海螺水泥耐火材料规程第十章.docx
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海螺水泥耐火材料规程第十章
第十章耐火材料的使用
10.1烧成温度及生料成份的控制
耐火材料的使用周期,主要受回转窑煅烧温度,窑系统工况稳定性,生料均匀性,生料的易烧性和有害成份等几方面因素影响。
合适的生料成份,较好的易烧性,满足熟料煅烧质量的合格煤粉,有效控制生、熟料中的有害成份,降低碱侵蚀和硫结皮对耐火材料造成的危害,可以大幅提高耐火材料的使用周期。
生料的易烧性主要受生料的细度、生料三率值以及煤料对口是否合理等因素影响,生料细度过粗,固相反应困难,熟料难烧,耐火材料的消耗增加。
生料的硅酸率、饱和比、铝氧率对易烧性的影响即有每个率值固有的影响,各率值间又是相互关联的,在水泥熟料生产过程中,必须均衡考虑,设计合理的生、熟料率值控制指标,在满足企业产品质量的前提下,优化率值方案,改善生料的易烧性,充分发挥系统均化链作用,保持窑热工系统稳定,是延长耐火材料使用周期,降低耐火材料消耗的有效途径
10.1.1生料成份的控制
生料成份的控制包括进厂原材料品质控制、均化链使用、生料率值控制、生料细度控制等
10.1.1.1进厂石灰石质量控制
10.1.1.1.1为有效保证进厂石灰石品质持续稳定满足生料率值要求,生产工厂必须制定合理的周、月、季度、年开采计划,确保矿山开采“三量”平衡。
10.1.1.1.2矿山石灰石主要控制指标包括CaO、MgO、水份粒度。
质控部门要对炮孔取样分析,并计算炮堆石灰石品质平均值,确定搭配方案。
10.1.1.1.3矿山石灰石有害成份主要包括MgO、R2O、SO3及石英等,生产普通硅酸盐熟料,石灰石中钾纳当量,SO3、石英含量小于1.0%,生产低碱熟料石灰石中钾纳当量R2O控制在0.3%以内。
质控部门应根据矿山详探报告,提前掌握台段、区域有害成份情况,结合炮孔检验结果,采用控制上限和班平均值(圆堆)堆平均值(长堆)控制方法,制定开采搭配方案。
10.1.1.2硅铝质及铁质材料品质控制
10.1.1.2.1硅质原料要求硅酸率(SM)在2.7-3.5或3.5以上,铝氧率(IM)在1.5-3.5,SO3小于1.0%,钾钠当量R2O小于3.0%(生产低碱熟料时硅质原料钾钠当量R2O小于1.5%)。
10.1.1.2.2铝质原料要求硅酸率(SM)在2.0-2.7,铝氧率(IM)不限,SO3小于1.0%,钾钠当量R2O小于3.0%(生产低碱熟料时铝质原料钾钠当量R2O小于1.5%)。
10.1.1.2.3铁质材料要求Fe2O3≧30%,水份≦15%,铁尾渣及废渣利用的,SO3小于2.5%,防止结皮。
10.1.2燃煤使用控制
10.1.2.1燃煤种类及品质要求。
无烟煤:
挥发份≧5.0%,灰份≦25%,全硫≦1.0%,空干基发热量≧5500kcal/kg。
(可根据工厂条件调整)
烟煤:
挥发份≧22%,灰份≦28%,全硫≦1.0%,空干基发热量≧5000kcal/kg。
(可根据工厂条件调整)
10.1.2.2入窑煤粉品质控制:
出磨煤粉每四小时取样分析水份、细度、灰份。
每日累计工业分析。
10.1.2.3出磨煤粉细度、水份控制要求:
立磨:
细度≦10%,(烟煤)。
水份≦2.5%
球磨:
烟煤细度≦6%,水份≦2.5%;无烟煤细度≦2.0%,水份≦2.5%;烟煤、无烟煤混用细度≦5%,水份≦2.5%。
挥发份≧30%的烟煤,要求细度≧10%。
10.1.3燃烧器的控制
10.1.3.1燃烧器安装使用前,必须检查燃烧器内外筒是否完好,外部浇注料是否无缺损,内外流调节阀、压力表正常,联接软管、法兰无漏气。
10.1.3.2燃烧器就位要求:
