堆龙曲2#特大桥施工技术总结.docx

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堆龙曲2#特大桥施工技术总结

堆龙曲2#特大桥施工技术总结

堆龙曲2号特大桥施工技术总结

中铁二局五公司彭成

摘要堆龙曲二号特大桥为青藏高原上的特大桥之一，是我公司施工的第一座高原铁路桥。

该桥位于青藏高原羊八井地区，该桥具有地理位置特殊、地质条件差、工程量大等特点。

本文详细介绍该桥的施工技术、施工程序、机具设备、劳力安排、工期安排、环境保护等工程措施，对今后类似桥梁的施工有借鉴作用。

关键词高原特大桥泥浆钻孔桩环境保护

1概述

堆龙曲2号特大桥是我项目部所承建的重点工程之一。

该桥为30孔32m后张法预应力砼梁桥，起讫里程为：

DⅡK1939+138.25～DⅡK1940+131.42，全桥长993.17m。

桥上线路坡度分别为：

-19.2‰、-19.6‰、-20‰。

1、堆龙曲2号特大桥位于R＝800m、L＝150m的反向曲线和直线上。

2、本桥两桥台均采用T形桥台，其中格尔木端桥台位于曲线上，按折线布置；桥墩均采用变截面圆形桥墩，位于曲线上的桥墩不设横向预偏心。

3、全桥基础均采用4φ125cm钻孔桩基础，其中格尔木台、1号墩采用柱桩，其余墩台均采用磨擦桩。

4、堆龙曲河水流较急，设计流量为554m3/s,流速为3.01m/s,且水中偶有少量大块石，主河槽百年水位4055.43m，各桥墩墩身位于百年水位＋1m以下部分采用C30砼，位于百年水位＋1m以上部分采用C20砼；由于本桥位于八度地震烈度区，故桥墩、桥台均设护面钢筋。

5、土壤的最大冻结深度133cm，最冷月平均气温-9.7℃，最热月平均气温16.8℃，年平均降水量468.1mm，蒸发量1866.1mm；蒸发量大于降水量，空气比较干燥，多风。

6、主要技术标准

本线路主要技术指标如下表：

主要技术标准表

序号

项目

单位

主要技术标准

1

线路等级

级

Ⅰ

2

设计行车速度

km/h

80

3

桥梁结构类型

后张法预应力混凝土梁

4

桥梁设计荷载

中-活载

5

最小平面曲线半径

m

800

6

最大纵坡/最小纵坡

%

20‰/19.2‰

7、主要工程量

本桥长度为993.17m，结构为30-32m后张法预应力混凝土梁，其主要工程数量见下表：

主要工程数量表

项目

堆龙曲2号特大桥

结构形式

预应力简支梁桥

孔数——跨度

30—32

钻孔桩总长/根数

2220/124

砼

（m3）

桩基础

C20

2734.3

承台

C20

2877.1

墩台身

C20

1482.9

C30

406.1

钢材（Kg）

Ⅰ级钢筋

218048

Ⅱ级钢筋

42700

8、水文地质条件

大桥位于堆龙德庆县德庆乡境内，距拉萨约75㎞，跨越堆龙曲。

气候寒冷，昼夜温差较大，最大土壤冻结深度133cm，最冷月平均气温-9.7℃，最热月平均气温16.8℃，年平均降水量468.1mm，蒸发量1866.1mm；蒸发量大于降水量，空气比较干燥，风沙较大。

堆龙曲河水流速较急，设计流量为554m3/s,设计流速为3.01m/s,且水中偶有少量大块石;主河槽百年水位4055.43m。

9、工程地质条件

桥址出露地层主要为：

①粉质粘土，分布于堆龙曲左岸及河床下部，厚度0.5～1.5m；②细砂，分布于河床下部，厚度1～4m；③粗砂，分布于河床下部，厚度0.5～1m；④砾砂，以透镜状分布于河床左岸12、13号墩下部，厚度5～10m；⑤卵石土，为桥址主要地层，厚度大于25m；⑥漂石土，厚度2～30m，主要成分为花岗岩、安山岩；⑦安山岩，主要以黑云母、长石、石英为主，强风化~弱风化。

