桩板墙工程施工组织设计.docx

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桩板墙工程施工组织设计

桩板墙工程施工方案

一、编制依据

1、新建铁路深圳至茂名铁路江门至茂名段《路基工点设计图》。

2、客货共线铁路路基工程施工技术指南（TZ202—2008）。

3、铁路路基工程施工质量验收标准（TB10414—2003）。

4、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）。

5、工地现场调查、采集所获取的资料及我单位类似工程施工积累下的施工经验。

6、我标段目前所拥有的人力、机械设备、资源状况、施工管理水平等。

二、编制原则

1、严格遵守有关部门颁布的相关法律法规、规范标准和设计文件等。

2、坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与工程施工环境相结合的原则。

3、对施工现场坚持全员、全方位、全过程严密监控，动态控制，科学管理相结合的原则。

三、编制范围

适用于DK196+000~DK207+200段范围内桩板墙施工。

四、工程概况

由中铁二十局深茂铁路JMZQ-4标工程指挥部三分部承建的深茂铁路起始里程为DK196+000，终止里程为DK207+200，线路全长11.2公里。

本分部共有抗滑桩98根，其中：

DK186+283.875-411.125左侧边坡共有16m长抗滑桩23根，15m长抗滑桩3根；DK194+111.375～+228.625右侧边坡共有Ⅰ型桩（桩截面尺寸为2.25*2.5m）24根，其中18m长桩23根、17m长桩1根；DK194+152.00～+212.00右侧二级边坡共有Ⅱ型桩（桩截面尺寸为2*1.75m）13根，桩长均为20m；DK194+350.00～+390.00左侧二级边坡共有Ⅱ型桩（桩截面尺寸为2*1.75m）9根，桩长均为20m；DK194+446.375～+513.625左侧边坡共有Ⅰ型桩（桩截面尺寸为2.25*2.5m）14根，其中18m长桩13根、17m长桩1根；DK194+336.375～+393.625左侧边坡共有Ⅰ型桩（桩截面尺寸为2.25*2.5m）12根，其中18m长桩11根、17m长桩1根。

五、施工准备

（一）、技术准备

1、调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位及高程是否一致。

选择合理的孔壁支护类型、灌注方法，向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。

确保施工过程中的质量及人身安全。

2、混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足抗滑桩不同灌注施工工艺的要求。

3、测量放样：

测定桩位中心点位、高程水准点后，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒出灰线，办理驻地工程师复核、签认手续。

4、挖孔桩全面施工前先做挖孔试桩，桩孔数量不少于两个；对图纸提供的水文、地质情况进行复核，检验选择的施工工艺是否符合相关质量、安全要求，当水文、地质情况有变化，施工过程中存在问题时，对施工工艺进行修正。

（二）、机具准备

1、挖掘设备：

铁锹、镐、钢钎、手持式凿岩机、空压机、风镐；

2、提升设备：

钢框架电动或人力辘轳

3、运输设备：

手推车

4、安全设备：

鼓风机、有害气体检测仪、低压防爆照明灯、活动软梯、安全帽、安全带等；

5、护壁设备：

模板、支撑架，钢筋混凝土套筒、钢套筒等；

6、钢筋加工、安装设备：

钢筋笼成型成套设备，电焊机、吊车等；

（三）、材料及现场准备

1、水泥、石子、砂、钢筋等原材料，由材料员和试验人员按规定进行检测，确保原材料的质量符合质量标准要求。

2、完成挖孔试验，确定地质、水文情况，修订完成完善的施工工艺，施工机具、模板、安全设施齐全，材料准备充分。

3、开挖前场地应完成三通一平，清除坡面危石、浮土，铲除松软土层并清除，出碴道路畅通，孔口四周排水系统完善，设置排水沟、集水坑，及时将桩口周围的积水排走，确保场内无积水，设置孔口围护栏，搭设孔口雨篷，临时电力线路按施工组织设计的要求进行布置，通风安全设施准备就绪。

