深圳地铁5号线某车站围护结构工程施工方案.docx

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深圳地铁5号线某车站围护结构工程施工方案

目录

一、工程概况2

1.1、编制说明2

1.2、编制依据2

1.3、编制原则2

1.4、编制范围3

1.5、工程简介3

二、主要准备工作计划内容3

2.1、项目组织机构及人员、劳动力配备设置3

2.2、材料准备3

2.3、主要机械设备表3

三、施工方案4

3．1、车站主体围护结构施工阶段4

3.1.1、钻孔灌注桩施工工艺流程4

3.1.1.1、施工要点及技术措施4

3.1.1.2、成孔7

3.1.1.3、成孔质量检查7

3.1.1.4、第一次清孔7

3.1.1.5、钢筋加工及吊装8

3.1.1.6、水下砼灌注9

3.1.1.7、成桩质量检查10

3.1.2、旋喷桩施工方法及流程10

3.1.2.1、施工工艺流程10

3.1.2.2、施工方法11

3.1.2.3、质量保证措施12

3.1.2.4、施工安全控制措施13

3.1.3、冠梁施工14

四、开、竣工日期15

4．1、施工进度计划安排原则15

4．2、施工进度计划说明15

4．3施工时间15

XX站围护结构工程

施工组织设计

一、工程概况

1.1、编制说明

根据业主提供的的资料，在认真研究并充分领会业主对工期，造价，质量，管理以及维护安全稳妥的施工环境意图的基础上，充分考虑我公司现有的施工技术水平，施工管理水平的机械配套能力，围绕安全生产，保证质量，加快进度和节省造价的目标进行编制。

1.2、编制依据

1）施工图及调查资料；

2）国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，以及深圳特区在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定；

3）我公司在地铁车站、区间施工方面的施工经验和研究成果，及现有的施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力和资金投入能力。

1.3、编制原则

1）详细阅读施工图及设计说明的原则

认真阅读设计施工图纸，领会设计意图，明确工程范围、技术特点、工期、安全、质量等要求。

2）确保工程安全的原则

充分认识土建工程地质、水文地质及周边环境的特点，及车站明挖的施工特点，使用可靠成熟的工法和技术，做好信息化施工，确保工程安全。

3）确保工期实现的原则

优化施工组织设计，合理安排车站与区间施工顺序，加强工序衔接，合理配置资源，及后期配套设备，采取操作性强的技术措施，确保关键工期的实现，努力提前总工期。

4）确保优质工程的原则

确立对质量终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，确保优质工程。

1.4、编制范围

深圳地铁5号线XX站围护结构工程，包括钻孔桩、旋喷桩、砼冠、桩间喷射砼等，根据招标文件和施工图，编制上述工程项目的施工方案施工方法，技术重难点及施工措施，进度计划，劳动力，材料，机械的供应计划，施工管理及相关保证措施等。

1.5、工程简介

XX站是深圳地铁5号线中的双层双跨标准地下中间站，车站长分别为217.4m和214.5m，宽为19.1m；施工采用明挖法施工，明挖段地质情况从上到下为人工回填土、砂土层、粉质粘土、砂质粘土、全风化花岗岩、中分化花岗岩和微分化花岗岩，地下水较为丰富。

主体围护结构采用Φ1200@1300mm钻孔桩，桩间采用Φ600旋喷桩止水.土方开挖后配合进行桩间喷射砼密闭。

二、主要准备工作计划内容

按项目部要求组织管理人员，技术人员和部分作业人员一周内进场开展施工前期的准备工作，并进行进场前的施工教育培训，尽早办理用水，用电，用地和施工等手续，施工临时设施，确保尽早开工。

2.1、项目组织机构及人员、劳动力配备设置

见附件四

2.2、材料准备

见附件二

2.3、主要机械设备表

见附件三

三、施工方案

整个工程包括钻孔桩、旋喷桩、砼冠、桩间喷射砼等，

施工准备工作

首先项目部要进行清理、平整场地，修筑临时道路，铺设临时水电管线，搭设临时设施及其它加工车间，做好人员准备和技术准备，并组织材料及机械进场等工作，以便于正式工程顺利进行。

在进行准备工作的同时，查清施工区域内各类地下管线分布情况并将详细情况及初步处理方案向业主相关部门进行书面汇报，同时积极与管线产权单位联系，共同论证管线的迁移方案。

