铜箔行业专题展望调研投资分析报告.docx
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铜箔行业专题展望调研投资分析报告
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2017年9月
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1.铜箔:
电子行业基础材料电池负极核心载体
1.1运用领域广泛电子行业及锂电核心基础
铜箔按下游需求可以分为标准铜箔(CCL、PCB)、锂电铜箔和电磁屏蔽用铜箔。
覆铜箔层压板(CCL)及印制线路板(PCB)普遍应用于电子信息产业,是铜箔第一大应用领域,厚度一般在12-70μm(标准铜箔)和105-420μm(超厚铜箔);锂电铜箔主要用于消费类锂电池、动力类锂电池及储能用锂电池,为铜箔第二大应用领域;锂电铜箔既充当电池内负极活性材料载体,又充当负极电子收集与传导体厚度一般7~20微米。
电磁屏蔽用铜箔,主要应用于医院、通信、军事等需要电磁屏蔽等部分领域。
图1:
铜箔下游分类
图2:
铜箔示意图
覆铜板(CCL)是将增强材料浸以粘结剂,一面或两面覆以铜箔,经热压而成的板状材料,主要用途是制作印制电路板(PCB);PCB板是在通用基材上按预定设计形成点间连接及印制组件的印制板,主要功能是使各种电子零组件形成预定电路的连接,起到中继传输的作用。
铜箔在不同的的覆铜板中的成本占比约占30~50%,CCL在PCB板中成本占比约50%,而铜箔在PCB中的成本占比约15%。
锂电池主要结构为正极、负极、隔膜和电解液。
锂电铜箔是锂电负极材料的载体,通过将负极材料(石墨)均匀地涂覆在一层极薄铜箔上,经干燥、滚压、干切等工序后,从而制得负极电极。
。
负极集流体的作用则是将电池活性物质产生的电流汇集起来,以产生更大的输出电流。
集流体要具有尽可能小的内阻,铜箔因导电性良好,质地较软,制造技术成熟,价格也相对低廉。
锂电铜箔在锂电池中的成本占比约4%~6%。
图3:
PCB板中的成本构成
图4:
锂电池成本构成
我国目前PCB用铜箔常用规格有六种,分别是≤12μm、18μm、35μm、70μm、≤150μm和≤400μm,约90%的产量集中在18μm、35μm、70μm规格上,锂电铜箔的厚度相对较薄,一般在7~20μm。
锂电铜箔与标准铜箔对于表面的要求不一样,锂电铜箔虽也分“毛面”和光面,但“毛面”经过表面处理比PCB箔的毛面更为光滑,而PCB箔有一面是毛面,用于与CCL的结合,另一面是光面。
此外,二者在性能、用途等方面均存在差异。
表1:
标准铜箔和锂电铜箔比较
1.2电解、压延铜箔各具优势电解工艺占据主导
铜箔主要采用压延和电解两种工艺进行生产。
目前全球铜箔市场整体格局以电解铜箔为主,压延铜箔为补充。
电解铜箔主要用于PCB所使用的刚性覆铜板(CCL),压延铜箔主要用于FPC所用的柔性覆铜板(FCCL);压延铜箔和电解铜箔都可以用于锂电池的负极材料。
目前市场电解铜箔的比例占据约95%以上的市场份额。
图5:
压延铜箔与电解铜箔分类
图6:
压延铜箔与电解铜箔性能对比
压延铜箔是将厚铜板加热到退火温度,然后进行轧制,退火和轧制重复多次,制成达到厚度要求的原箔,然后根据使用要求对原箔表面进行处理。
压延铜箔生产工艺复杂、流程长、一次性投入高、成本高。
