渡槽槽身施工设计方案.docx

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渡槽槽身施工设计方案

湍河渡槽槽身施工方案

一、工程简介

1.1、工程概况

本工程为南水北调中线一期工程总干渠陶岔渠首～沙河南段（中线建管局直管项目）湍河渡槽工程施工标，合同编号ZXJ/SG/THD-001。

渡槽槽身为相互独立的3槽相互独立的全预应力混凝土U型结构，单跨40m，共18跨，单槽内空尺寸（高×宽）7.23m×9.0m。

湍河渡槽主要建筑物为1级，次要建筑物为3级。

湍河渡槽设计流量为350m³/s，加大流量为420m³/s。

本工程主要合同工程量为：

土石方开挖15.0万m³，土石方回填27.0万m³，混凝土13.0万m³，钢筋1.41万t。

合同计划工期：

2010年12月1日开工（实际开工时间2010年12月28日），2013年8月31日完工，总工期1005天；合同总投资：

266166560.57元。

1.2、槽身简介

湍河渡槽槽身工程0#～18#槽身位于渠桩号36k+489.3～37k+209.3范围内，渡槽为三线三槽40m跨的双向全预应力结构U型薄壁渡槽，内空尺寸9.0m×7.23m，直段壁厚35cm，端部壁厚为65cm。

槽身混凝土强度等级为C50W8F200，槽身混凝土工程量608m³（不包括二期封锚混凝土），单跨槽身钢筋89.5t（槽身混凝土含筋率14.7%），单跨槽身预应力筋36.05t，其中环向无粘结预应力筋17.33t、纵向有粘结预应力筋为18.725t。

湍河渡槽槽体结构新颖、受力复杂、结构尺寸及技术难度位居国内同类工程之首。

二、编制依据

湍河渡槽工程施工招标《招标文件（技术标准和要求）》；

《水工混凝土施工规范》（DL／T5144-2001）；

《水电水利工程预应力锚索施工规范》（DL/T5083-2004）；

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；

《湍河渡槽槽身预应力施工技术要求（试行）》

《混凝土结构验收规范》（GB50204―2002）；

湍河渡槽1:

1仿真试验施工成果。

其它有关规程、规范、标准及规定等。

三、施工准备

3.1施工场地及水、电准备

3.1.1场地平整及对外交通

湍河渡槽槽身施工以右侧沿渠道路作为施工主干道，在两墩柱间利用承台回填土修筑施工区道路，与施工主干道连接为便利的交通网方便各类交通车辆。

3.1.2供水

左右岸拌和系统生产用水均采取就近打井，抽取地下水。

目前施工现场用水为湍河河水，采用水泵梯级抽水，提供到施工部位。

从11#墩水源处沿征地标桩分别朝渠道上下游方向铺设主水管，主水管在槽墩相应部位设置支管，在支管处向上接水管引至槽顶，施工现场建立了完善的施工临时用水系统以保证生产需求。