本工程安排1个月（30个工作日）的施工准备工作时间。

本工程设计主体围护结构为φ1200@1300钻孔灌注桩+φ600旋喷桩+φ600钢管内支撑的方式，计划12台钻孔灌注桩机和3台冲击钻机配合施工，钢筋笼现场制作加工，采用汽车吊整体吊装。

混凝土采用C30水下灌注商品混凝土。

钻孔顺序采用“跳三钻一”的方式,分三序进行，见示意图所示，首先施工Ⅰ序孔，再施工Ⅱ序孔，最后施工Ⅲ序孔。

见图3

图3、钻孔施工顺序示意图

3．1、车站主体围护结构施工阶段

3.1.1、钻孔灌注桩施工工艺流程

1）钻孔灌注桩施工工艺流程见3-1图。

3.1.1.1、施工要点及技术措施

（1）施工准备

在施工前，清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和引入

图3-1钻孔灌注桩施工工艺流程图。

施工道路。

整平夯实并进行硬化处理，使施工中的钻机保持稳定。

（2）测量放线

依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置，采用导线与三角测量相结合，建立控制网精确定位，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后方可进行施工。

钻孔时，桩位中心用“十字交叉法”引至四周并

用短钢筋作好标记，测量孔深的基准点可用水准仪将高程引至护筒口上或四周的钢筋上并做红漆标记。

施工过程中要经常进行复测，测量控制桩点及水准点必须特殊加以保护，一旦桩点被破坏应根据护桩及时恢复。

（3）护筒埋设

护筒应采用4mm厚钢板制作，内径应大于桩径10~20cm；埋置深度不小于1.5m，护筒埋设时，筒的中心与桩中心重合，其偏差不得大于20mm，并严格保持护筒的垂直度在1%以内，同时其顶部应高出地面0.3m。

护筒周边应采用不透水的粘土填塞夯实，严防护筒倾斜、漏水和变形。

（4）钻机就位

安设钻机时地面应平整，以保证钻机的平稳。

同时调整机架，使钻机天轮槽口、钢丝绳、钻头保持在一个铅直线上，不发生倾斜移位现象，保证钻机对中误差小于20mm。

施工前，钻机应先试运转检查，以防止成孔过程中发生故障。

（5）泥浆管理

选用粘土泥浆，粘土含胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆能力不低于2.5L/kg。

制浆前，先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并用拌合机搅拌均匀。

对新制泥浆及再生泥浆均设专人采用专用仪器进行质量控制。

其主要技术指标见泥浆技术指标表3-1。

表3-1泥浆技术指标表

序号

项目名称

新制泥浆

循环再生泥浆

废弃泥浆

1

比重（g/cm3）

1.06～1.10

1.10～1.25

≥1.25

2

粘度（s）

18～28

23～30

＞30

3

失水量（ml/30min）

≤20

30

＞30

4

泥皮厚度（mm）

≤3

≤5

＞5

5

含砂量（%）

≤4

≤5

＞5

6

PH值

8～10

≤11

＞11

泥浆使用过程中，每班要抽取样品，测试泥浆性能指标，在钻进过程中，随时注意泥浆液面，发现漏失和粘度下降及时报告，以便及时采取措施。

本工程泥浆采取正循环浮渣法，循环过程采取一级循环二级沉淀，沉淀后的沉渣采用泥浆专用车运至合同指定地点弃置。

3.1.1.2、成孔

采用循环钻机，边钻进边注入泥浆护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测钻机钻杆垂直度，并随时调整。