压延铜箔的极限厚度和宽度也受到轧辊限制,原因是轧辊直径的大小必须满足最小轧件厚度的要求。
铜箔的厚度愈小,则要求轧辊的直径也愈小,轧辊的加工精度也愈高。
相较于电解铜箔,压延铜箔具有较高的屈服强度和延展性及较低的表面粗糙度,致密度和弹性也较好。
电解铜箔是将铜先经溶解制成溶液,再在专用的电解设备中将硫酸铜电解液在直流电的作用下,电沉积而制成原箔,然后根据要求对原箔进行表面处理、耐热层处理及防氧化处理等。
生产工艺主要包括四个阶段:
造液(在造液槽内,用硫酸将铜料制成硫酸铜溶液,制成电解液)→生箔制造(在电解机中,通过化学反应生成生箔)→表面处理(在表面处理机中,对生箔进行形成粗化层、耐热层、防氧化层等的表面处理)→裁剪、收卷、检验。
技术难度主要在于前两道工序,其基本上决定了铜箔的厚度、稳定性等特征。
图7:
压延铜箔生产流程
图8:
电解铜箔生产流程
电解铜箔不同于压延铜箔,电解铜箔两面表面结晶形态不同,津贴阴极辊的一面比较光滑,称为光面;另一面呈现凹凸形状的结晶组织结构,比较粗糙,称为毛面。
电解铜箔和压延铜箔的表面处理也有一定的区别。
由于电解铜箔属柱状结晶组织结构,强度韧性等性能要逊于压延铜箔,所以电解铜箔多用于刚性覆铜板的生产,进而制成刚性印刷版。
表2:
压延铜箔与电解铜箔生产比较
2.标准铜箔需求稳定锂电铜箔需求激增
2.1标准铜箔:
覆铜板和PCB下游增长稳健
覆铜板(CCL)用铜箔
覆铜板(CCL)是将强材料浸以树脂,一面或两面覆以铜箔,经热压而成的板状材料。
铜箔的作用是在由覆铜板做成的印制电路板上形成导电线路。
其电路的形成是在覆铜板上有选择地经过蚀刻等工艺制成。
增强材料是使覆铜板具有一定的机械刚性,包括纤维素纸、电子玻璃纤维纺织布、无纺织布、合成纤维纺织布、无纺布等。
粘结剂的作用是使增强材料之间及增强材料与铜箔粘结在一起,主体成分是树脂,其它成分还有固化剂、固化促进剂、阻燃剂、改性剂、填料等,增强材料与粘结剂组成覆铜板的绝缘基体。
按照不同的分类原则,可以将覆铜板分为许多类别。
按照在绝缘基体的一面或两面覆以铜箔,覆铜板可以分为单面或双面覆铜板;如果按机械刚度分,覆铜板可以分为刚性和挠性两大类。
刚性覆铜板的绝缘基体一般是增强材料;挠性覆铜板的绝缘基体一般是由聚酰亚胺或聚酯等薄膜组成若按在绝缘基体的一面或两面覆以铜箔。
按使用的增强材料划分,常用的刚性有机树脂覆铜板包括玻璃纤布板、纸基板、复合板和金属板。
图9:
我国各类覆铜板产量统计(万平米)
图10:
覆铜板分类
在覆铜板整体成本中,直接原材料占比80%-90%,而在覆铜板三大原材料铜箔、玻纤布、树脂中,铜箔占其材料成本分别为30%(厚覆铜板)和50%(薄覆铜板),综合计算铜箔在覆铜板营业成本中的比重约40%。
图11:
薄/厚覆铜板成本构成
图12:
覆铜板分类
覆铜板铜箔的消耗量=覆铜板的产量×单位消耗量×(1+损耗率)。
对于玻璃布基覆铜板、复合基覆铜板可以全部近似以双面覆铜箔计算,即每平方米覆铜板对应消耗2平方米铜箔;对于纸基、挠性、金属基覆铜板,可以近似以单面覆铜箔计算,即每平方米覆铜板对应消耗1平方米铜箔。
覆铜板的标准铜箔分成许多不同厚度的规格,有3、2、1、1/2、1/4、1/8oz等(1oz即1平方英尺的面积上平均铜箔的重量为28.35g)。