本地区地震基本烈度为Ⅷ度。

2工程施工方法及技术措施

2.1施工程序

2.2钻孔桩基础施工

2.2.1钻孔桩施工方法及施工工艺

堆龙曲2号特大桥共有钻孔桩124根，计2220m，其中除格尔木桥台、1＃墩为4φ1.25m嵌入基岩的柱桩外,其他各墩均4φ1.25m的摩擦桩。

本桥7＃～12＃、22＃～26＃墩位于河道中，采用填土筑岛作为施工平台来完成桥墩桩基施工，钻孔桩根据地质条件按常规方法埋设钢护筒，钢护筒长2.5m，埋深2.2m，高出地面0.3m护筒周围用粘土回填。

钻进采用泥浆护壁，冲击钻机成孔，吊车吊放钢筋笼，垂直导管法灌注水下砼的施工方案施工；其他各墩台的钻孔桩就原地面平整、压实，埋设钢护筒，冲击钻成孔，垂直导管法灌注水下混凝土。

钻孔桩施工详见《钻孔桩施工工艺流程图》。

2.2.2施工技术措施

①施工准备

钻孔桩施工前复测桩孔位，钉设十字护桩，护桩之间相互通视以备恢复桩位。

平整桩四周的松软场地，清除杂物，整平夯实。

②钢护筒埋设：

钢护筒采用δ＝10mm的钢板卷制，护筒内径大于桩径0.2m，先在桩位处挖比护筒外径大50～80cm的圆坑，深度较护筒高度深50cm左右，然后在坑底填筑粘土，分层夯实。

通过护桩来恢复钻孔桩中心，吊放钢护筒，调整护筒使钢护筒圆心与和钻孔桩中心在竖轴线上，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。

然后在护筒周边对称均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度。

夯填时防止护筒倾斜。

护筒顶面至少要高出地下水位1.5～2m，并保证高出施工地面不少于0.3m。

③泥浆

采用砂粘土加入粘土造浆，砂粘土塑性指数不大于17，粘土的塑性指数大于25，以增强护壁功能，避免坍孔。

钻进过程中根据实际钻进的地质情况，调整泥浆的参数指标，满足钻进施工的需要。

泥浆沉淀池和贮浆池设在桩位附近，用于沉淀钻碴，贮存泥浆，通过泥浆泵实现泥浆的循环利用。

施工时要注意防止泥浆漫流，污染环境。

泥浆性能指标选择

钻孔方法

地层情况

泥浆性能指标

相对密度

粘度（s）

胶体率

（%）

失水率

（%）

泥皮厚（mm/30min）

静切力（Pa）

酸碱度

PH

冲击钻

一般地层

1.10～1.20

18～24

≥95

≤20

≤3

1～2.5

8～11

易坍地层

1.20～1.40

22～0

≥95

20

≤3

3～5

8～11

a、泥浆的调制

制浆前，应先把粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。

泥浆采用钻锥搅拌的方法搅拌，即将粘土直接投入钻孔内，利用钻锥冲击制造泥浆。

b、调制泥浆的粘土用量计算

在粘性土中钻孔，事先只需调制不多的泥浆，以后可在钻进过程中利用地层粘土造浆补浆。

在砂类土、砂砾或卵石中钻孔，事先须备足粘土，其数量可按下述公式和原则计算：

q—每m3泥浆所需的粘土质量，kg；

ρ1—粘土的密度，kg/m3;

ρ2—要求的泥浆密度，

，kg/m3；

ρ3—水的密度，ρ3＝1×103kg/m3。

c、泥浆性能指标的测定

相对密度—用泥浆相对密度计测定，当无此设备时，用简易方法测定：

可用一口杯先称其质量设为m1，再装满清水称其质量为m2，再倒去清水，装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆，称其质量为m3，，则

。

用标准漏斗粘度计测定。

静切力—用空心不锈钢泥浆切力计测定。

胶体率—用量杯计算测定。

将100mL泥浆倒入100mL的量杯中，用玻璃片盖上，静置24小时后，量杯上部泥浆可能澄清为水，测量时其体积为n，则胶体率为（100－n）%。

失水率—用滤纸法测定。

用一张12cm×12cm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径3cm的圆，将2mL泥浆滴入圆圈内，30min后，测量湿圆圈的平均半径，减去泥浆坍平后泥皮的平均半径，即失水率。

在滤纸上量出泥浆皮的厚度，即为泥皮厚度。

泥皮愈平坦、愈薄则泥浆质量愈高，一般不宜厚于2mm～3mm。

酸碱度—用pH试纸测定，也可用pH酸碱计测定。

稳定性—将泥浆注满250mL的量筒，用玻璃片盖上静置24小时后，小心用吸管吸出量筒上、中、下三部分泥浆试样，用相对密度计分别测出其相对密度，其相对密度值差即为稳定性，其差值越小稳定性越好。