成孔后泥浆比重应控制在1.25g/cm3以内，成孔时应做好记录。

施工中应注意以下事项：

①钻进开口时，要小冲程进行，以保持孔口圆顺密实，垂直度符合要求，在今后的钻进中起到导孔的作用；

②在钻进过程中，不可进尺太快，要给泥浆一定的形成护壁时间；

③在钻进过程中，经常检查钻头尺寸（可根据试钻情况决定其大小）；

④施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等部门及时处理；

⑤钻进过程中应认真、准确、及时的作好钻进记录，填写有关报表。

⑥钻进过程中采用检孔器检测桩体的直径、垂直度，如果发现有偏差立即采取合理的措施进行纠正。

3.1.1.3、成孔质量检查

①孔深：

采用操作室内液晶深度显示器控制，成孔后以测绳检验，测深与显示器之差即为沉碴厚度，其值不得大于100mm。

孔底沉碴厚度检查一般采用“平底测锤”量测，根据以往施工经验，测锤重量6kg左右，锤底直径10～15cm，用钢板加工，内填砂石。

②垂直度：

采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度偏差应小于1%。

③孔径：

采用验孔器测定，使其顺利下至孔底为合格。

3.1.1.4、第一次清孔

当钻孔达到设计标高后，钻机停止钻进，进行清孔，采用抽浆清孔法，利用泥石泵吸碴5～15min，把孔底泥碴清除干净。

清孔的检测方法及注意事项：

①泥石泵持续吸碴5～15min以后，从泥石泵的出口检测泥浆中没有大于2～3mm的碴块。

②泥石泵持续吸碴5～15min以后，用测锤测量孔内的沉碴厚度，沉碴厚度不大于10cm。

③灌注砼前，再次检查沉碴厚度，如有必要应进行二次清孔，不得用加深孔底深度的方法替代清孔。

3.1.1.5、钢筋笼加工及吊装

（1）钢筋笼加工

钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求。

钢筋笼主筋采用单面搭接焊，焊接长度符合规范要求，不小于10d，接头相互错开。

主筋与箍筋采用点焊。

施工中按照以下规定加工钢筋笼：

a钢筋原材料使用前必须调直、除锈去污，并具备出厂合格证和进场检验合格证后方可使用。

根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工规格的不同分别挂牌堆放。

b将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。

c主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于主筋两侧，自桩顶往下每隔1.5m设一道。

d钢筋笼自上至下以4m间距设边长50mm的混凝土垫块，保证灌注桩的保护层厚度。

e将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并按型号、类别分别架空整齐堆放，挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。

f钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。

（2）钢筋笼吊放

a采用25t汽车吊下放钢筋笼，起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形。

钢筋笼一次性进行吊放；

b起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置2～4个吊点且吊点对称；

c起吊前检查钢筋骨架编号、尺寸，对号入座。

下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。

就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求；

d下放过程中若遇到阻碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下放入孔；

e下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后固定吊杆，防止下沉或灌注混凝土时上浮。

3.1.1.6、水下混凝土灌注

根据桩径、桩长合理选择导管和起吊、运输设备。

砼采用商品混凝土，要求其塌落度为18～20cm；2小时内析出的水分不大于混凝土的1.5％。

灌注应尽量缩短时间，连续作业，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间内完成。

首先安设导管，用吊车将导管（直径280mm）吊入孔内，位置保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。

导管在使用前及灌注4～6根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。

灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。

在确认储存量备足后，剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。

灌注首批混凝土量使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。

首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。

在灌注过程中应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池内处理，防止污染环境。

水下灌注混凝土的技术要求：

a首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌注过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。

混凝土灌注必须连续，防止断桩。

b随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。

c在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。

d混凝土需超浇500～1000mm。

e浇筑混凝土应做好记录。

f当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：

在孔口固定钢筋笼上端。

灌注混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。

当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢灌注速度。

当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。

f在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大。

如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。

在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。

g灌注过程中，如因机械故障、堵管、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。

3.1.1.7、成桩质量检查

①混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查，检查采用无损检测，严格按规程办理。

施工中严格控制作业工艺，确保所有基桩混凝土质量一类桩在95%以上，杜绝出现三类桩。

②质量要求：

混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。

钻孔桩成桩允许偏差偏差见下表3-2。

表3-2钻孔桩成桩允许偏差表

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

混凝土强度（mPa）

在合格标准内

2

桩位（mm）

50

用经纬仪检查纵、横方向

3

钻孔倾斜度

1%

查灌注前记录

4

沉淀厚度（mm）

不大于设计规定

查灌注前记录

5

钢筋骨架底面高程（mm）

±50

查灌注前记录

3.1.2、旋喷桩施工方法及流程

3.1.2.1、施工工艺流程

旋喷桩的施工工艺见图3。

图3旋喷桩施工工艺图

3.1.2.2、施工方法

（1）、测量放样

旋喷桩布置在围护结构外侧，在围护桩混凝土达到一定强度后即可进行全断面旋喷施工。

因此，旋喷桩的注浆孔位可按已完成的围护桩位置，根据设计要求确定放样。

（2）、旋喷桩施工方法见图4。

（3）、钻机就位

经测量放样后，在指定位置上设置钻机，并保持钻机垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于5‰。