燃烧器必须水平,冷态时燃烧器头部与窑口平齐,头部与窑口垂直方向上下等距,左右可自中心往起料侧偏离10cm(10000吨线窑、8000吨线窑也可将燃烧器直接定在窑口中心),必要时,冷窑校验燃烧器近光点,近光点距窑口距离为窑总长2/3为宜。
10.1.3.3燃烧器点火升温使用控制:
纯油点火,一次风机风量控制在满负荷的15%,内流全开,外流开30%;
油煤混烧,一次风机风量控制在30%-50%,内流全开,外流开50%,一次风机风量随喂煤量的增加和窑内温度的增加,逐步增加一次风量。
10.1.3.4日常煅烧燃烧器的使用控制:
使用无烟煤的,三通道燃烧器和四通道燃烧器内流可全开,外流开度控制在30%-50%,;使用烟煤的,三通道燃烧器内流开60%以上,外流全开,如烟煤煤粉0.08mm筛余细度粗,达10%以上,三通道燃烧器可适当加大内流开度;四通道燃烧器使用烟煤时,内、外流均可全开;
10.1.3.5根据火焰长短,调整燃烧器的使用:
2500吨以上窑,主窑皮长应在22-25米左右,窑皮过短,烧成带筒体温度高,主窑皮薄,要求及时关小燃烧器内流,外流全开;窑皮过长,主窑皮厚,烧成带筒体温度低,要求及时开大燃烧器内流,关小燃烧器外流。
10.1.3.6燃烧器喂煤量使用调整:
燃烧器喂煤量以煤粉发热量为参照,以窑内煅烧温度适宜、熟料游离钙合格、熟料结粒满足要求为准则,即不要因喂煤不足,熟料煅烧不良,又不得过烧,导致熟料烧流、窑皮烧损,或是窑内煅烧不完全,产生还原气氛。
10.2回转窑系统升温与冷却控制
10.2.1新窑系统烘烤
鉴于新型干法窑系统对耐火材料的种种严格要求,对第一次耐火材料的烘烤必须高度重视。
新线建设完成经验收合格的窑衬方可交付烘烤,烘烤是耐火材料使用效果好坏的关键环节,所以应严格遵守烘烤制度和“慢升温、均衡上、不回头”的原则,烘烤过程中不准发生温度骤降或局部过热的情况,确保衬料内的水份完全蒸发。
10.2.1、新线烘烤条件
10.2.1.1新建生产线系统所有内衬全部砌筑完成,并通过验收;
10.2.1.2窑系统及废气处理系统所有设备经过单机试车、联动试车无异常;
10.2.1.3所有阀门挡板必须动作灵活,联锁报警、跳停值均正常设定,并投入使用;
10.2.1.4烘烤的油料储备充足,煤磨能正常运行,及时提供煤粉;
10.2.1.5回转窑及篦冷机一段内铺设熟料(窑内从窑口至过渡带末端铺设厚约200mm,篦冷机前端铺设厚约200mm),同时通过窑头喂煤秤向窑内喷10~20t石灰石粉,其主要目的:
10.2.1.5.1点火初期耐火砖内的纸板烧毁后,由熟料及石灰石粉来填充,防止砖缝间隙过大;
10.2.1.5.2点火初期燃烧器可能会产生滴油、火焰不稳定等现象,有熟料及石灰石粉可以防止耐火砖局部过热,同时提高蓄热能力,避免热震;
10.2.1.5.3点火初期油煤混烧时间长,煤灰沉降非常多,这些熔剂性物质附着在耐火砖上,使窑皮结挂不牢。
而事先有熟料及石灰石粉就可以吸收煤灰,从而避免了熔剂性物质直接附着在耐火砖上,有利于第一次挂好窑皮。
10.2.1.6系统使用浇注料的部位,在外壳每平方米的面积用6mm的电钻打一孔,以利于水汽蒸发。
10.2.2烘烤方案
新建熟料生产线耐火材料砌筑量大,大部分位置都是采用硅酸钙板与耐火浇注料组成的复合衬里,为了使耐火材料衬里的水份能够得到充分烘烤以满足生产需要,在预热器、三次风管及篦冷机系统采用木柴进行初期烘烤。
10.2.2.1预热器、三次风管及篦冷机等部位初期烘烤
当预热器、三次风管及篦冷机系统筑炉结束,经验收合格后可以采用木柴进行局部的初期烘烤,主要烘烤该部位耐火材料的自由水和部分化合水。
10.2.2.1.1预热器部位初期烘烤
窑尾设置烘烤源:
在窑尾烟室搭设的架子上面堆放木柴垛(木托板之类),然后点燃开始烘烤,烘烤过程中,从窑尾烟室人孔门处添加木柴,主要烘烤预热器及分解炉,根据预热器出口温度控制木柴添加量,预热器出口温度控制在80℃左右。