④泥浆循环及处理

堆龙曲2＃特大桥全桥的桩基础位于河滩或河道中，采用冲击钻成孔、泥浆护壁施工，将产生大量的泥浆，施工时泥浆不能排放进入堆龙曲河道内，以免造成污染。

为作好环境保护，我们对泥浆进行一系列的净化处理后再将废碴废液运到指定地点掩埋处理。

见泥浆处理示意图。

a原则：

将具有一定粘度、浓度的钻孔泥浆保存起来以供钻孔桩中保持钢护筒内外的平衡，防止坍孔以及循环使用；另一方面把粗糙坚硬的岩石和粘性淤泥分离出来并集中排放到指定的不污染环境的地方。

在灌注桩基混凝土时，将溢出的泥浆用泥浆车运至岸上泥浆池中沉淀处理。

b在钻孔桩施工的桩位附近，开挖沉淀池和贮浆池。

钻进过程中溢出的泥浆及钻渣，流入沉淀池，泥浆再从沉淀池中流入贮浆池中备用。

c沉淀池中的沉渣，在达到一定数量后，用挖掘机挖出并运至指定的地点堆放、晾晒；最后在泥浆不再使用时，将泥浆收集集中在沉淀池中处理。

在沉淀池内出现清水后，将水完全放掉，将生石灰放入沉淀池内，搅拌、凉干后，埋入地下。

⑤、钻孔

a、钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固；主要机具检查、维修与安装，配套设备的就位及水电供应情况等。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷，钻机顶部的起吊滑轮缘、起吊绳和桩孔中心三者应在同一铅垂直线上，其偏差不得大于2cm；检查钻头、钻机、配电箱、钻机大小钩的行起装置，泥浆泵正常后，方可开钻。

b、在钻进过程中，钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，必须将钻头提起，距离孔底4m以上，防止埋钻。

护筒内必须保持一定水头高度，高于地下水位不得小于1.5m。

随时做好钻孔记录及取样记录，并保留样品。

每钻进5m用检孔器检查一次孔的垂直度，经常检查泥浆质量。

c、根据设计图纸显示的地质情况，对不同的地质选择适当的钻头、冲程及适合的泥浆。

砂卵石层较厚钻孔桩，则使用膨润土泥浆护壁，增大泥浆的比重，以确保顺利穿越砂层。

钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下混凝土准备工作。

d、钻孔桩终孔后采用换浆法进行清孔。

清孔后的沉碴要满足设计要求，沉渣厚度磨擦桩不大于30cm，柱桩不大于10cm，经监理工程师签认后灌注水下混凝土。

⑥、终孔、清孔

钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下混凝土准备工作。

当钻进至设计标高或达到要求岩层后报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，进行清孔作业。

用抽碴筒多次从孔内抽取钻碴，并同时向孔内注水以减少泥浆比重到1.1～1.25。

当抽碴筒抽出泥浆中无2～3mm大的颗粒时则证明抽碴清孔已到目的。

为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时则证明孔碴已清理干净，否则还需继续清至达到要求。

沉碴厚度不得大于规划要求。

清孔后的沉碴要满足设计要求，经监理工程师签认后灌注水下混凝土。

⑦、钢筋笼加工与吊装

根据桩长、吊机起吊能力，在施工现场分节或整体制作钢筋笼。

焊接钢筋，焊缝长度单面焊10d，双面焊5d，同一截面钢筋接头不应超过50%，箍筋的接头必须采用双面焊接。

焊接时钢筋接头不得侵入主筋内净空,钢筋笼下端应整齐;钢筋笼上端的弯钩宜在未成型前弯成,避免以后弯筋困难。

在钢筋骨架外侧加焊控制钢筋骨架与孔壁间距的附耳钢筋，以保证主筋保护层厚度。

采用吊车整体或分节吊放制作好的钢筋笼，吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放，慢放；若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

下放过程中，要注意观察孔内水位的变化，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。

分节吊放钢筋笼时，钢筋笼分节接头采用双面搭接焊连接。

钢筋笼吊放就位后与护筒临时焊接固定，以确保钢筋笼在灌注混凝土时不上浮、下沉和移位。

钢筋笼加工允许偏差见下表。

钢筋笼允许偏差

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

钢筋笼长度

±2d

尺量检查

2

钢筋笼直径

±20

尺量检查

3

主钢筋间距

±0.5d

尺量检查

4

加强筋间距

±20

5

箍筋间距

±20

6

钢筋笼垂直度

＜1%L

吊线尺量检查

7

主钢筋焊接接头抗拉强度

不低于规定值

检查记录

注:

D为钢筋直径,L为钢筋笼长.