3.1.3供电

湍河渡槽施工现场设置有3#、4#变压器（均为500KVA），可由3#、4#变压器引线至施工现场各仓位及其它附属设施。

施工现场备用两台250KVA、150KVA的柴油发电机，作为电网停电后施工备用电源。

3.2混凝土生产系统

3.2.1拌和站生产工艺

槽身混凝土采用3台SJ-1000强制式拌和楼集中供料，工艺流程：

采用3m³装载机从料仓上料至储料仓，配料称量后由出料带式输送机作水平运行至搅拌机提升斗，提升斗经轨道上行卸至拌和机内搅拌后出料。

3.2.2拌和站的生产能力

选用SJ-1000型强制式混凝土搅拌机三台。

单机出料容量为1m³，最大生产率机示为50m³/h，完全满足槽身混凝土浇筑强度。

3.2.3拌和站的技术性能

3台拌和站分两岸布置，1#、2#拌和站布置在右岸进口段右侧临时征地范围内，3#拌和站布置在左岸出口段右侧临时征地范围内。

单台拌和站由堆料、进料、储料、配料、拌和以及发料等五部分组成。

堆料场需堆放中石、小石、砂等3～4种粒径的骨料，每个堆料仓面积15×30m，可堆料约900m³。

水泥部分：

先由水泥气力卸载车将散装水泥送至150t（φ3200）水泥罐，罐底设一φ273×6螺旋输送机，将水泥直接送至称量斗，下卸至搅拌机。

粉煤灰用气力卸载车将散装料送至150t（φ3200）储存罐存放，罐底设一φ273×6螺旋输送机，将粉煤灰直接送至称量斗，下卸至搅拌机。

拌和用水：

水源取自深水井，通过管道送至拌和系统蓄水池，泵送至称量斗称量后放送至搅拌机中。

外加剂亦是由储浆池经称量后送至搅拌机中。

混凝土搅拌：

待骨料、水泥、粉煤灰、水、外加剂都分别投入到搅拌机后，开始搅拌计时，到设定时间（120S），开门出料，下料到混凝土罐车运送至施工部位。

3.2.4主要设备基本参数（附表4-1）。

表4-1

设备名称

规格或型号

单位

数量

备注

JS-1000

50m³/h23.25kw

台

3

耐酸泵

XD1.6-1S90w

台

3

定量泵

水泥罐

150T（φ3200）

个

9

螺旋输送机

φ273×6

条

9

压力袋式收尘器

台

3

散装水泥卸料对口器

φ150

个

9

空气压缩机

3w-1.0/10-B11kw

台

3

3.2.5表格式工艺流程框图

混凝土拌和系统表格式工艺流程框图

3.2.6混凝土的温控措施

对槽身段C50混凝土，为确保混凝土不出现裂缝，必须按设计要求进行温控。

拟采用以下措施：

1、优先选用水化热较低的中热水泥，选择合适的掺合料及外加剂，优化混凝土配合比，提高混凝土的抗裂性能。

对于预应力槽身混凝土，应选用聚羧酸系高效减水剂，以减小水泥用量，降低水化热温升。

2.严格控制混凝土出机口温度，保证混凝土浇筑温度不大于26℃。

3.在骨料堆料场加设遮阳棚，并有一定的堆高。

4.预冷骨料；取用深井水拌和，根据原材料及天气温度启用制冰系统及骨料仓冷去系统。

5.项目部配置20T制冰系统，日产碎冰达到20t，将碎冰添加至配料斗中进行搅拌。

开仓前分别量测各类原材料、气温、拌和用水温度，经计算后向配料斗中加足够数量的碎冰，可将出机口拌和物温度控制在有效范围内，以满足入场温度不高于26℃的要求。

3.3其它附属设施

槽身浇筑的附属设施包括生活用房、综合加工厂、物资仓库、机修保养厂、混凝土拌和站、试验室和前方生产调度室等均为已有。

四、槽身混凝土施工

4.1模板施工

湍河渡槽工程槽身采用三台郑州新大方重工科技有限公司设计制造的DZ40/1600U型造槽机施工。

均在渡槽出口连接段（18#墩）进行安装，安装完成后根据《南水北调中线工程湍河渡槽现浇施工DZ40/1600型造槽机（移置式U型渡槽专用组合钢模）验收大纲》验收。

4.2钢筋施工

槽身钢筋利用系统布置的钢筋加工厂加工，钢筋加工严格按照下料单进行加工。

加工好的钢筋编号分区摆放整齐，钢筋出厂时，依据下料单，逐项清点，确认无误后，以施工仓位安排分批提取，用20t平板汽车运抵现场，由具备相应技能的操作人员现场安扎。

钢筋安装和焊接须符合《水工混凝土施工规范》SDJ207-82的有关规定以及施工图纸要求。

绑扎时测放出中线、高程等控制点，根据放样点，按施工图纸控制好钢筋的间距、排距、保护层。

钢筋采用人工绑扎，钢筋结构和保护层调整好后垫设预制混凝土块，混凝土垫块的强度和浇筑的混凝土强度等级同级或高一级，并用电焊加固骨架确保牢固。

槽身钢筋一次绑扎完成，钢筋加工时需分开堆放，绑扎时按先底板再侧墙的顺序进行。

施工时U形钢筋和底板纵向钢筋均采用直螺纹连接，其余型号钢筋采用手工电弧焊焊接，钢筋的绑扎、焊接与连接需满足《水工混凝土施工规范》SDJ207-82规范要求，并对钢筋接头进行现场取样抽检。