在我们的测算中,将纸基和金属基覆铜板用箔,全部平均以1oz计算;对玻璃布基板用箔,平均按1oz箔占50%、1/2o箔占35%、1/4oz以下箔占15%计算;对挠性覆铜板全部平均按1/2oz箔计算。
表3:
中国大陆各类覆铜板产量构成及铜箔需求测算
印刷电路板(PCB)用标准铜箔
印制线路板(PrintedCircuitBoard,简称PCB)是在通用基材上按预定设计形成点间连接及印制组件的印制板,主要功能是使各种电子零组件形成预定电路的连接,起到中继传输的作用。
下游应用包括计算机、通讯、电子产品、汽车等,其中80%集中于以计算机、通讯、封装基板、消费电子产品为主的应刷线路板领域,上游原材料主要为铜箔、铜球、覆铜板、半固化片、油墨和干膜等。
PCB的下游应用广泛,计算机、通讯和消费电子产品的占比超过80%。
从近几年的增长率来看,增长较快的领域分别为通讯、汽车和军事,而计算、消费电子行业出现了负增长。
我国3C消费品领域中,手机与微型计算机占据了绝大部分市场。
在经历了2009~2011年智能手机的爆发式增长后,国内手机产量基本保持在10%以上的年均增速平稳增长;由于2009年智能手机带动平板电脑的发展,PC消费产品的产量也在经历2011年经过爆发后开始回落,锂电池需求增速也从2011年~2015年出现了大幅的下滑。
图13:
PCB产业链
图14:
PCB下游分类占比
2016年全球PCB产值为542亿美金,而中国大陆PCB产值已达271亿美元,占比为50%,已成为全球最大PCB的生产国。
虽然计算机市场持续萎缩,但是智能穿戴、汽车电子等新增将有效对冲传统需求的下滑。
我们认为,PCB市场未来需求增长相对应该比较平稳,2017~2020行业的年化复合增长率为3.5%,略高于全球3.1%的平均水平。
图15:
中国PCB产值变化及增速
图16:
PCB板生产地区/国家占比
2015年PCB生产所需铜箔约69784吨,我们在预测中假设PCB的年均复合增长率为3.5%,同时考虑了电子铜箔进出口情况。
计算出2017~2020年中国大陆所需标准铜箔分别为28万吨、29万吨、30万吨和31万吨。
表4:
中国大陆标准铜箔需求量测算表
2.2锂电铜箔:
电动车带动锂电下游需求激增
锂电铜箔:
锂离子电池负极核心材料
锂电池是利用储存在正极材料中的锂离子以及电子在充电放电过程中反向移动从而实现正常工作的,其主要结构为正极、负极和电解液。
除了主要的四大部分外,用来存放正负极材料的集流体也是锂电池的重要组成部分,其主要功能是将电池活性物质产生的电流汇集起来,以便形成较大的电流对外输出。
根据锂离子电池的工作原理和结设计,正极和负极材料需涂覆于导电集流体上,因此集流体应与活性物质充分接触,并且内阻应尽可能小。
铜箔和铝箔具有良好的导电性、、已形成氧化保护膜、质地较软有利于粘结、制造技术较成熟、价格相对低廉等优势,因此被选择作为锂电池集流体的主要材料。
锂电池的正极电位高,铝箔的氧化层比较致密,可防止集流体氧化,而铜在高电位下会发生嵌锂反应,不宜做正极集流体,正极集流体一般采用铝箔;而负极的电位低,铝箔在低电位下易形成铝锂合金,负极集流体一般采用铜箔,铜箔和铝箔之间不具备互替性。
图17:
锂离子电池原理图
图18:
锂离子电池内部结构
电池的负极活性物质由约90%的负极活性物质碳材料、4%~5%的乙炔黑导电剂、6%~7%的粘合剂均匀混合后,一般将配好的负极活性酱料均匀涂覆于铜箔集流体表面,活性材料厚度为50~100µm,经干燥、滚压、分切等工序,制得负极电极。
