主钢筋上端固定在准确位置，保证钢筋垂直度或斜向角度正确。

绑扎完成后，利用墩台身中心纵横十字线和外轮廓线进行复查校核。

为保证钢筋骨架的稳定性，基础顶、底面钢筋设置直径不小于16mm的竖向加强筋连接，梅花型布置。

4.钢筋绑扎完毕，检查保护层厚度，由相关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，并报监理工程师复查，检验符合要求后方可进行下道工序施工。

5.2模板和支撑

采用5mm壁厚，0.5×1m、1×1m及2×1m的标准钢模板，配合施工胶条及脱模剂，以保证结构的各部尺寸和形状的正确、表面平整、不漏浆。

1.一般规定

（1）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅；模板及模板支撑必须要具有足够的刚度、强度和稳定性，能承受浇注混凝土的侧压力，并保证基础尺寸的正确。

（2）浇筑砼之前，模板应涂刷脱模剂，外露面砼模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝处。

2.模板安装技术要求

（1）模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

（2）安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。

（3）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑砼。

浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

6.砼拌和、运输、浇筑

6.1混凝土的拌和

①在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。

②搅拌混凝土采用HJLS90型拌和站，其计量系统应经检定合格后方可使用，计量系统应能满足胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%的偏差要求。

③搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。

④拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。

自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间应参照搅拌机的性能参数和现场试验检测进行确定。

⑤在运输至现场之前需进行坍落度试验，施工现场每50m3测定一次，确保坍落度满足配合比设计要求。

⑥搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。

⑦冬季搅拌混凝土时，混凝土的出机温度不宜低于10℃，入模温度不宜低于5℃。

6.2混凝土的运输

①混凝土运输采用混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。

②混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应以常速旋转搅拌20～30s后再进行混凝土浇筑。

③混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。

6.3混凝土的浇筑

1）浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。

构件侧面和底面的垫块至少为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

2）混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。

3）自高处向模板内倾斜混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求；

①从高处直接倾卸时，混凝土的自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。

②当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落；

③串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。

4）混凝土的浇筑应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土，混凝土分层厚度不超过30cm。

5）在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。

6）浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。

7）浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。

8）当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，冬期施工时混凝土的入模温度不应低于5℃。

9）夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30℃，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。

施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。

6.4混凝土振捣

1）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点阵。

2）振捣时严禁碰撞钢筋和模型。

振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

3）混凝土振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。

在振捣过程中应加强检查模板制撑得稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。

4）振捣时须符合下列规定：

①采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。

②当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。

不得用振捣棒驱赶混凝土。

③振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。

振捣工人不得直接踩在顶面钢筋上进行振捣，须在模板上方搭设木板或钢管。

④每一振点的振捣延续时间宜为20～30S，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

⑤对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

7.基坑回填

基础混凝土施工完成并达到规定强度后，按设计要求的填料和质量及时回填，并应分层夯实。

8.养生

混凝土的养护采用自然养护，混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制。

（1）混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。

（2）暴露面保护层混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。

（3）尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。

（4）去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用覆盖透水土工布洒水养护或薄膜覆盖保温，养护时间不少于7-14天。

在养生期间应始终保证混凝土表面潮湿。

（5）在气温不低于5℃的情况下，采用覆盖、洒水对混凝土进行养护；当气温小于5℃时，严禁向混凝土面洒水，应对混凝土表面进行覆盖，并采取保温措施进行养护。

9.混凝土拆模

混凝土拆模时的强度应符合设计要求。

当设计未提出要求时，应符合下列规定：

模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。

当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。

10.混凝土缺陷处理

①混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。

②当混凝土的表面缺陷经分析不危及结构或构间的使用性能和耐久性能时，可采用专门方案进行修补处理。

③混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到规定要求，修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。