⑧、灌注水下混凝土

用导管灌注水下混凝土，导管在使用前进行水密性及承压试验，确保导管密闭不漏水。

导管直径φ200mm，各节导管间用带螺纹的法兰盘联接，拼接好的导管长度与护筒顶到孔底深度大至相等。

导管拼接好，用吊机辅助下导管，并做好记录。

导管下至孔底后在顶上接上灌注漏斗，并栓好堵塞球，将混凝土倾倒进漏斗中并将漏斗盛满。

砍断堵塞球吊绳，灌下混凝土。

在砍球的同时将导管提升40cm左右，便于灌注封口混凝土。

第一次灌注的混凝土要保证能封住导管底，并使其埋入一定深度，这就要求导管漏斗应有足够容积，同时准备足够的混凝土，砍球后紧接着漏斗中的混凝土一起漏下，以满足封管要求。

水下混凝土开灌后就要连续不间断直到设计标高。

灌注过程中计算及实测混凝土顶面高度同时进行，随时获取埋管的准确深度，及时拆卸导管，其埋深严格控制在规定范围内。

桩身混凝土灌注至设计桩顶标高以上0.8m时则可停止灌注，抽出导管。

混凝土由混凝土运输车运送灌注，灌注的混凝土的初凝时间应符合规范要求。

混凝土粗骨料不大于40mm，坍落度18～20cm，初凝时间控制在6小时以上，具有较好的和易性。

灌注水下混凝土过程中注意下列事项：

a、混凝土运抵灌注地点时，检查其和易性，坍落度等情况，如不符合要求，应进行第二次拌合，如仍达不到要求，不得使用。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25～40cm，首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1m。

b、灌注开始后，连续有节奏地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。

在灌注过程中，应经常保持孔内水头，防止坍孔，定时检测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。

c、灌注过程中，将孔内溢出泥浆引入沉淀池，沉淀后外运，防止污染。

d、测量水下混凝土面的位置用测绳吊着重锤进行，过重则陷入混凝土内，过轻则浮于泥浆中沉不下去。

e、导管埋入混凝土的深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1m，一般控制在2～4m内。

f、为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时，应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼1～2m后，应减少导管埋入深度。

g、灌注标高应高出桩顶设计标高0.5m，以便清除浮浆和消除测量误差，但务必注意，不要因误测而造成短桩。

2.3承台施工

2.3.1施工方法及施工工艺

对于本桥7～12#、22～26#水中墩承台基坑开挖后会有大量积水，对此采取在相对河道下游位置挖积水井，积水井直径1.5m，井底较承台底低1.0m，基坑四周挖排水沟，将坑内积水汇入积水井，再由水泵将水排出基坑外。

每次基坑开挖完成毕后，应及时凿除桩头，及时进行检测、关模并绑扎钢筋浇注混凝土，尽量使基坑暴露时间最短。

承台混凝土由我部拌合站集中拌制，罐车运输，在基坑边搭设梳槽的方式灌注。

河滩陆地上的桥墩桥台的承台在钻孔桩混凝土灌注完成并经检测合格后，采用放坡或设置支护结构进行开挖基坑，M10#沙浆淌底厚5cm，然后将运至基坑边的混凝土用溜槽溜放到基坑进行灌注的方法进行施工。

承台施工工艺流程详见《承台施工工艺流程图》。

2.3.2施工技术措施

A、基坑开挖工程：

a、施工准备工作：

根据施工放样，清除基坑开挖范围内障碍物，修筑好施工场地内运输便道，并在坑顶外挖设排水沟，做好地面排水工作。

b、采用人工配合机械开挖承台基坑。

基坑的开挖位置、深度、基底尺寸符合设计图纸的要求，在开挖过程，根据基坑深度和地质情况按规范要求进行放坡开挖，或设置支挡结构对边坡进行加固，以保证基坑坑壁的稳定性。