标志牌标记桩号、孔口高程、孔深、桩基顶面高程、施工现场负责人及现场技术负责人。

4、施工作业人员要求

操作工人应由现场技术人员、安全员对其进行培训和施工、安全技术交底，做到熟练掌握井下作业、投料、搅拌、运输、振捣等技术。

六、桩板墙施工工艺

（一）、施工工艺流程

施工工艺具体见下图：

抗滑桩施工工艺流程图

（二）具体操作方法

1、测量放样及定桩位

测量放样前对施工图提供导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。

测量放样所使用的导线点、水准点，必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果。

导线点要进行加密，加密点同导线点一起附合测量，附合测量符合规范要求后方可使用。

根据批复的附合测量成果，确定桩位中心，以桩位中心为基点，画出抗滑桩的轮廓尺寸，撒灰线。

经驻地监理工程师核查，批准后支模，浇筑孔口锁口。

桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。

安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋笼位置准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。

2、孔口锁口浇筑

孔口护圈用C30混凝土浇筑后测量孔口护圈顶高程。

根据孔口护圈高程及桩底高程确定挖孔深度。

孔口护圈浇筑时高出地面30cm，宽度为30cm，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。

锁口护圈浇筑完成后要复测桩位，在护圈顶面定位十字护桩；在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。

3、人工开挖桩孔

人工挖孔采用隔桩施工法，浇筑后方能进行其他桩基施工，以保证土体的稳定。

土质开挖主要采用人工开挖，辅以风镐、铲、锹等工具，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，箩筐装运土石方，卷扬机起吊出碴。

施工中要控制好桩孔截面尺寸，每节段的开挖高度为0.6—2.0m，严禁在土石层变化处或滑动面处分节。

锁口与护壁间或护壁与护壁间必须用钢筋连接或焊接，使之成为整体，且护壁分节点不宜设置在土石分界点和滑面处。

挖孔过程中做好原始记录，发现地形、地质条件与设计资料不吻合时，应及时上报，进行变更设计，以便及时调整桩位、桩截面及桩长等。

桩孔内一旦遇有孤石或基岩，用风镐逐层剔除，严禁采用爆破施工。

孔口四周设置拦挡设施，防止滚石伤人及破坏环境，以保证桩开挖顺利进行。

每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体及气体含量，以检测井底是否有有害气体和孔井内是否缺氧，符合要求后方准作业。

当孔井内二氧化碳浓度超过0.3%或发现孔内有有害气体时，应增加通风设备，通风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯泡离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。

挖孔作业时上下人员每2小时轮换作业，桩孔上面的人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。

局部遇较大孤石时，采用周边钻心法，逐层剔除。

挖孔时如遇渗水，要及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。

遇渗水较严重的，用抽水泵集中泵排或采用水泥砂浆灌压环圈，如遇地下水中、强水流时，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关各方研究处理措施，以免造成严重坍孔。

对于已经施做好的护壁每天必须有专人检查是否有变形、裂缝、渗水等情况。

孔内设置应急软爬梯，人员上下井采用安全可靠并带有自动卡紧保险装置的吊笼。

测量人员每天必须校核挖孔的垂直度，保证挖孔桩垂直度偏差控制在1%以内。

挖孔至设计孔深的0.5m处时采用人工开挖至设计标高，清理孔内积水、残渣，并及时通知监理工程师验收，经验收合格后立即进行砂浆封底。

4、桩孔中心位置检测

每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段桩孔成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上每层必须检查其孔位及孔径附合要求后方可支模，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。

5、支护壁模板

护壁采用C15混凝土浇筑，厚度为30cm，护壁里安装单层10mm圆钢。

支护壁模板前，先安装护壁钢筋，用扎丝绑扎牢固，上一节护壁与下一节护壁竖向钢筋搭接20cm，用扎丝绑扎牢固。

护壁模板通过拆上节，支下节的方式重复周转使用。

模板采用钢模板拼接而成，模板须有足够的强度。

模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一垂直线上，以保证桩基的垂直度符合规范要求。

模板之间用卡具、扣件连接固定。

模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。

护壁模板一般采用拆上节支下节的方式一次周转使用，模板上口留出10cm的混凝土浇筑口。

如采用变截面桩孔，则应另配模板。

6、浇筑节段护壁混凝土

每挖完一节段后，应立即浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑，人工振捣，护壁混凝土浇筑时，要保证强度及厚度。

7、安装简易提升架、吊桶、照明、水泵及通风

在安装简易提升架时，保证吊桶和井壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞井壁，发生安全事故。