④除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。

11.施工接缝处理

基础的施工接缝处理应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列规定：

①接缝面一般应为水平面，边缘应处理平整

②施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，浇注混凝土前应用水冲净、湿润，但不得存有积水。

凿毛应在距混凝土外缘2～3㎝以内进行，并使接缝面露出70%以上新鲜混凝土。

③混凝土凿毛时需达到下列强度

水冲凿毛不小于0.5MPa

人工凿毛不小于2.5MPa

机械凿毛不小于10MPa

八、验收标准

模板安装允许误差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

轴线位置

基础

15

尺量每边不少于2处

2

表面平整度

5

2m靠尺和塞尺不少于3处

3

高程

基础

±15

测量

梁、柱、墩台

±10

4

轴线偏位

基础

15

全站仪

5

相邻两板表面高低差

2

尺量

钢筋加工允许误差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

受力钢筋全长

±10

尺量

2

弯起钢筋的弯折位置

±20

尺量

3

箍筋尺寸

±5

尺量

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

受力

钢筋

间距（mm）

同

排

两排以上排距

±5

尺量：

每构件检查2个断面

梁、板、拱、肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

2

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

±10

尺量：

每构件检查5～10个间距

3

钢筋骨架尺寸

长

±10

尺量：

按骨架总数30%抽查

宽、高或直径

±5

4

弯起钢筋位置（mm）

±20

尺量：

每骨架抽查30%

5

保护层厚度（mm）

柱、梁、拱肋

±5

尺量：

每构件沿模板周连检查8处

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

钢筋安装检查项目

混凝土扩大基础施工质量标准

序号

项目

规定值或允许偏差（mm）

1

混凝土强度（Mpa）

在合格标准内

2

平满尺寸（mm）

±50

3

轴线位置

25

4

基础顶面高程（mm）

±30

5

基础底面高程（mm）

土质

±50

石质

+50，-200

九、砼质量保证措施

1.工程工艺控制

1）主要分部、分项工程编制施工方案，科学地组织施工。

2）认真进行技术交底，交方法、交工艺、交标准。

3）在施工过程中，经常检查施工方案落实情况，以确保施工生产正常进行。

2.工程材料控制

工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品）将构成工程的实体。

保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。

建立材料进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场；所有材料使用前必须进行分批量检验合格后方可使用；材料保管设专业仓贮保管员，钢材、钢绞线等主材集中库存；所有材料必须挂牌标识，防止有害物质污染和物资混杂；严格仓库管理制度，作好材料进出库记录；设专人收料，不合格的材料拒收；对经检验不合格、或已变质、被污染的不合格材料必须限时清理出现场。

3.施工操作控制

施工操作者是工程质量的直接责任者。

工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。

1）施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种工程，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格持证上岗。

2）施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；所有工序坚持样板制；牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。

3）按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。

4）整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“网络化”操作管理方法，确保施工质量。

4.严格工序质量验收

按部颁工程质量检验评定标准验收工序质量，填写中间交工证书，并经监理工程师签证。

对存在个别缺陷的工序，限期整改；对质量不合格工序坚决予以返工处理。

5.保证隐蔽工程质量

1）把好隐蔽工程检查验收关

隐蔽工程施工完毕后，由工班长在隐蔽验收记录中填写工程的基本情况，由施工队技术负责人签字，并邀请项目工程技术负责人、质量检查员和建设、监理单位现场代表，重要或特殊部位还邀请设计单位和质量监督单位派员参加，共同对隐蔽工程进行检查验收。

隐蔽工程验收合格后，技术负责人方可安排进行下一道工序的施工。

2）把好隐蔽工程检查签证关

坚持隐蔽工程检查签证制度。

先有施工质量检查员检查合格后，报请监理工程师进行复检签证，不经签证的工程不得进行隐蔽和下道工序作业。

3）把好隐蔽工程检验关

实行工班自检、工序互检、质检人员专检的三级检查制度，按质计价，不合格工程不计量，坚决返工重做，并按照奖优罚劣制度，追究相关人员的责任，做到奖罚分明。

6.质量通病及采取的措施

（1）常见质量通病

常见的质量通病有：

圬工计量不准，砼工程蜂窝麻面、跑模、漏浆及错台；砼结构尺寸及外观质量不合要求。

钢筋弯曲不直；焊缝与钢筋交接处有缺口、咬边；外观空洞、气泡、蜂窝、麻面、砼分层和表面接缝花纹、表面裂纹。

（2）采取的防治措施

采用电子自动计量装置，机械拌和，分层捣固密实，严防漏振；使用厂制定型整体钢模，模板拼装牢固和平顺，模板缝密实。

采用调直机冷拉或人工方法调直；选用合适的电流，防止电流过大，焊弧不可拉得过大，控制焊条角度和运弧方法；严格控制灌注分层厚度，控制振动时间，振动棒振捣不出现漏振、过振现象。

十、安全保证措施

（一）安全保证措施

1.建立安全保证体系

按照“五项”（综合治理、管生产必须管安全、否决权、从严治理、标准化管理）原则，建立安全保证体系（包括安全机构的设置、专职人员的配备和施工安全监测以及防火、防坠落、救护、警报、治安等安全保证体系）。

1）安全教育

加强全员的安全教育和技术培训考核。

使广大职工牢固树立“安全第一，预防为主”的意识，克服麻痹思想，安全警钟常鸣，组织职工有针对性的