必要时在基底两侧设排水沟并挖设积水井，地下水用抽水机抽排至基坑外。

开挖过程中注意机械不得碰撞桩身或损坏桩身混凝土。

c、水中墩基坑开挖至接近基底标高时，保留10～20cm一层，在基础施工前采用人工开挖并整平基底，抽干积水，并迅速对各桩进行检测。

B、模型：

承台模型采用定型钢模，拼缝用胶泥或封箱胶带纸堵塞，确保拼缝密实、不漏浆。

钢模背后设置纵横背杆，模板加固牢实符合力学原理，防止灌注混凝土时模型变形。

C、钢筋：

承台钢筋在加工场放样制作，运至现场按设计要求进行绑扎。

绑扎过程中，注意控制钢筋位置，不得碰撞侧模，以免模型移位。

在钢筋四周加设混凝土垫块，确保钢筋保护层厚度符合设计要求。

绑扎承台钢筋时注意预埋墩身钢筋，并严格控制墩身钢筋的预埋位置，确保准确无误。

D、混凝土灌注：

自拌混凝土（坍落度控制在7～9cm）由梭槽输送入模，分层对称连续浇注（分层厚度不大于30cm），采用插入式振捣器振捣密实。

混凝土灌注完6小时后在顶面覆盖草袋或地毯并洒水养护，养护时间不得少于7天。

E、基坑回填：

承台混凝土强度达到70%便拆除模型，及时回填基坑，回填土应为合格的填料，分层摊铺，分层夯实（如基坑内有积水，需先将水排除干净后再回填，以保证回填质量）。

2.4桥墩墩身及桥台施工

2.4.1施工方法及施工工艺

该桥有29个桥墩2个桥台，其中墩身均为圆形的变截面墩，桥台为T形台，桥墩最大高度为18.5m。

采用一次性钢筋绑扎、定型钢模一次拼装成型、一次性混凝土浇筑成型的施工方案施工。

墩台身施工工艺流程详见《墩台身施工工艺流程图》。

2.4.2施工技术措施

①、施工准备

测量放线：

根据设计要求，对墩身的纵横向轴线进行测量放样，并经检查复核无误后，进行墩身钢筋的绑扎和焊接接长。

②、钢筋加工制作及安装

a、每批到达工地的钢材，均向驻地监理工程师提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书。

并按不同种类、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识。

b、钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。

c、钢筋的加工制作在加工间严格按设计图进行，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作。

d、将加工好的钢筋用汽车运输至现场钻孔平台上，在平台上搭设脚手架按设计图放样绑扎，钢筋分一次或多次双面焊接接长至墩顶（焊缝厚度和质量均应符合规范要求）。

钢筋绑扎完毕后，根据墩柱的外形结构尺寸检查墩柱钢筋是否侵入保护层内，并经确认钢筋位置与设计相符后，进入下道工序。

③、模型安装

a、所有墩身模型采用工厂特制大块钢模型，每一节由4块组成，模型节段长度分1.99m,另配1.0m、0.5m高零节作为调整；钢模型采用吊车分节吊装，模板之间采用螺栓连接。