锂电池的基本性能与整个电池系统的材料密切相关。
对于负极,除负极活性材料外,铜箔的质量也对负极制作工艺及电池性能有很大影响。
表5:
锂电铜箔性能指标对锂电池的影响
作为锂电池的集流体的锂电铜箔,一般厚度通常在7-20μm之间。
目前新能源汽车配备的铜箔厚度为8~12μm,整车铜箔的质量达到10kg以上。
锂电铜箔厚度越小,意味着电池的重量将越轻。
同时,更薄的锂电铜箔也意味着更小的电阻,则电池的性能也将得到提升。
因此,减轻电池上铜箔的质量,降低铜箔原材料成本,同时提供更高的能量密度,成为动力锂电池用铜箔关键。
我们认为,未来使用更加轻薄的锂电铜箔是大趋势。
表6:
锂电铜箔性能要求
作为锂电池的集流体的锂电铜箔,一般厚度通常在7-20μm之间。
目前新能源汽车配备的铜箔厚度为8~12μm,整车铜箔的质量达到10kg以上。
锂电铜箔厚度越小,意味着电池的重量将越轻。
同时,更薄的锂电铜箔也意味着更小的电阻,则电池的性能也将得到提升。
因此,减轻电池上铜箔的质量,降低铜箔原材料成本,同时提供更高的能量密度,成为动力锂电池用铜箔关键。
我们认为,未来使用更加轻薄的锂电铜箔是大趋势。
锂电池需求分析
锂电铜箔的主要需求来自三个方面,动力锂电池、储能锂电池和消费锂电池。
消费类3C锂电池
3C产品是指计算机、通信以及消费类电子产品三者。
传统的3C产品通常包括电脑、平板电脑、手机、数码相机、电视机、影音播放之硬件设备或数字音频播放器等。
新兴的3C产品主要包括智能手表、健身追踪设备等在内的智能可穿戴设备、VR/AR设备终端、娱乐机器人、消费级无人机、智能家居等在内的电子产品。
图19:
3C产品需求分类
我国3C消费品领域中,手机与微型计算机占据了绝大部分市场。
在经历了2009~2011年智能手机的爆发式增长后,国内手机产量基本保持在10%以上的年均增速平稳增长;由于2009年智能手机带动平板电脑的发展,PC消费产品的产量也在经历2011年经过爆发后开始回落,锂电池需求增速也从2011年~2015年出现了大幅的下滑。
图20:
全国智能手机出货量
图21:
全球PC出货量
虽然3C市场新的增长点也已逐渐浮现,可穿戴设备出货量正保持极高的速度增长,2015年可穿戴设备的出货量为7810万部,同比增长171.6%,未来可穿戴设备数量预计会呈爆炸性增长。
无人机市场正处于导入期,出货量从2013年到2016年呈现快速的增长态势,未来可能成为数码电池领域新的增长点。
预计到2018年,全球无人机的出货量将达到310万台,将拉动锂电池的需求约13万KWh。
表7:
2015全球可穿戴设备出货量
智能手机换代和“双电芯”提高续航能力的要求将持续提升锂电池的需求。
随着可穿戴设备、无人机等新兴市场不断涌现,新的消费产品的问世将弥补智能手机、笔记本电脑增长疲软的问题;同时,在小动力终端(自行车、平衡车、电动工具)市场,也存在锂电池替代的道路。
我们预计3C消费锂电池的需求在未来几年都能够维持9%左右的复合增长率。
图22:
3C锂电池需求及同比增速
图23:
锂电池下游需求类型占比
动力电池类锂电池
2016年全球新能源乘用车销量72.79万辆,其中国内销量为31.31万,占比为43.01%。
分车型来看,EV和PHV销量分别为41.14万和26.65万辆,国内的EV和PHV车型销量分别为23.32万和7.98万辆,新能源乘用车主要集中于中国,美国,欧洲及日本。
