旋挖钻灌注桩施工方案.docx
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旋挖钻灌注桩施工方案
旋挖钻试桩施工方案
编制人:
复核人:
审批人:
XXXXXXXXXXXXX工程项目经理部
二〇一二年七月六日
旋挖钻试桩施工方案
一,编制依据
1,《马路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
2,《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
3,《马路工程基桩动测技术规程》(JTG/TF81-01-2004)
4,《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2002)
5,《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
6,设计施工图纸;
7,设计院2012年05月23日下发关于XXXXXXXXXXX工程《地道桩基,围护结构试桩及检测要求》;
8,现场踏勘调查所获得的工程地质,水文地质,当地资源,交通状况及施工环境等资料。
二,工程概况
XXXXXXXXXXX
三,试桩的内容及主要目的
1,内容
本次试桩围护桩以XXXXX地道主线K0+585.5-K0+648.5段左侧第1#,6#,11#,16#,21#共5根围护桩桩基(灌注桩直径0.8m(A型)@1m,桩底标高23.5m,桩顶标高39.5m)为试桩点。
抗拔桩以主线C11遮光段K0+600-K0+620段1#,3#,5#共3根抗拔桩(灌注桩直径0.8m,桩底标高14.0m,3#桩顶标高31.606m,1#及5#桩顶标高31.388m)。
(详见以下示意图1,2)
图1.围护桩试桩平面图
图2.抗拔桩试桩平面图
依据旋挖钻孔灌注桩的工程要求,进行施工。
包括:
场地整平,测量放样,埋设护筒,桩位复测,泥浆池开挖,泥浆拌制,旋挖钻孔,成孔检查,钢筋笼的制作及吊装,导管安装,混凝土的拌和,运输,试验,混凝土的灌注,凿桩头,桩基检测等全部灌注桩施工程序。
2,目的
(1)驾驭成孔工艺:
确定合适的钻机类型,型号,钻头型式,以及在不同地质层中的钻进速度和钻进时的泥浆制配各种参数,成孔后的清孔方法和清孔时间。
(2)驾驭下钢筋笼合理方式和限制钢筋笼位置,标高的合理方法。
(3)检验试验室水下混凝土的协作比,坍落度等各项指标的牢靠性和好用性。
(4)为灌注桩施工供应混凝土灌注等施工参数。
(5)确定施工组织及管理体系,人员及指挥方式。
(6)确定相宜的现场施工的机械,人员数量及混凝土运输车辆数量。
(7)检验施工工艺的合理性及适应性,修正施工方案,完善施工组织,指导灌注桩施工。
四,试桩现场人员,机械,材料配置
钻孔桩试桩由地道桩基施工队实施,机械及人员支配见下表。
1,人员支配
投入人员数量表
序号
工种
人数
备注
1
操作手
2
操作旋挖钻机
2
电焊工
2
现场钢筋笼的焊接
3
质检员
2
现场质量检验
4
混凝土工
4
混凝土灌注
5
起重工
3
吊装钢筋笼
6
试验员
2
现场试验检测
7
测量员
4
现场测量放样
2,现场机械支配
投入机械设备数量表
名称
型号
单位
数量
旋挖钻机
徐工XRS670
台
2
吊车
25T
台
1
挖掘机
220
台
1
罐车
10m3
辆
6
泥浆泵
55kw
个
1
电焊机
15KW
台
4
导管
Φ300mm
套
1
料斗
2m^3
个
2
板车
辆
2
发电机
250KW
台
1
3,材料打算
水泥,石子,砂,外加剂,钢筋等相关材料分别由材料人员组织进场,试验人员按规定进行原材料检验,钢筋焊接件和混凝土协作比试验,并报总监办监理工程师复核检验,确保原材料质量符合相应标准。
材料理论用量表(单桩)
序号
项目
C30水下砼
(m3)
钢筋
(kg)
声测管
(m)
定位钢片
(kg)
1
1#围护桩
8.04
1230
0
23.86
2
6#围护桩
8.04
1230
0
23.86
3
11#围护桩
8.04
1230
0
23.86
4
16#围护桩
8.04
1230
0
23.86
5
21#围护桩
8.04
1230
0
23.86
6
1#抗拔桩
8.85
1335.9