根据现场实际情况,对采用木柴烘烤的部位可同步进行,热源温度约700℃,2500t/d-5000t/d生产线烘烤时间为72小时,10000t/d生产线烘烤时间为96小时。
10.2.2.1.2三次风管、窑头罩、篦冷机部位初期烘烤
在篦冷机设置烘烤源:
在一段篦床上面堆放木柴垛(不宜采用木托板之类有钉子的木柴),然后点燃开始烘烤,烘烤过程中,先从篦冷机前墙部位逐步向后烘烤,在篦冷机篦床上添加木柴,通过木柴添加量来控制烘烤温度,主要烘烤三次风管、篦冷机及窑头罩耐火材料,烘烤时间为72小时。
10.2.2.2回转窑点火升温及升温曲线
采用窑头燃烧器油煤混合烘烤,是主要的烘烤阶段,旨在将回转窑、预热器及分解炉内耐火材料的水份进行充分烘烤,升温速率控制不易太快,以免产生过大的热应力而导致耐火材料开裂或剥落。
10.2.2.2.12500t/d-5000t/d回转窑烘烤
烘烤时间共96h,分三个区段:
低温段:
常温~300℃,烘烤时间为24h;
中温段:
300~650℃,烘烤时间为50h;
高温段:
650~1100℃,烘烤时间为22h。
具体烘窑升温曲线参考如下:
窑尾温度℃
10001100℃投料
90075℃/h
800800℃
700650℃20℃/h
60015℃/h预投料50t
500450℃
40015℃/h
300300℃
20015℃/h
100120℃
03122436466174869296h
烧油烘烤(24h)油煤混烧(72h)
表:
2500t/d-5000t/d回转窑烘烤曲线
10.2.2.3烘窑注意事项
(1)烘窑一定要一气呵成,不能中断,如因故熄火,应立即停止燃料供应,加大系统排风,待原因查明后方可继续升温,重新升温时要从实际降到的温度开始提高升温速率至熄火前的温度,然后按升温曲线升温;
(2)升温期间一定要控制好系统风量,防止CO聚集而产生爆炸;
(3)一般窑砖砌筑完成后,要尽快进行升温,且在未升温前禁止盘窑。
10.2.2.4盘窑制度
烘烤期间,采用辅助传动装置按照下表进行盘窑操作,力求回转窑内各处温度受热均匀,保证窑胴体中心线规整,椭圆度正常,以防窑胴体变形。
10.2.2.4.12500t/d-5000t/d回转窑
窑尾温度(℃)
旋转量(度)
盘窑间隔时间(min)
0~150
100
120
150~300
100
60
300~450
100
30
450~600
100
15
600~800
100
10
800~950
100
5
950~1100
连续慢转
连续
≥1100
投料
投料
10.2.2检修停窑操作控制
10.2.2.1计划或较长时间检修(停窑时间大于24h)
10.2.2.1.1停窑前准备
(1)接停窑通知后,视煤粉仓内煤粉量,确定停窑的具体时间,现场应做好安全防火准备工作(停窑时煤粉仓尽可能排空,若无法排空必须做好安全防火工作如:
铺生料粉等);
(2)通知原料磨、煤磨、发电操作员进行协调操作;
(3)通知现场准备停窑。
10.2.2.1.2停窑操作
(1)根据止料时间将生料小仓低料位控制;
(2)止料前两小时将液压挡轮开启,将窑放置在上限位后停液压挡轮,关闭回油闸阀,同时将三次风挡板打至全开,以减少三次风管内飞砂量,便于检修;
(3)止料前1小时开始逐步减产至满负荷喂料量的80%,窑速可偏高控制,以降低窑内负荷,减少倒空窑时间;
(4)减产过程中操作员要注意风煤料的匹配,及时降低窑尾高温排风机转速及篦冷机用风量,调整幅度要小,同时适当降低一次风机供风量;
(5)注意观察煤粉仓料位,当分解炉仓空时,窑头仓应剩余3~5t煤粉,确保倒空窑用煤量;
(6)当分解炉喂煤称下煤不畅时,通知现场敲击煤粉输送管道,完全不下煤、无荷载后,立即停止生料小仓进料,并通知现场关闭手动闸板,开启生料小仓备用风机,将生料小仓内剩余物料尽可能排空;