图4旋喷桩施工示意图

（4）、钻孔

采用XP—20型地质钻机钻注浆孔，钻孔孔径为50mm。

钻孔时钻机要平衡，孔位要准确，钻孔垂直度偏差<0.5%，确保旋喷管能顺利导入空底。

根据钻孔桩施工的地层情况，在砂层等不利地层处钻孔时，采用泥浆护壁，泥浆的主要性能指标控制为：

比重1.2~1.3，粘度25~30S，含沙量<5%。

（5）、插管

在插入旋喷管前先检查高压水与空气喷射情况各部位密封圈是否封闭，插入后先作高压水射水试验，合格后方可喷射浆液，如因塌孔插入困难时，可用低压0.1~2Mpa水边射水、边插管，但须把高压水喷嘴用塑料包裹以免泥土堵塞。

（6）、浆液配置与喷射作业

①浆液用P.O32.5普通硅酸盐水泥和符合要求的水配制，水灰比为1：

1~1：

1.6，采用立式搅拌罐搅拌。

②然后按照设计要求的技术参数进行旋喷。

在旋喷过程中，经常检查高压水泵和浆液压力、注浆管提升速度及空口冒浆情况，随时做好记录。

③由于旋喷桩止水的效果往往取决于在砂层中的成桩质量，因此在砂层段采取减慢提升速度或复喷的办法，保证成桩的质量。

旋桩注浆如中途发生故障，立即停止提升和旋喷，待检查排除故障后再继续施工。

（7）、冲洗

喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆，通常将浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管以及软管内的浆液全部排除。

3.1.2.3、质量保证措施

（1）钻机就位后进行水平、垂直校正，钻杆与桩位吻合，偏差控制在10mm内。

（2）旋喷桩施工前必须根据不同深度、不同土质情况变化，对旋喷速度、提升速度、喷嘴直径等选定合适的旋喷参数。

（3）旋喷桩管达到预定深度后，应进行高压射水试验，合格后方可喷射浆液，待达到预定压力排量后，在逐步提升旋喷管，深层旋喷时应先喷浆后旋喷和提升防止注浆管扭断。

（4）旋喷冒浆处理：

①在旋喷过程中往往有一定数量土粒随着一部分浆液沿着浆管壁冒出地面，冒浆（内在土粒、水及浆液）量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时需查明原因，采取相应措施。

②地层中有较大的空隙而引起不冒浆，可在浆液中参加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定范围内凝固，此外，或可在空隙地段增大注浆量，填满空隙再继续正常旋喷。

③冒浆量过大是有效喷射范围与注浆量不适应所致。

减少冒浆措施：

a.提高喷射能力；

b.适当缩小喷嘴孔径；

c.加快提升和旋喷速度。

④注意防止喷嘴被堵，水泥浆压力和流量必须符合设计值，否则要拔管清洗，在重新进行插管和旋喷。

使用双喷嘴时，若一个喷嘴被堵，则复喷方法继续施工。

插管过程中，为防止泥沙堵塞，可边射水边插管，水压控制在1Mpa，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以免泥土堵塞。

⑤选用水泥经试验及过筛，其细度应在标准筛（孔径0.8mm）的筛余量不大于15%，浆液搅拌后不得超过4小时，超过时应经试验其性能符合要求后方可使用。

⑥钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆要保持钻杆有0.1m以上塔接长度，以免使旋喷固结体脱节，中途机械发生故障，应停止提升、钻杆和旋喷，以防桩体中断，并应立即检查，排除故障。

为提高旋喷桩底部的止水能力，在桩底1m范围内采取持续较长时间的喷浆。

⑦旋喷时，在浆液与土搅拌混合的凝固过程中，由于浆液的析水作用，一般有不同程度收缩，造成固结时出现凹陷（通常在桩顶0.3～1m之间，当桩头凹陷量大对土基加固及防渗影响大时，采取静压注浆补强）。

3.1.2.4、施工安全控制措施

（1）施工时对高压泥浆泵要全面检查和清洗干净，防止泵体的残渣和铁屑存在各密封圈，应完整无泄漏，安全阀中的安全销要进行试压检验，确保能在额定最高压力时段销卸压，压力表应定期检查保证正常使用，一旦发生故障要停泵、停机，排除故障。

（2）高压胶管不能超过压力范围使用，使用时弯曲应不小于规定的弯曲半径，防止高压管爆裂伤人。

（3）高压喷射旋喷注浆是在高压下进行，高压射流的破坏力较强，浆液应过滤使颗粒不大于喷嘴直径，高压泵必须有安全装置，当超过允许泵压后，应能自动停止工作，因故需较长时间中断旋喷时，应及时地用清水冲洗输送浆液系统，以防硬化剂沉淀管路内，冬季施工高压不得在负温下工作施工，完了应及时将泵和管路内的积水排出，以防结冰造成爆管。