对于结构复杂的部位，技术人员需进行技术交底，指导安装。

若槽身钢筋与预应力波纹管及钢绞线位置发生冲突时经设计同意后可适当调整钢筋位置。

4.3钢绞线安装

根据槽身施工图进行钢绞线下料、波纹管安装和穿束，施工时要求波纹管固定位置要准确、可靠，接头严密。

浇筑混凝土时不允许出现错位走形。

由于槽身为全预应力结构，为保证预应力施工质量满足设计及规范要求，需要在安装波纹管及钢绞线进行精确定位（纵向钢绞线定位偏差±8mm，环向钢绞线定位偏差±5mm）。

项目部先行制作了

、

、

、

四种型号的钢绞线（波纹管）样架钢筋。

、

、

为纵向波纹管样架筋，均用直径14mm的一级钢筋制作。

为环向钢绞线样架筋，用直径14mm的二级钢筋制作。

为确保纵向波纹管固定牢靠、准确且避免与环向钢绞线位置发生冲突，在两端按间距45cm布置2×18道（两端各18道）、跨中部分按54cm布置37道，纵向合计73道纵向波纹管样架筋。

沿环向钢绞线布置20道环向钢绞线样架筋。

4.4槽身混凝土浇筑

4.4.1槽身结构特性及工程量

槽身为U型现浇后张法钢筋混凝土预应力结构，每跨长40m，单槽净宽9m，净高7.23m，槽身混凝土方量约为612m³包括槽身预制栏杆梁及二期封锚混凝土。

槽身一期混凝土浇筑方量约571m³。

4.4.2槽身混凝土（一期）浇筑施工方法

4.4.2.1槽身混凝土入仓手段布置

根据湍河现有地形及各墩柱高度，槽身混凝土入仓手段为：

两台HTB-80型混凝土拖泵+2台吉达BLG-12m型布料机+16套窜筒，详见《槽身混凝土入仓手段布置图》。

两台混凝土汽车泵分置在槽身靠施工主干道一侧，每台混凝土汽车泵每小时浇筑强度为35～50m³，完全满足浇筑强度要求。

槽身浇筑期间项目部还将备用1台47m混凝土汽车泵，防止设备故障影响槽身混凝土浇筑的连续性。

4.4.2.2混凝土浇筑顺序

综合考虑槽身钢筋密集程度、下料窗口布置、振捣影响范围及相关规程规范等因素，槽身的浇筑顺序为：

底板浇筑：

槽身底板混凝土方量约183.7m³，端部厚为147cm，跨中厚为100cm。

根据仿真试验槽体浇筑情况分析，槽身底板分三层下料，首由于端部钢筋密集，先浇筑两个端部，其浇筑厚度为47cm，再由跨中向两端均匀对称下料，以利于及时排除仓内积水。

反弧段浇筑：

槽体反弧段浇筑主要解决混凝土排气问题，反弧段垂直高度4.5m，方量约238m³，分12层浇筑完成，单层下料厚度控制在30cm～40cm。

待底板混凝土浇筑完成后将内翻转模板合拢并将下部锁定，将造槽机2#撑杆支撑牢固。

浇筑期间从下往上均匀对称从反弧段的每一个下料窗口下料，振捣密实，不能出现欠振和过振，要求在进行插入式振捣器振捣的同时相应部位采用附着式振捣器进行振捣。

直墙及翼板浇筑：

直墙段及翼板垂直高度2.7m，混凝土方量约124.6m³，分7层下料。

直墙段部位可从U型槽壁顶下料，下料厚度为40cm～50cm，振捣方式为插入式振捣，整个下料过程应进行特别控制，保证槽身左右两侧对称下料。

槽身浇筑分仓分层图

4.4.2.3混凝土振捣

混凝土振捣顺序同混凝土浇筑顺序。

振捣方式根据浇筑部位分两种，底板采用插入式振捣，腹板部分采用附壁式振捣和浇筑窗口插入式振捣。

翼板部分采用插入式振捣。

振捣根据下料情况及时振捣。

槽身混凝土振捣时注意振捣器不能碰击钢绞线、波纹管、收仓后及时洒水养护。

为保证混凝土施工质量，尽量减少混凝土面气泡，混凝土采用二次复振的方法，即在混凝土正常振捣结束后15～30min内再进行复振，以排除混凝土内的气泡，保证混凝土表面光洁度。