52.818
23.86
7
3#抗拔桩
8.74
1326.2
52.164
23.86
8
5#抗拔桩
8.74
1326.2
52.164
23.86
五,主要施工方法
1,施工工艺流程
2,施工方法
(1)测量定位
测量人员依据设计图纸的结构尺寸计算桩位坐标,依据桩位坐标直接用全站仪进行测量放样定出桩位,用短钢筋钉入,并在其四周>60cm位置布置四个限制点,以便随时检验校核桩位。
(2)护筒埋设
护筒用厚度8mm的钢板卷制,直径100cm,长2m。
护筒埋设位置精确,筒体竖直。
护筒内中心点及桩位中心点重合(偏差不得大于50mm),护筒埋置深度1.7m,护筒顶高出地面0.3m(竖直方向倾斜度不大于0.5%),以防孔口坍塌和地表水流入孔内,周边填粘土夯实。
埋设完成后,采纳其四周的限制点进行校核,如有偏差马上调整,用水准仪测量护筒顶标高并作好记录,作为限制孔深的基线。
护筒埋设完毕后,申请测量监理工程师检验护筒顶面中心偏差,护筒顶标高和倾斜度,同时校核“十”字护桩的精确性,当监理工程师验收护筒合格后,方可进行钻机对位。
(3)钻机就位
首先要保证钻机下地基不产生沉陷,在钻机就位时,先将地面整平压实,钻杆调整垂直,然后检查护筒埋设后重新定出的桩中心及钻头中心是否相重合,假如偏差较大应调整钻机位置,确保钻孔的中心符合设计要求,偏差≤2cm。
(4)泥浆制备
试桩用泥浆池直接在K0+600~K0+620中间开挖面位置选择一处避开抗拔桩位位置开挖作为泥浆池,泥浆池尺寸为5m×10m,深度为1.2m,四周进行围挡并挂上密目网。
(试桩用泥浆池设置平面图如下图)
图3.试桩用泥浆池设置平面布置图
钻孔泥浆采纳膨润土加纯碱,纤维素等配置造浆,泥浆制作采纳搅拌机搅拌方式,即先将膨润土放入制浆池内浸透,然后运用搅拌机搅拌。
净化采纳非机械净化法,即通过沉淀池,储浆池进行循环沉淀净化泥浆。
泥浆循环依次为:
新制泥浆→泥浆池→桩孔→沉淀池→储浆池→桩孔。
泥浆性能指标表
序号
项目
性能指标
检验方法
1
泥浆相对密度
1.02~1.10
泥浆相对密度计测定
2
粘度
18~22s
700mL漏斗法
3
含砂量
≤4%
含砂率计测定
4
胶体率
≥95%
量杯法
5
失水率
<20ml/30min
滤纸法
6
泥皮厚度
1~3mm/30min
滤纸法
7
PH值
8~11
PH试纸
(5)钻孔
①开钻前申请报验,经监理工程师对钻头直径,钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。
②钻孔时,常常观测泥浆面标高,保持孔内泥浆压力,孔内水位必须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m。
③钻孔时,起,落钻头的速度匀称,宜限制在0.75~0.80m/s,不得过猛或隧然变速。
④钻孔作业必须连续进行,并具体填写钻孔施工记录,因故停钻时,将钻头提出孔外,防止埋钻,并保证孔内有足够的泥浆,保持孔内压力,稳定孔壁防止坍塌。
⑤钻孔过程中,常常对泥浆进行检测,留意地层改变,随时依据地质状况调整泥浆比重,在地层改变处抽取渣样,判明地层状况并及地质剖面图比较,照实写入钻孔施工记录,当钻孔地质及设计明显不同时,必须刚好向现场施工员报告。
每层地质均要用试验仪器测定泥浆的各项指标(包括泥浆比重,粘度和含砂率),并做好记录。
⑥常常留意检查钻机位置,保持其位置正确和平台稳固。
(6)成孔检查
钻孔达到设计深度后即开始清孔,当孔内抽出的泥浆(手摸无2~3mm颗粒,用相关试验检测仪器测出泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度为17~20s,胶体率不小于98%)满意要求后,申请监理工程师验孔,当监理工程师测量孔深(检测方法:
用测绳在至少两个不同位置量测,测量值均不小于设计孔深),泥浆指标合格后,方可提钻。
然后对孔位,孔径,倾斜度,沉淀厚度进行检查:
①倾斜度:
将探孔器下放到孔底,同时复原钻孔设计中心位置,从横桥向,顺桥向测量吊探孔器钢丝绳及桩位设计中心水平距离,将水平距离值除以孔深即为倾斜度,倾斜度不得大于0.5%。
②孔位:
将探孔器下放到护筒底口处,同时复原钻孔设计中心位置,从横桥向,顺桥向测量吊探孔器钢丝绳及设计中心水平距离,偏差不得大于5cm。