海外汽车巨头均开启长期新能源汽车规划,预计在近两年将会有新能源车型密集入市,如宝马近期推出X1、大众推出奥迪A7e-tron,通用别克Vetile5。
我们认为未来随着海外巨头开启电动化模式,新能源乘用车的渗透率将会进一步提升。
我国新能源汽车市场绝对数量全球最大,但从产品结构看低端产品占比较高,主要是由A0级与A00级高增长拉动整体增长,虽然销量世界领先,但大而不强,主要车型在品牌知名度、核心性能、科技体验等方面皆与世界热门车型有较大差距。
一方面由于我国固有国情,经济型电动车在县乡市场发展潜力巨大;另一方面我国新能源汽车原有补贴政策采取阶梯式补贴形式,且17年补贴金额大幅退坡,导致整个市场16年下半年形成抢装之势,厂商使用经济型电动车能在短时间内研制生产从而搭上补贴退坡前的末班车。
补贴政策的发展直接影响我国新能源汽车行业的发展。
我国即将实施的双积分政策,充分消化了其他国家新能源政策发展的经验,将长期利好我国新能源汽车市场。
图24:
中国新能源汽车销量(月)
图25:
全球新能源汽车销量(月)
在政策和资本的双重驱动下,动力电池产能已经超过60GWHh,较2016年同期增长超100%。
主流动力电池厂处于扩产状态,受补贴、三元暂缓、骗补、动力电池规范调整等影响,部分扩产规划搁浅。
就目前扩产计划来看,2017年底合计产能超过100Gwh,产能过剩的趋势将将进一步扩大,价格竞争开始,降成本压力加大。
表8:
中国锂电池企业产能及扩产规划
由于三元电池自身的优势、磷酸铁锂电池发展瓶颈,未来我国三元电池为核心的新能源汽车占比将继续扩大,包括比亚迪在内的新能源汽车厂商纷纷推出以三元电池为核心的新能源汽车,且转换态势明显。
我们预计未来三元电池新能源汽车市场占比将逐渐追赶磷酸铁锂电池新能源汽车,三元电池的出货占比将持续增加。
表9:
新能源汽车销量及动力需求预测
储能
全球储能产业发展速度较快,2015年全球新增储能项目(含运行、在建、规划中项目)143个,装机规模较上年同比增长78%。
储能行业的快速发展离不开政策的推动,尤其是补贴的实施是刺激行业发展的重要能量。
欧美等国的储能产业已列入国家战略高度,这些国家正在通过产业政策和持续投入,不断推动着储能行业的创新和研发,而中国储能当前仍然处于初期阶段,随着近期一系列正常的出台,储能市场有望迎来快速发展阶段。
2016年我国储能锂电池产量为3.1GWh,同比上涨14.8%,增速同比2015年有所放缓,主要原因为:
1)2016年国内较多锂电池企业将精力放在新能源汽车动力电池上,同时部分储能电池企业也在积极布局动力电池;2)2016新增大型储能项目减少,同时通信类储能项目投资金额下滑。
随着市场的逐步规范,储能项目的逐步上马,我们认为储能锂电需求量在未来将保持高速增长。
目前,锂电池在储能上的技术应用主要围绕在电网储能(电力辅助服务、可再生能源并网、削峰填谷等)、基站备用电源、家庭光储系统、电动汽车光储式充电站等领域,2015年中国储能市场,锂离子电池装机份额占2/3,其次是铅蓄电池和液流电池。
随着国家能源结构转型战略的推进和新电改政策趋于破局,“十三五”期间,我国储能市场将在公共事业领域率先发力,由发输电侧向用户侧进行渗透,预期2017年将增长30%以上。
锂电铜箔需求测算