4.4.2.4混凝土养护

在施工临时用水系统相应位置接支管通至槽顶，槽身采用涂刷养护剂和布设花管喷水相结合的方式进行养护，养护时间符合设计、规范要求。

4.4.2.5混凝土质量控制与检查

配制混凝土所用原材料按规范进行检测，合格后方可使用。

拌和站应该经常检查原材料配比量，衡量系统应定期校验。

应随时检查混凝土拌和物均匀性，对坍落度及时调整，并控制在规定范围内。

在槽身浇筑时，成型抗压试件组数根据规范要求确定。

五、槽身预应力施工

5.1槽身预应力施工概况

湍河渡槽工程槽身所用的钢绞线结构为1×7；公称直径

15.2mm；公称截面面积140mm²；强度级别为1860Mpa；一根钢绞线的最大负荷不小于260kN；屈服负荷不小于234kN；伸长率不小于3.5％；1000h的松弛率不大于2.5％（70％标准强度）。

槽底加厚部位布置一层共8束（12×φs15.2）间距40㎝的纵向预应力钢绞线，在槽身下部104.4°范围内布置一层共22束（12×φs15.2）间距40cm的纵向预应力钢绞线，在槽顶两侧直墙上各布置5束（6×φs15.2）的钢绞线，环向在跨中1/2跨区域内布置（3×φs15.2）间距18㎝的钢绞线，而在两端1/4跨内，布置（3×φs15.2）间距15㎝，环向钢绞线共计241束。

锚具型号分别为QM15-12（纵向）,QM15-6（纵向）,BM15-3（环向）。

方向

钢束

编号

钢束

规格

锚具

型号

波纹管尺寸

槽身

束数

锚具

数量

钢束

位置

锚下

控制应力（MPa）

钢绞线伸长量

（mm）

纵向

（1）

12-фS15.2

M15-12

Φ90mm

30

60

槽身下部

1302

266

纵向

（2）

6-фS15.2

M15-6

Φ70mm

10

20

两侧上部

1302

266

环向

（3）

3-фS15.2

BM15-3

218

436

环向

1302

120

环向

（4）

3-фS15.2

BM15-3

23

46

环向

1302

121

槽身结构断面图

5.2预应力施工主要施工机具

张拉机具：

分别采用两台YDC2500、两台YDC1500、两台QYC270型、四台YDC-800型和四4台YBZ2X2－50型高压电动油泵及配套机具进行槽身预应力张拉。

灌浆设备：

孔道灌浆采用HB3压浆泵1台，JW180搅拌机一台，SK1.5真空泵一台。

其他设备：

GYJ450型挤压机一台，砂轮切割机（φ300）若干。

5.3预应力锚索施工方法

有粘结预应力梁工艺流程图

支梁底模﹑绑扎钢筋骨架制定预应力施工方案

↓↓

在底板钢筋上划出支架的位置预应力筋下料﹑挤压P锚

↓↓

固定定位筋支架将钢绞线运输到指定位置

↓

安放波纹管

↓

穿束

↓

预应力筋端部承压铁板（锚垫板）﹑螺旋筋安装和固定

↓

检查预应力筋的铺放质量、支主梁的侧模及端模

↓

隐蔽验收

↓

浇筑梁混凝土

↓

混凝土达到张拉强度张拉预应力筋张拉设备检查﹑标定

↓

张拉验收

↓

切割端部多余预应力筋、孔道灌浆

↓

锚具封闭保护

5.3.1预应力筋及锚具的存放

当预应力筋进场后，应将其妥善保存放在干燥平整的地方，上边覆盖防雨布，下边要有垫木，做到上盖下垫，避免材料锈蚀。

锚具、配件要存放在室内，使用时再运输到施工现场。

5.3.2预应力筋下料及编索

本工程预应力筋下料在预应力筋验收合格后方可进行。

下料人员应根据下料单的长度进行下料。

下料操作过程中，应遵循以下步骤：

根据下料单的长度，用砂轮逐根进行切割。

钢绞线顺直无侧弯，切口无松散，如遇死弯必须切掉。

不同长度、种类的钢绞线应有标识，分区堆放以方便运输、使用。

使用GYJ450型挤压机，在无粘结钢绞线的一端，安装挤压P型锚具挤压套进行锚固作业。

要求挤压力应大于20Mpa。

18#槽施工时在出口渐变段现有平台进行钢绞线下料，待18#槽身施工完成后可在槽体底板下料，以克服运输困难。

下料长度依据施工蓝图中单根绞线理论长度和单根绞线下料长度并结合施工实际情况，按满足张拉和设计要求的最小长度截取。

随后将钢绞线挂牌并用枋木架空存放并加以覆盖。

钢绞线下料前，按规定要求对其进行抽样检查，不合格的钢绞线坚决予以剔除，不得用于工程施工。

根据湍河渡槽槽身工程施工工艺的实际情况及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）12.10.2的规定：