（4）操纵钻机人员要有熟练的操作技能，了解注浆全过程及钻机旋喷注浆性能，严禁违章操作。

3.1.3、冠梁施工

冠梁的作用是将桩顶部联成整体，以改善在基坑土方开挖时围护结构的受力状况。

⑴、施工顺序

冠梁施工顺序为：

施工准备→基槽开挖→钢筋制作安装→模板安装→浇筑砼→拆模养护。

⑵、施工方法

①施工准备

冠梁施工之前，首先进行测量放线，确定出冠梁的轮廓线，钻孔桩要凿除多余的桩头部分。

并做好施工机具配备和人员安排。

②基槽开挖

桩顶冠梁基槽以挖掘机开挖为主，并用人工和风镐挖除基坑侧孔壁钢筋砼。

挖除护壁时注意保护预埋在桩身内的各种监测元件和预留筋。

③钢筋绑扎

冠梁钢筋按设计要求在制作场下料加工，人工配合小平板车运到现场绑扎，绑扎时注意预埋抗浮梁的钢筋，并将桩内预留钢筋伸入冠梁钢筋骨架内。

④支模

冠梁模板采用木胶合板，模板施工前要涂抹脱模剂。

支撑保证牢固。

⑤砼浇筑

冠梁采用商品砼，用砼运输车运到现场，直接卸入模板内，用插入式振捣棒分层振捣，保证砼密实。

分段施工时，施工缝应与围护结构施工缝错开，并及时洒水养护。

四、开、竣工日期

4．1、施工进度计划安排原则

本工程遵照如下几项原则进行施工进度计划编制。

（1）遵照业主要求的工期原则，按要求时间开工，完工时间较要求的时间略有提前。

结合施工场地条件及工程特点，采取多开工作面、全面施工、确保重点的原则安排进度计划。

（2）确保招标文件中所要求的节点工期的实现。

（3）全面考虑各工作面及工序间的衔接。

对重点、关键部位工程项目按施工顺序及工艺进行了详细安排，计算出每道工序的施作时间，为总体进度安排提供编制依据。

（4）进度安排充分考虑人、材、物资资源的配置及合理利用。

根据总体施工安排及分区段施工工作面情况，合理组织安排时间、空间的利用和衔接。

4．2、施工进度计划说明

1）安排12台循环钻机和3冲击机施工钻孔桩。

2）根据工程进度及工作面的情况及时增加施工机械进行施工，以确保工程进度。

4．3施工时间

按照约定的开、竣工时间，工程承包方的质量要求完成工程进度。

附件二

工程承包人所提供材料一览表

序号

材料名称

规格

单位

备注

1

C30水下砼

m3

按甲供数量及单价

2

C25商品砼

m3

按甲供数量及单价

3

普通水泥32.5（R）

吨

按甲供数量及单价

4

普通水泥42.5（R）

吨

按甲供数量及单价

5

钢筋￠10以内

吨

按甲供数量及单价

6

钢筋￠10以外

吨

按甲供数量及单价

投标人（公章）：

投标人授权代表（签字或签章）：

日期：

年月日

附件三

拟投入本工程项目的主要机械

序号

名称

单位

数量

产地型号

进场时间

1

循环钻机

台

12

KQ1300

根据工程进度进场

2

冲击钻机

台

3

CZ-50

根据工程进度进场

3

高压旋喷机

台

2

XP-20

根据工程进度进场

4

泥浆循环设备

套

2

根据工程进度进场

5

抽水泵

台

15

QY30

根据工程进度进场

6

空气压缩机

台

1

根据工程进度进场

7

风镐

台

15

Y30

根据工程进度进场

8

电焊机

台

4

DN-5

根据工程进度进场

9

插入式振捣器

台

4

ZX50

根据工程进度进场

10

11

投标人（公章）：

投标人授权代表（签字或签章）：

日期：

年月日

附件四

拟投入本工程项目的人员一览表

序号

工种类别

人员

数量

其中

技师

高级工

中级工

农民工

持证人数

1

管理人员

4

1

3

4

2

桩基工

60

60

10

3

电焊工

6

6

6

4

钢筋工

6

6

5

木工

10

10

6

砼工

10

10

7