b、模型安装前必须严格打磨、除锈、去污、清洁钢模型、均匀涂刷脱模剂。

模型安装过程中，注意不得污染模型，否则需重新打磨。

c、模型安装必须严格按照规范要求对齐板缝，不得出现错台、错缝的情况。

模型间的接缝用自制的封口胶泥密封，保证接缝不漏浆。

确保混凝土表面光洁、美观。

d、清洗墩底混凝土表面，并在模脚位置铺2cm厚干硬性砂浆。

模型安装后需用缆绳定位，缆绳地笼可用平台打入桩。

模型分节接缝部位需用封口胶泥密封，以保证接缝不漏浆，模型安装前均匀地涂脱模剂。

模型经校正合格，监理签字后，准备灌注混凝土。

e、模板在存放、安装、拆除运输过程中需采取可靠措施确保模板不变形，出现变形需及时进行校正。

④、混凝土灌注

a、混凝土灌注前先在接头表面处铺一层比墩柱混凝土强度高一级的水泥砂浆。

b、墩身砼采用罐车运输至施工墩位的施工平台上，装入吊斗用吊车起吊至模型顶部或泵送至模型顶部，用串筒入模，插入式捣固器捣固，要求捣固密实。

墩身混凝土初凝后，洒水养护。

c、混凝土按一定厚度（分层厚度不大于30cm）、顺序和方向分层连续浇注，并派专人负责振捣密实。

混凝土的捣固采用插入式振动器，按照从中间到四周的顺序均匀振捣密实（捣固过程中，振动棒不得碰撞模板及钢筋）。

操作中严格控制振捣时间，防止过捣或捣固不充分；混凝土灌注完成48小时后，拆除模型覆盖塑料薄膜养护。

2.5托盘及顶帽施工

2.5.1施工方法及工艺

托盘及顶帽施工采取墩顶最后一节模型不拆，采用特制定型钢模的方案，用汽车吊配合安装模型。

砼由拌合站集中供应，砼运输车运输，泵送砼入模，插入式捣固器捣固。

托盘、顶帽施工工艺流程见《托盘顶帽施工工艺流程图》。

2.2.5托盘及顶帽施工

2.5.2施工技术措施

墩身的最后一节模型不拆，以这节模型为支托，连接特制的托盘顶帽定型钢模。

②钢筋绑扎：

钢模型安装好后，进行托盘顶帽中心线定位测量。

顶帽钢筋在加工场制作成型，汽车运至现场，由吊车将钢筋吊入模型顶帽，进行定位加固。

③混凝土灌筑：

采用砼运输车运输至墩位处，用砼泵输送砼入模，混凝土水平分层灌筑，用插入式捣固充分捣实，灌筑接近顶面高程时，检查、校准锚栓孔及其它预留孔的位置。

④砼灌筑完成后，即在砼和模型表面履盖一层塑料薄膜，然后用棉絮包裹；当达到拆模条件后，拆除模型，并在砼表面包裹一层塑料薄膜，再在其外包裹棉絮。

2.6墩帽垫石和预留孔施工工艺

⑴在墩帽钢筋安装完成后，再精确定出支承垫石及锚栓孔、防震落梁预留孔、检查梯预留孔、围栏立柱、端栏杆、踏梯、U型螺栓等预留孔、预埋件的位置。

施工时用架立钢筋将支座的2层钢筋网焊接固定，将预留孔木盒插入准确定位的位置，同时按设计位置埋入相应的预埋件，并用定位钢筋固定

⑵垫石模型为木模，定位在墩帽的边模上，垫石的标高线需在模型上定出，在灌筑砼的时候需严格控制标高。

⑶当顶帽钢筋与预留孔及预埋件的位置相抵触时，钢筋可适当调整，但不得截断。

⑷灌筑砼时，注意捣固器不要贴近预留孔及预埋件，并在灌筑时随时检查预留孔及预埋件的位置，发现偏差及时纠正，使其位置始终保持正确。

⑸在砼灌筑完成并达到一定强度后，及时放出墩、台帽的十字线，并放出支座十字线，检查各预留孔及预埋件的位置，若有位移，应及时修凿调整。

2.7就地浇注混凝土质量及模型检测

模型安装前严格打磨、除锈、去污、清洁钢模型、均匀涂刷脱模剂。

模型安装过程中，注意不得污染模型，否则需重新打磨干净后方可继续安装。

模型安装严格按照要求调平模板大面，对齐板缝，模型间的接缝用自制的封口胶泥密封，保证接缝不漏浆。

确保混凝土表面光洁、美观。

模板允许误差见表：

模板在存放、安装、拆除运输过程中需采取可靠措施确保模板不变形，出现变形情况需及时维修处理。

⑵墩柱砼采用砼运输车运输至施工墩位处，吊车将装满混凝土地漏斗起吊至模型顶部，用串筒入模，插入式捣固器捣固，要求捣固密实。

墩身混凝土拆模后，按要求进行标准养护。

⑶混凝土按一定厚度（分层厚度不大于30cm）、顺序和方向分层连续浇注，并派专人负责振捣密实。

混凝土的捣固采用插入式振动器，按照从中间到四周的顺序均匀振捣密实（捣固过程中，振动棒不得碰撞模板及钢筋）。

就地灌注混凝土模板允许偏差值

项目

允许偏差（mm）

检验方法

前后左右距中心线尺寸

墩台

±10

用经纬仪和尺量检查

承台

±20

表面平整度

刨光

＜5

用2m靠尺和楔形塞尺检查

相邻两模板面的高低差

刨光

＜1

用靠尺和楔形塞尺检查

顶面水平钉高低

墩台

±1

用水平仪检查

承台

±3

同一墩上两垫石高差

±5

用水平仪检查

预埋铁件与预留孔位置

＜5

用尺量纵横两方向检查

2.8附属工程施工工艺

2.8.1锥体护坡