③孔径:
采纳钢筋制作成直径为0.8(1.0)米(及设计桩径相同),长为4米两头为锥体形的圆形探孔器,当探孔器能顺当下放到孔底,孔径合格。
④沉淀厚度:
利用测绳带测锤测出孔深(测绳采纳钢丝测量绳,20米以内测锤重2Kg,20米以上测锤重3Kg),再用钻杆钻进孔底深度减去实测孔深即为孔底沉淀的厚度。
孔底沉淀厚度不得超过100mm。
(7)钢筋笼制作及安装
①钢筋笼制作
钢筋笼骨架在现场钢筋加工场制作。
在加强箍上等间距标出主筋位置,先将主筋依次逐根焊接在加强箍上,形成钢筋骨架,随后将其它主筋匀称焊接到钢筋骨架上,形成整个骨架,终于,将箍筋按设计图纸间距点焊或绑扎在钢筋骨架上。
钢筋笼制作要确保主筋及加强箍相互垂直,不变形,并在加强箍钢筋上焊接△型钢筋支撑。
据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置,焊接时要求每段接头断面接头数量不得多于主筋数量的50%,钢筋笼必须严格按设计图纸制作,焊缝要平整,光滑,密实,无气泡,无包渣。
钢筋笼钢筋骨架偏差见下表:
钢筋笼质量检验标准
项
序号
项目
允许偏差
主控项目
1
主钢筋间距
±10
2
长度
±100
一般项目
3
钢筋材质检验
设计要求
4
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
5
钢筋骨架直径
±10
②钢筋笼安装
a.钢筋笼吊放采纳汽车吊吊装,在场内道路利用板车运输至孔位,吊放入孔时对准孔口中心,保持垂直,慢放入孔。
若遇到阻碍停止下放,查明原因进行处理,严禁猛提猛落和强制下放。
b.吊装时采纳专用的起吊工具和翻转架起吊,避开钢筋笼变形。
为了保证钢筋笼起吊时不变形,宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。
起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再及第二吊点同时起吊。
随着第二吊点不断上升,渐渐放松第一吊点,直到骨架及地面或平台垂直,停止第一吊点起吊,用劲形骨架固定。
c.严禁运用钻机吊放钢筋笼。
d.钢筋笼下放完后,采纳两根吊筋(吊筋采纳Φ16mm钢筋制作,吊筋长度等于护筒顶距钢筋笼顶高差)将钢筋笼固定于孔口处。
e.钢筋笼吊放入孔后的位置标准如下:
钢筋骨架垂直度小于0.5%;中心平面位置:
20mm;顶端高程:
±20mm。
③格构柱制作及安放
抗拔桩中格构柱按图纸要求在工厂加工焊接制作。
格构柱在灌注桩终于一节钢筋笼下放好后,把加工好的格构柱放入钢筋笼中并及钢筋笼主筋焊接牢靠,格构柱伸入到结构底板以下3m,起到锚固作用。
格构式钢立柱的四边应平行或垂直地道轴线。
a.格构柱的安放标高,可由护口管顶端处的标高来计算,安放时必须保证桩顶的设计标高,允许误差为±100mm。
b.格构柱保持垂直状态,在对接钢筋笼时应两边对称施焊。
④安装声测管
a.加工
Φ50声测管按图纸要求长度,尽可能削减拼接段数的原则加工。
管节套丝旋紧后用管箍连接加固,防止泥浆,灰浆,杂物堵塞管道。
声测管安装前,要检测每根管是否通畅,声测管安装时,底部及钢筋笼底部持平,顶部高出桩顶50cm,将声测管及桩基钢筋笼绑扎固定,绑扎时将绑扎处声测管用胶带包裹,用粗铁丝绑扎。
在声测管内注满清水(透明的净水),盖好顶盖,肯定要严密,防止泥浆,灰浆进入堵塞管道。
b.检验
当凿除桩头后,即时用测绳,下面带30cm长Φ25钢筋的测锤检测声测管是否畅通,检测完声测管后管顶部用声测管盖封闭。
⑤下放导管
a.钢导管内壁光滑,圆顺,内径一样,接口严密。
导管直径为30cm,壁厚为10mm,标准导管长度一般为4m,2.65m,2m,1m,0.5m,符合长度要求后,对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短的导管(0.5m或1m),最底节导管采纳单节长度较长的导管(4.0m)。
b.导管运用前必须进行试拼和试压,按自下而上依次编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。
浇筑首盘混凝土时,导管底部至孔底距离限制在30~40cm。