孔内照明应采用36V的安全电压。

电路系统设置三级漏电保护装置、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。

孔口周围设置围护栏。

当桩孔深度大于10m时，应进行井下机械通风，加强空气的流动，必防止有毒气体对人体的危害。

操作时上下人员轮流作业，桩孔上面人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，以防安全事故的发生。

当地下渗水量不大时，随挖随将泥浆用吊桶吊起，当地下水量较大时，在孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照水量决定，然后再开挖。

8、开挖、吊运桩孔土方：

从第二节段开始，利用提升设备吊土，桩孔内人员必须佩戴安全帽。

当吊桶在桩孔上1m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，若在孔口上方卸土石，吊桶在孔口上方1m时，可设置安全活动盖板，掩盖孔口，防止卸渣土、石块等坠落孔内。

卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续吊土。

桩孔挖至规定深度后，检查孔截面尺寸，施工人员修正孔壁，使上下垂直顺直。

9、逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计标高，用钢钎探测桩底地质情况是否与设计相符，并清除虚土，清理孔内积水、残渣，并及时通知监理工程师验收，经验收合格后立即进行砂浆封底。

10、检查验收：

成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度等全面签字验收后，吊放钢筋笼。

11、钢筋制作、安装

由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及工期和对工人施工安全和健康考虑，对本工程钢筋加工采用钢筋加工场地制作，吊装安装的方式比较理想。

钢筋安装只存允许偏差及检验标准见下表：

抗滑桩钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验标准表

序号

分部

允许偏差

施工单位检查数量

检验方法

1

钢筋骨架长度

±100mm

全验

用钢尺量

2

主筋间距

±5mm

15点

用钢尺量

3

钢筋骨架直径

±20mm

15点

用钢尺量

4

箍筋间距

±20mm

20点

用钢尺量

5

钢筋骨架垂直度

2%

全验

吊线尺量

①工艺流程

切割下料→钢筋笼制作→钢筋笼吊装入井→钢筋笼定位。

②切割下料

对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。

对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。

③钢筋笼制作

钢筋绑扎严格执行DB51/32.4-91绑扎程序，钢筋在施工面处直接绑扎。

桩筋的顶部增设两道,箍筋与主筋用铁丝扎牢，保证主筋间距、位置均匀排列。

桩箍筋绑扎采用分层套箍法，保证箍筋支数。

各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋接头面积不得大于该截面钢筋面积的50%。

受力钢筋的钢筋保护层厚度应符合要求，为保证混凝土的保护层厚度，应使用垫块固定主筋位置，且垫块混凝土的等级应保证与浇筑构件的混凝土等级相同，垫块用扎丝系在钢筋上。

当锚固桩桩截面大于等于2*2m或桩长大于40m及复杂地质条件下的基础，采用声波透射法进行检测。

在桩的四角埋设4根金属声测管（内径不小于40mm、壁厚不小于3mm。

声测管下端封闭、上端加盖，管内无异物，连接处应光滑过度不漏水。

管口应高出桩顶以上10cm，底部安放至距桩底5cm。

桩截面小于2*2m或桩长小于40m的锚固桩采用低应变反射波法检测。

④钢筋笼安装

钢筋笼安装采用吊车吊装入孔，起吊钢筋笼时应缓慢起吊，吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼全部放入孔位后，在孔内绑扎好混凝土垫块，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。

吊放钢筋笼：

在吊放钢筋笼前，用与桩径相同的钢筋笼检孔器检孔，以保证钢筋笼能顺利的安放在桩孔内。

为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。

在钢筋笼主筋上，每隔2m左右设置一个定位钢筋，焊接在钢筋笼外侧，沿钢筋笼周围设4处，确保桩身钢筋的保护层，钢筋笼用吨位适宜的吊车吊入孔内，要对准孔位，扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。