预应力筋可在浇筑混凝土之前或之后穿入管道，对钢绞线，可将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中，也可逐根将钢绞线穿入管道。

施工现场实际情况只允许钢绞线逐根穿入波纹管。

槽身钢绞线下料长度

钢绞线编号

纵向/环向

钢绞线规格

单槽预应力束数量

单根理论长度（m）

单根下料长度（m）

单槽总根数

总长度（m）

钢绞线种类

①

纵向

12ΦS15.2

30

39.54

40.5

360

14580

有粘结

②

纵向

6ΦS15.2

10

39.52

40.4

60

2424

有粘结

③

环向

3ΦS15.2

218

20.3

21.4

654

14061

无粘结

④

环向

3ΦS15.2

23

20.7

21.9

69

1511.1

无粘结

钢绞线总下料长度

32576.1米

5.3.3预应力筋的铺设

布筋时掌握以下原则：

槽身内底部8根波纹管在底板钢筋安装完成后立即进行，其余波纹管需待面层钢筋铺设完成后进行。

预应力钢绞线集束，在槽身的任何截面保持钢束中心与图中预应筋的坐标一致。

端部承压板、锚垫板的位置应保证与定位中心线左、右对称。

预应力槽身施工时，以预应力筋位置为主，当非预应力钢筋与主筋位置冲突时，经设计同意可将非预应力钢筋作适当调整。

为了保证预应力张拉质量，预应力曲线筋末端的切线应与承压板相垂直。

施工过程中应尽量避免电火花损伤预应力筋，受到损伤的预应力筋必须修复或者更换。

铺筋的详细步骤

技术人员应预先熟悉施工图纸，并对工人进行技术交底。

预应力筋定位：

在槽身端模及槽身外模定出每个锚索孔的空间空间位置，并用红油漆作好标记。

A、定位钢筋放样

锚索管道安装位置正确是确保预应力钢束施工质量的重要环节，必须严格控制，底板的结构钢筋绑扎完毕后再进行定位筋安装。

为确保钢绞线的精确定位，我部根据槽身结构图纸特别制作了槽身预应力专用样架钢筋，详见《槽身预应力筋样架筋尺寸结构图》

B、沿预应力筋的布孔位置按设计坐标进行测量放样，经检查无误后方可进行预应力定位筋施工。

C、定位筋加工尺寸及固定位置要精确，点焊成片与周围主筋焊接以加强其整体性，定位点间隔20cm。

D、管道埋设

波纹管直径分别为Φ90cm和Φ70cm两种，可采用大一号同型号波纹管作为接头管，定位筋与管道须绑扎牢固。

预留孔道成型

本工程有粘结预应力主梁采用预埋塑料波纹管的方法预留孔道，波纹管采用单壁螺旋式塑料波纹圆管，公称内径为分别为70mm、90mm。

塑料波纹管在使用前应进行外观检查，其内外表面应清洁，不应有孔洞和不规则的皱褶。

塑料波纹管由生产厂家定长加工，需要切断时应采用手锯或砂轮锯；接长时波纹管的接头可用大一号的波纹管套接，接头长度为250～300mm套管与波纹管两个接缝应用塑胶带裹严扎紧。