首次运用前应对导管进行水密试验,试压前将导管一头封闭,从另一端将导管内注满水,用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭,将气泵气管及导管进气管连接,加压至0.6Mpa(压力不小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍,按40米水深压力进行试压,试压压力为0.6Mpa)。
持压2分钟,视察导管有无漏水现象。
试验合格后的导管才能运用,并对导管依据试验时的拼接依次自下而上进行编号,现场拼装时依据试压试验的拼接依次逐节进行拼装。
c.每次安装导管时要检查连接处有无杂物,并检查橡皮圈有无破损,发觉有破损的要刚好更换。
d.导管采纳吊车协作人工安装,导管安放时,眼观,人工协作扶稳使位置居钢筋笼中心,然后稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底,然后再将导管提起30-40cm,使导管底距孔底30-40cm。
⑤清孔
将泥浆泵及导管上口连接坚固,以泵送方式把泥浆池新配泥浆压入孔底,当孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准后,停止清孔。
在清孔过程中,始终要保持孔内水头,防止塌孔。
清孔必须达到以下标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重范围为:
1.03~1.1,含砂率小于2%,粘度为17~20s,胶体率不小于98%。
浇筑水下砼前孔底沉渣厚度不大于10cm(摩擦桩)。
⑥灌注水下混凝土
首批封底混凝土计算:
首批灌注混凝土量必须使导管在混凝土中埋深不小于1.0m,首批混凝土数量V按下式计算:
V≥(H1×πd2/4+Hc×πD2/4)×k=((16.1×10.5/24)×3.14×0.3×0.3/4+1.4×3.14×0.8×0.8/4)×1.05=1.2×1.05=1.26m3。
式中D—钻孔直径,0.8m;
d—导管直径,0.3m;
Hc—首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深(1m)+导管底至孔底高度(0.4m);
H1—管内混凝土柱及管外压力平衡所需高度:
H1=h×rw/rc=16.1m×10.5/24。
k-混凝土充盈系数,取1.05
第一次灌注混凝土前用球胆作为隔水栓,依据桩径,桩长,导管底口到孔底距离计算第一次灌注混凝土方量1.5m3,采纳8mm厚钢板制作至少1.5方容量大料斗,将料斗卸料口关闭,放入初灌量混凝土后,快速开启卸料口,混凝土一次快速卸放到孔底,然后测量混凝土面深度,确保导管在混凝土中埋深不小于1.0m,然后换用小料斗灌注混凝土,每次拆管前测量混凝土面深度,计算导管埋深确定拆除节数,导管的埋深限制在2m~6m,灌注开始后混凝土要连续进行,并尽量缩短灌注时间,指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后,拔出钢护筒,清理场地。
a.由于目前我部自建拌合站已建成投入运用,我们直接运用自拌混凝土,水下混凝土坍落度限制在180mm~220mm。
b.灌注砼前和过程中,按规定检测砼的匀称性和坍落度并做好记录。
c.水下砼必须连续浇筑,中途不宜停顿,并尽量缩短拆除导管的间断时间,灌注间隔时间不能超过30min,保证在协作比设定的初凝时间内浇筑完成。
d.在浇筑过程中,应特殊留意砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作,当砼面接近钢筋笼底时应保持较大的导管埋深,放慢浇筑速度,以削减砼向上的冲击力,当砼面超过钢筋笼底2m左右,削减导管的埋深,使导管口处于钢筋笼底标高旁边,并加快浇注速度,以增加钢筋笼的埋深。
当砼面高于钢筋笼底2~4m后即可正常浇筑。
e.在浇筑砼过程中,采纳测绳测量孔内砼顶面位置,保持导管埋深2~6m。
当砼浇筑面接近设计高程时,缓慢提升导管。
砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5m~1.0m左右。
f.灌注桩施工过程中,要做三组试块,其中两组进行标养,一组进行同条件养护。