为避免钢筋笼在吊起过程中局部受力发生变形。

在其顺直状态下加绑沙木杆，在钢筋笼入孔时，解除木杆的捆绑线，取下下次接着使用。

钢筋笼要均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔事故。

经复核钢筋笼中线与桩中线重合后，用十字钢筋和井口护臂固定，防止砼浇注过程中钢筋笼偏移。

12、桩身混凝土浇筑

①在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。

②混凝土采用拌合站集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。

施工时在整个混凝土浇捣过程中，按稳定连续的速率为混凝土的浇筑做出周密的安排。

③灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。

从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。

当倾落高度超过2米时,应通过串筒、导管或滑槽等设施下落，在使用前必须用水湿润。

如倾落高度超过10米时，导管、串筒内设置减速装置，防止混凝土离析。

④混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。

振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，避免过振。

⑤混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加盖草垫和浇水，浇水次数以保持混凝土有足够的湿润状态为度，养护期一般不少于7天。

13、挡土板预制及安装

（1）、挡土板的预制

挡土板在分部预制构件场进行预制。

为保证砼表观质量,采用5cm厚的光滑覆膜板制作。

预制挡土板时预留好吊装孔及安装孔。

挡土板内混凝土振捣时，必须采取有效措施严格控制钢筋的设计位置，避免钢筋上爬、侧移而影响其承载力。

钢筋混凝土挡土板采用脱模时，混凝土的强度必须达到70％以上才能翻身搬运。

挡板砼养护必须及时，且养护时间不得小于7天。

（2）桩间板安装

桩完成后，必须待桩身混凝土达到设计强度后方可安放桩间挡土板以及进行墙背填土或开挖桩前土体。

滑坡地段桩前土体应间隔开挖，并应从上至下逐层开挖，随开挖随安装挡土板。

开挖后，人工破除桩与挡板相连部位C15护壁砼。

路堑开挖自上而下按每4.0米一层进行，开挖时控制好边坡，以确保锁口、护壁及预埋钢筋不受破坏。

安装挡土板之前，板下C25混凝土找平层，找平层厚度为0.3m、宽度为1.2m。

混凝土找平层施工完成后，及时进行挂板，以防雨季水流引起坍塌。

利用吊车进行挡土板安装。

挡土板安装要求中线、标高、位置正确，表面平整，光洁度好。

挡土板施工时，必须挂线作业，保证所有挡土板在同一平面上，且垂直度符合要求。

（3）墙后回填

路堑式桩板墙路肩以上部分、路堤式桩板墙地面线以上部分板背通长设整体复合反滤层，厚度为0.05m；墙背与基岩空隙应采用砂砾石充填。

反滤层下部和距墙顶0.5m高范围内设置C25混凝土防渗层，厚不小于0.3m。

板背设整体复合式渗排水材料，其后设卵砾石反滤层，厚0.3m。

七、质量保证措施

（一）、技术措施

1、对施工中的各个分项工程施工程序、操作要点、技术要求、质量标准在施工前进行详细针对性的技术交底。

2、对施工各道工序的质量严格检查，施工过程中作业队对工序进行自检，现场技术员进行复检，发现问题及时纠正。

3、严格执行施工质量“三检制度”，按方案施工，使各道工序的施工工艺和操作方法符合设计及规范要求。

4、严格按照资料整编要求进行技术资料的收集、整理、存档、做到及时、准确完整，真实。

（二）、管理措施

1、为了确保工程质量，组织施工人员进行全面质量管理意识教育，认真学习技术规范和质量标准，熟悉掌握技术规范、设计图纸、施工工艺，使每个施工人员做到心中有数。

2、科学管理，合理组织施工，杜绝不合格产品进场，确保分项工程材料质量达到合格进场。

3、实行工序质量控制，确保工程每道工序质量在施工过程中处于受控状态。

4、建立严格的奖罚制度与质量责任制度，推行工程质量责任制。

对违反操作规程、程序，使用不合格材料，影响工程质量的坚决返工。

（三）、施工过程控制

1、施工前与施工队伍签订质量协议，明确双方责任，施工队必须具有土方、成桩资质及相关的施工经验，对工程进行质量策划，就质量体系组织机构、质量目标、人员配置和培训、主要施工工艺等方面予以确定，并保证实现质量目标。