2015年国内锂电池出货量为45.25GWh,锂电铜箔需求为4.20万吨,平均1KWh电池需要铜箔0.93kg。
2016年锂电池出货量为63.6GWh,其中3C类29.17GWh,动力电池30.8GWh,储能类3.1GWh,预计使用铜箔5.98万吨,同比增长42%。
我们认为,未来锂电铜箔需求依旧保持高速增长,2019年预计将达到11万吨的规模,年复合增长率达到22.8%。
锂电铜箔需求增长的主要动力来源于动力电池,动力电池的锂电铜箔需求年复合增长率达27.95%,高于总需求增长率。
另外,随着储能的商业模式逐步成熟及锂电池技术进步,储能类锂电铜箔需求在未来几年内将迎来较大增长。
表10:
锂电铜箔需求预测
3.新增产能尚待时日高性能产品或成未来焦点
3.1日本、台湾引领海外产能中国占据产能龙头地位
2015年全世界电解铜箔年产量推估为42.7万吨,年增长率达5.4%。
其中,中国大陆的电解铜箔产量在2015年年增长率达到10.5%,对整个全球电解铜箔2015年产量的增长是有力的拉动。
由于近两三年,美国、日本铜箔企业的产能在大幅削减,且中国大陆产能在2015年与前一年基本持平,使得2015年全世界电解铜箔产能年增长率为-3.8%,年产能约达到59.6万吨。
图26:
全球电解铜箔产能和产量情况
全球铜箔主要自亚洲,其中日本、台湾长期占据主导地位,尤其是在高精度电子铜箔领域技术优势明显。
近几年国内铜箔产能发展迅速,同时日台两地的企业也纷纷在国内开设分厂,中国已成为新的产能供应龙头。
目前国外铜箔厂主要有日本的古河电工,三井金属以及台湾的南亚等。
图27:
国外主要铜箔供应商
图28:
2013年全球主要铜箔企业产销量占比
近两年国外标准铜箔产能逐步减少,同时海外铜箔的扩长周期长于国内,且市场处于供需平衡状态,进口铜箔对国内供给的冲击相对较小。
表11:
2014-2015年海外主要铜箔企业产能状况
3.2国内锂箔呈现寡头格局明年新增产能有望集中释放
目前锂电铜箔产能主要集中在诺德股份、灵宝华鑫、嘉元科技、赣州逸豪及安徽铜冠(铜陵有色)这五家公司。
截止2016年的数据显示,5家公司合计锂电铜箔产能约52400吨,占全国锂电铜箔总产能的84.33%,其中锂电铜箔龙头诺德股份的产能占比达到了39.19%,可以说目前锂电铜箔生产呈现寡头垄断格局,相对于电解液、隔膜,锂电铜箔的前五产能占比更高,一旦明确的供需缺口,锂电铜箔的涨价幅度和节奏将更为猛烈。
表12:
锂电池材料前五产能占比
铜箔生产的资金壁垒较高,每万吨铜箔生产线的资金投入达6亿左右,其中核心设备的成本占比达40%。
生产线的建设周期长达1.5年,同时考虑到试产和产品验证的周期,真正产能释放需要两年左右。
同时铜箔生产面临的环保压力较大,其中废水含有大量硫酸、铜、铬等重金属离子,是主要污染物。
受制于环保监管的逐步加强,铜箔扩产难度增加。
铜箔生产设备中最核心的是阴极辊,为电解铜箔生产核心,其品质决定了铜箔品质和良品率。
阴极辊由纯钛制成,要求其表面晶粒细微几何形状一致,大小均匀,排列一致。
阴极辊的生产技术壁垒极高,目前绝大多数的产能集中在日本企业,目前日本产品在国内的市占率达到了80%以上。
同时由于阴极辊是非标准化产品,需要根据不同的铜箔生产线进行定制,所以阴极辊的生产周期较长,通常在一年左右。
虽然目前国内阴极辊已逐步开始量产出货,但市场仍然对其质量和稳定性较为担忧。