预应力筋穿束：

用人工把已制好的钢绞线束从一端开始穿入预埋塑料波纹管孔道内，环向穿束时应注意保护好波纹管。

端部固定：

预应力筋端部锚垫板固定在端部钢筋或端模模板上，采用泡沫胶对其进行填充密室，要求锚具灌浆孔及锚具与波纹管间空隙密室不漏浆。

且保证与预应力筋张拉作用线垂直，锚垫板以外露出的预应力筋采用彩条布包裹保护，防止槽身浇筑过程中粘带水泥浆。

成品保护：

其他班组施工时，注意对预应力筋及组装件进行保护和看管。

现场施工中，各工种应注意保护波纹管，不得在上面堆料、踩踏，以免损伤波纹管。

在整个预应力筋的施工过程中，如周围有电焊施工，应对预应力筋进行遮挡，防止焊渣飞溅损伤预应力筋，也必须注意不允许电焊接触预应力筋，以免通电后造成钢绞线强度降低。

5.4预应力筋张拉工艺

预应力筋张拉之前，严禁撤除槽身的底模及支撑，应撤除槽身的端模，松掉槽体内模。

施加预应力必须同时满足以下条件：

混凝土龄期≥7d。

槽身混凝土抗压强度不低于设计强度等级值的80%。

5.4.1张拉准备工作

在槽身纵向预应力张拉端要搭设操作平台，保证预应力施工操作人员有足够摆放机具及张拉的空间，环向预应力张拉过程使用翼板作为操作平台，可满足施工要求。

张拉端锚垫板和钢绞线清理干净，不得有水泥灰浆、铁绣、污物。

检查锚板后混凝土是否密实，如果不密实须进行高压灌浆处理或者环氧砂浆补渗处理。

张拉前先把锚具和夹片安装到位，用钢管套筒将夹片打紧，要求夹片不允许错位。

核查千斤顶和配套油压表编号与计量标定报告是否相符。

设备试运转，检查油路、电路是否完好。

5.4.2槽身预应力张拉

预应力张拉应在槽身混凝土抗压强度达到设计强度的80%以上、龄期不少于7天时进行。

张拉设备：

QYC270型、YDC2500、YDC1500和YDC800型。

预应力筋张拉设备及仪表应满足预应力筋张拉的要求，且应定期维护和标定。

张拉设备如下图所示：

QYC270型千斤顶YDC2500型千斤顶高压电动油泵

现场组建4个张拉组，4～6人一组，分别负责安装千斤顶、量测伸长值、开油泵和作张拉记录。

预应力筋张拉控制应力及张拉力：

环向预应力钢绞线张拉控制应力为

=0.70

=0.70×1860=1302Mpa；

纵向预应力钢绞线张拉控制应力为

=0.75

=0.75×1860=1395Mpa；

12-

规格的纵向钢绞线的张拉力F=1395×12×140=2343.6kN；

6-

规格的纵向钢绞线的张拉力F=1395×6×140=1171.8kN；

3-

规格的环向钢绞线的张拉力F=1302×3×140=546.84kN。

预应力筋的张拉程序：

本工程采用后张法施工。

槽身纵向采用有粘结预应力钢绞线，单端张拉；环向采用无粘结钢绞线，两端同步张拉。

为保证槽身受力均匀，纵、环向预应力钢绞线采用对称张拉。

按先张拉端肋环向钢绞线（共23束），再张拉纵向钢绞线（共40束），最后张拉渐变段至跨中区域环向钢绞线（共218束）的顺序进行。

钢绞线张拉前先单根预紧再整束张拉，单根钢绞线的预紧力为张拉控制应力的10%。

纵向钢绞线张拉完毕，才能进行造槽机外模拆除，所有预应力钢绞线张拉完毕造槽机才能移位过孔。

端肋环向钢绞线张拉顺序

端肋环向预应力张拉前先对钢绞线编号见图5.4.2-1，然后按绞线编号由小到大的次序张拉奇数号钢绞线0→0.1F→F（持荷5min锚固），再张拉偶数号钢绞线0→0.1F→F（持荷5min锚固）。

为保证对称张拉，每次张拉两束环向钢绞线。

图5.4.2-1环向预应力钢绞线分区及编号

纵向钢绞线张拉顺序

纵向钢绞线的分区张拉次序依次为：

A区→B区→C区→D区，钢绞线分区及编号见图5.4.2-2。

首先张拉A区钢绞线，0→0.1F→F（持荷5min锚固）。

然后张拉其他各分区钢绞线绞，按绞线编号由小到大的次序，先张拉奇数号钢绞线0→0.1F→0.5F（锚固）,再张拉偶数号钢绞线0→0.1F→F（持荷5min锚固），最后补张奇数号钢绞线0.5F→F（持荷5min锚固）。

为保证对称张拉，每次张拉两束纵向钢绞线。

图5.4.2-2纵向预应力钢绞线分区及编号

5.4.3渐变段至跨中区域环向钢绞线张拉顺序

渐变段至跨中区域环向预应力张拉前先从两端向中间依次对钢绞线编号（见图5.4.2-1），然后从两端向中间同步张拉奇数号钢绞线0→0.1F→F（持荷5min锚固），再张拉偶数号钢绞线0→0.1F→F（持荷5min锚固）。

为保证对称张拉，每次张拉两束环向钢绞线。

5.4.4张拉操作

钢绞线的张拉操作步骤及要求如下：

①清