2、要熟悉设计文件，组织图纸会审，使施工人员充分了解设计意图。

3、每周召开一次质量、进度、安全工作会，检查落实工程质量工作，调整改进质量措施。

4、及时将变更文件发放施工班组，并做好技术交底。

施工过程中如发现地质情况与地质报告不符，及时与设计和业主取得联系，研究处理办法。

5、原材料进场后必须做好检查记录，并对相应的材料按照要求做好实验，如钢筋抗拉、抗弯实验，混凝土检测坍落度和预留试块检测强度等。

6、桩身开挖过程中，在锁口四角预埋钢筋头，每进深1米对连线锁口对角线钢筋头，对桩身的扭转方向和垂直度进行检查，防止挖偏。

7、工艺控制，施工过程中，必须严格按方案工艺施工，施工员和质检员负责现场监督，检查工艺执行情况。

八、安全保证措施

（一）、组织保障措施

1、安全生产目标

建立健全安全管理体系，对本单位安全生产负全面责任，施工过程中杜绝较大及以上事故，遏制安全生产一般事故；杜绝因施工引起的特别重大和重大铁路交通事故，遏制因施工引起的较大铁路交通事故。

2、安全保证措施

安全是建设工作永恒的主题，牢固树立“安全第一，预防为主，综合治理”的理念，全面做好安全工作的各项措施，并切实落实到各个工作环节中，必须按照《铁路工程施工安全技术规程（上、下册）》（铁建设函〔2003〕99号）的要求进行施工。

加强安全教育和安全知识培训，提高参建人员的安全意识，在施工中查找漏洞，科学预测，采取有效预防措施，最大限度地减少安全事故的发生。

各项工程开工前，除了先制定出科学合理的施工方案和工艺外，同时还要制定切实有效的安全措施，加强安全技术交底，施工中落实到位，确保施工安全。

（二）、技术保障措施

1、设置专职安全员，负责工程施工过程中的安全检查指导工作，依据安全超作规程及现场实际情况及时检查，对存在的安全隐患及时提出整改措施，及时进行安全指导。

2、孔内每次施焊后立即排烟，在施工人员入孔之前要检查一氧化碳、二氧化碳浓度及有害气体的浓度。

当二氧化碳的浓度超过0.3％或其它有害气体超过允许浓度时，严格下孔施工，要采用设置通风设备处理。

孔内设专人经常检查有害气体浓度，浓度超标时，设置通风设备，有毒气体消除后施工人员方可下井施工，开挖深度超过6m时应配有通风设备。

3、根据现场需要设置配电装置，施工用电必须做到三级配电、两级保护，孔下照明用电须单独架设，电压严格控制在36V以下，临时用电一箱一孔。

严格执行“一机一闸一漏”，所有钢筋施工机械严格按《机械安全操作规程》进行操作，配电箱及开关必须防雨，设门并配锁，进、出线口必须设在箱体下底面，箱内禁放杂物，并定期检查，严禁将电线栓在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上。

经常检查线路及各接头处，防止事故的发生。

4、为保证施工期间的安全，在施工期间有专人对滑坡的稳定性进行监测，重点为工程布置线周围的区域，方法以巡视为主，特殊地带设置简易的标示标志，用全站仪设固定点监测，若发现坡体出现宏观变形或位移迅速上报主管机构，以便及时妥善采取进一步的工程治理措施。

九、文明施工措施

1、做好施工现场各类机械设备和车辆分类划区安放停置工作；各种施工材料、构件均挂牌分类整齐堆放，按照不同材料相应要求确定其堆放方式及存放条件，施工现场做到工完场清。

2、施工中的水泥废弃物、污水、泥浆、钻渣等，必须可靠的储存、转运、排放，不得任意外流、排入河道等，高度重视对环境的保护。

3、施工现场管理人员一律佩证上岗，兼职维持施工现场施工秩序，防止非施工人员进入施工现场。

十、环境保护

1、施工道路及时洒水养护，减少粉尘对环境和周围居民生活的影响。

2、.加强施工现场管理，保持施工现场整洁，做到材料堆放整齐，机械设备停放有序，特殊施工地段有明显标志。

3、施工现场应保持道路畅通，施工污水的排放应按要求埋管导流，并保持排水系统畅通，不许污水四处流淌。

十一、季节性施工措施

1、雨季施工应对现场做好排水工作，确保施工现场无积水，确保道路畅通。

孔口周围应用挡水措施，防止雨水流入孔内。

加强施工现场材料保护，避免因雨水浸湿而使材料变质。

2、雨季施工期间，对现场供电线路、设备要进行全面检查，预防触电事故的发生。

3、当气温超过30℃时，应在混凝土中添加缓凝剂。