受制于核心设备的供给不足,铜箔扩产的难度依然较大。
图29:
铜箔扩产成本构成
根据各厂商公布的扩产计划来看,2017年锂电铜箔可以释放的新增产能有限。
行业前五大企业的新增产能主要集中在2018年释放,其他厂商新增产能主要集中于2017年开始试产,由于从试产到最终的产能释放仍需几个时间,同时考虑到下游电池厂商的认证时间,正在能够供应的锂电铜箔产能有限,我们预计2017年实际新增产能在2万吨左右。
表13:
国内铜箔扩产规划
同时,从标准铜箔生产线向锂电铜箔生产线也存在一定难度和成本问题。
标准铜箔在生产环节上比锂电铜箔多一个尾端表面处理供需,同时两者在溶解液工序中的配方也有所不同。
转产后,还面临下游电池厂商的验证问题,所以通常转产周期都在半年左右。
3.36μm及微孔铜箔引领未来发展趋势高端产品或成竞争核心
随着锂电池能量密度的不断提升,对锂电铜箔的要求也日趋严格,主要体现在对强度、表面粗糙度、延展性及厚度等方面的指标要求。
尤其在铜箔厚度方面,较低的厚度可降低电池重量,增加其能量密度,目前呈现从9μm向8μm、再从8μm向6μm过度的趋势。
厚度越薄,工艺难度越高,同时加工费越高。
目前8μm加工费月4.5万/吨,而6μm的加工费高达8万/吨,在6μm领域只有诺德等少数几家公司可以生产,同时超薄铜箔在运输过程中易出现折皱、撕裂等情况,对整个环境指标要求极高。
另外,微孔铜箔日益成为市场关注重点,相较于传统铜箔,微孔更利于锂离子在电池中的扩散,能获得更好的浸透率和柔韧度,更适应未来动力锂电池的发展方向,目前各家正在抓紧技术储备,未来市场空间巨大。
表14:
常规铜箔与微孔铜箔对比
4.相关建议
4.1锂电铜箔供需缺口确定海外转产影响标箔供应
随着我国新能源汽车政策的实施及新能源汽车生产量扩大,锂电铜箔需求也出现巨增。
使得企业经营处于不景气的铜箔行业很快的在2015年秋季出现拐点。
各企业可以满量生产,充分发挥出设备潜力,产能利用率大幅提高,由2014年的75.6%提高到83.9%。
2015我国电解铜箔的产能为28.45万吨,占全球的47.7%,与2010年(38.3%)相比所占全球比例,增加了9.4个百分点。
2015年我国电解铜箔的产量达23.85万吨,占全球总产量的55.9%。
与2010年相比所占全球比例,增加了15.4个百分点由于供需形势变化的太快,在2016年夏季市场上出现了铜箔供货不足的问题。
无论是下游锂电池行业,还是下游的覆铜板(CCL)、印制电路板(PCB)行业,都出现了某种程度的供货不足的现象,造成锂电铜箔和标准铜箔双双涨价。
而从我们预测标准铜箔和锂电铜箔供需情况来看,2017~2019年标准铜箔户继续保持大陆产能相对不足需要从海外进口,锂电铜箔从总量上供需基本平衡。
表15:
全国铜箔供需测算
国目前海外进口的标箔量,约占我国当年CCL及PCB用铜箔总量约1/3。
从数据来看,2015年我国电子铜箔的出口量为1.6287万吨,比2014年同期减少38.5%,自2009年以来与同期相比(年增长率)出现的最大幅度的下跌值。
2015年全国电子铜箔出口额为13074万美元,同期增长率为-53%。
自2008年起铜箔行业竞争压力不断增大,铜箔加工费也从最高7~8万元/吨调整到2015年的3~4万元/吨,出
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