试块要用写上日期,桩号,砼标号和试块编号。
⑦孔口回填
钻孔桩施工完成后,用挖机将原土回填入孔内,泥浆回流到泥浆池储存,回填表面比原地面高出50cm,用彩旗作好围护和标记。
3,工艺保证措施
针对本特点,实行如下技术组织保证措施。
(1)确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施
钢筋笼预先拼装接长:
依据吊机的吊装高度,提前吊起等待下放,从而提前了砼灌注时间,并保证了孔壁的完整。
(2)提高混凝土浇注效率的措施
①混凝土导管进场前进行探伤检验,确保导管制作质量,定期对导管的进行水密承压,接头抗拉试验和管壁磨损程度进行检验,确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。
②加强设备的保养维护力度:
确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。
③严格限制混凝土的拌制质量:
提高混凝土的和易性,减小堵管机率。
④严格监控混凝土的浇注过程,确保首批混凝土的浇注效果,将导管的埋深始终限制在2~6m以内,防止提空导管和混凝土浇注困难。
⑤加强施工组织,钻孔桩混凝土浇注是多工序,多工种协作的施工生产,每根钻孔桩浇注时,均要有现场负责人现场组织协调,确保施工顺当。
(3)防止声测管孔底堵塞,超声波检测不到位的措施
声测管施工时接头要坚固,不得漏浆,顶,底口封闭严实,声测管及钢筋笼用粗铁丝软连接,确保声测管根根能够检测究竟。
(4)防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管,断桩现象的措施
①堵管现象主要分为两种,一种是气堵,当混凝土满管下落时,导管内混凝土(或泥浆)面至导管口的空气被压缩,当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象,解决气堵现象的措施有:
首批过后正常浇注时,应将丝扣连接的大料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗,使混凝土小于满管下落,不至于形成气堵;另外一种堵管现象为物堵,混凝土施工性能不好,石子较多,或混凝土原材料内有杂物等,在混凝土垂直下落时,石子或杂物在导管内形成拱塞,导致堵管。
物堵现象的限制为:
混凝土自由落至孔底时速度较大,易形成拱塞,要求混凝土有较好的流淌性,不离析性能和丰富的胶凝材料,同时加强现场物资管理,使混凝土原材料中不含有任何杂物,并在浇注现场层层把关。
确保混凝土浇注顺当。
②断桩主要是导管埋置深度不够,导管拔出了混凝土面(或导管拔断),形成了泥浆隔层。
防止措施为:
对导管埋深进行记录,同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高,始终保持导管埋深在2-6m,同时对导管要定期进行试压,并舍弃运用时间长或壁厚较薄的导管,确保导管有肯定的强度。
(5)常常对设备进行检修,确保搅拌站的生产实力。
(6)防止钻孔桩出现接桩的措施
按规范要求钻孔桩应超浇0.5~1m左右的混凝土,目的是用来保证桩头混凝土质量,避开导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内,而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高,由于泥浆是一种胶体,遇见呈碱性的混凝土后开始凝聚成块,故有时操作时易错将泥浆内的凝聚面当作混凝土面,使得混凝土少浇,导致桩体要接长。
施工时一方面运用测锤时,要反复掷锤,使锤穿破泥浆凝聚层,另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。
(7)防止上浮的措施
在钻孔灌注桩施工过程中,由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态,浇灌水下混凝土时,常常会发生钢筋笼上浮,从而引起桩身配筋发生改变,影响钻孔灌注桩施工的顺当进行和质量。
钻孔灌注桩施工过程中限制钢筋笼上浮的具体措施非常必要。
防止钢筋笼上浮的措施有:
①浇筑砼前,将钢筋笼及钢护筒顶口连接并焊接坚固。
②在混凝土灌注前,应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业,使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外,以免在混凝土表面形成“垫层”,从而避开托起钢筋笼上浮。
③调整好混凝土的塌落度。
浇注桩基的混凝土塌落度应限制在18~22cm,浇筑桩基的混凝土要求有很好的和易性及流淌性,以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。
否则混凝土的和易性和流淌性不好,先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体,而将钢筋笼子整体托起,从而引起其上浮。
④浇灌混凝土时,合理限制导管埋置深度,导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。
灌注混凝土时,应随时驾驭混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土面于钢筋笼底端1m左右时,应刚好减缓混凝土灌注速度,待混凝土埋过钢筋笼底端4m后,方可复原正常灌注速度,并依据导管埋置深度,适当提升导管,以避开钢筋骨架上浮。
导管的埋置深度一般限制在2~6m较好,小于2m易产生拔漏事故,大于6m易发生导管拨不出。
当发生钢筋笼上浮时,应马上停止灌注混凝土,并精确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后再进行浇注。
六,质量限制及检验
1,质量限制
旋挖钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面:
⑴护筒内径,倾斜度,埋置深度以及及原地面或水位线高差限制;
⑵泥浆原料选取;
⑶泥浆的性能指标限制;
⑷钻头,钻杆,护筒中心,桩中心在一条铅垂线上;
⑸孔深,孔径,倾斜度的检查。
⑹钢筋尺寸,焊接状况及混凝土施工协作比;
⑺混凝土浇灌前,混凝土的到场检验及孔底沉渣厚度检查;
⑻首批封底混凝土数量;
⑼灌注过程中导管埋入混凝土深度;
⑽桩顶混凝土灌注质量及高程限制。
2,质量检验
钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进状况及下一班应留意事项。
应常常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应刚好改正。
应常常留意地层改变,在地层改变处应捞取样渣保存。
工班在作业时,依据下列标准进行质量限制;每道工序完成后,技术人员依据下列要求进行检验。
钻孔灌注桩质量检验标准
项目
允许偏差(mm)
主控项目
1
桩位
D≤100mm
D/6且不得大于100
D>100mm
100+0.01H
2
孔深
+300mm
3
桩体质量验收
按基桩检测技术规范。
如钻芯取样,大直径嵌岩桩钻至桩尖下50cm
4
混凝土强度
设计要求
5
承载力
按基桩检测技术规范
一般项目
1
桩径
D≤100mm
±50
D>100mm
2
垂直度
<1
3
泥浆比重(粘土或砂性土中)
1.15-1.20
4
泥浆面标高(高于地下水位)
0.5-1.0m
5
混凝土坍落度
水下灌注桩
160-220mm
干施工
70-100mm
6
钢筋笼安装深度
±100mm
7
混凝土允盈系数
>1
8
桩顶标高
+30mm
-50mm
9
沉渣厚度
端承桩
≤50mm
摩擦桩
≤150mm
3,检测
桩基检测由相关资质的检测单位执行,检测要求及方法参见设计院关于《徐州市三环东路高架快速路建设工程地道桩基,围护结构试桩及检测要求》内容。
对围护桩采纳低应变动测法检测桩身完整性,检测数量不少于总桩数的10%,且不得少于5根;对于抗拔桩进行100%的声波透射法完整性检测,同时抗拔桩还需进行单桩抗拔静载试验。
试桩数量不宜少于总桩数的1%,在正常状况下不少于3根。
试桩终止加载条件为:
最大拉拔力不小于单桩抗拔力设计值的1.6倍。
相关检测方法及成果详见检测单位
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