(7)当生料小仓和分解炉煤粉仓排空后,关闭生料出库气动闸阀、流量阀,停止分解炉喂煤系统及均化库袋收尘;
(8)止料后应逐步降低窑尾高温排风机转速,关小风机入口挡板,同时调整篦冷机风机群用风量,控制好系统负压,直至窑尾高温排风机挡板全关后,停窑尾高温排风机,打开预热器出口冷风阀;
(9)止料后调整窑头喂煤,将喂煤量减至满负荷用煤量的30~40%,合理调整燃烧器,保证煤粉充分燃烧,同时逐步降低窑速至1.0~1.5rpm左右,1小时后停窑主马达。
停窑后严格按规程进行盘窑,具体盘窑要求见下表。
2500t/d-5000t/d回转窑:
停主马达后
盘窑间隔时间(min)
旋转量(度)
0~15min
连续慢转
15min~1h
10
100
1~6h
20
100
6~12h
30
100
12~24h
60
100
24~36h
120
100
36~48h
180
100
48~60h
360
100
>60h
不盘窑
10.2.2.1.3冷窑降温操作
a)窑尾高温排风机停机后将入口挡板全关,合理调节窑尾EP排风机挡板,控制窑尾高温排风机出口负压在-200~-300Pa左右,不正压即可;
b)适当开大窑头排风机挡板开度,窑头负压偏大控制在-150~-200Pa,窑尾及最下一级溜子控制微负压即可;
c)逐步减小篦冷机风机群冷却风量,约为冷却总风量的30%左右,控制好窑头负压,缓慢降低篦冷机内部温度,以保护系统耐火材料,约6小时后打开篦冷机大门,待内部温度下降后停止各段篦床、篦冷机风机群及窑头风机;
d)停窑4小时后将一次风机切换为事故风机对燃烧器进行冷却,约8~10小时后可停止冷却,打开窑门(冬季时窑门打开一半)停燃烧器事故风机,退出燃烧器;
e)待窑内温度降至合适后可进入窑内对耐火材料进行检查;
f)约48小时后开启预热器各旋风筒人孔门进行冷却,停窑尾EP排风机,系统自然降温;
g)预热器出口废气温度在100℃以下时,停窑尾高温排风机慢转。
h)冷窑降温曲线:
图:
冷窑降温曲线
备注:
①0-2小时,每小时降温150℃,2-4小时,每小时降温100℃,4-10小时,每小时降温50℃,10小时以后,缓慢降温;
②降温以窑尾温度为准,以窑尾高温排风机挡板、冷风挡板为调节手段;
③严格按照降温曲线进行降温,防止急冷导致耐火材料的非正常损坏。
10.2.3检修点火升温控制
10.2.3.1升温盘窑:
窑尾温度(℃)
旋转量(度)
盘窑间隔时间(min)
0~150
100
120
150~300
100
60
300~450
100
30
450~600
100
15
600~750
100
10
750~950
连续慢转
连续
≥950
投料
投料
10.2.3.2当窑尾温度升至650℃时,进行预投料,若烧成带大面积换砖,投料量20~30t,若烧成带未大面积换砖,投料量10~20t;预投料时,开启窑主传并注意预热器各点温度变化情况;
10.2.3.3若篦冷机前端无物料,需在其上部铺200mm厚结粒较好的熟料;
10.2.3.4升温曲线:
10.2.3.4.1窑内砖进行挖补或烧成带换砖<10m且系统浇注料修复不多,升温14h,曲线如下:
10.2.3.4.2窑内烧成带换砖10m≤L<20m,或者40m以后换砖长
度L≥20m时,升温16h,曲线如下:
10.2.3.4.3窑内烧成带换砖≥20m,或窑口、窑尾(含舌形板)、篦冷机前墙大面积更换浇注料时,升温18h,且需在篦冷机前端采用木柴烘烤6~8小时,曲线如下:
10.2.3.4.4窑内未换砖且停窑在24-48h以内,升温12h,曲线如下:
5)临停24h以内升温:
临停24小时以内,窑按1/2停机时间升温。
备注:
①烘烤温度以窑尾温度为基准,兼顾预热器出口温度与窑头二次风温;
②严格按升温曲线进行升温,做到慢升温、均衡上、不回头,由前向后升的原则;
③根据用煤量及升温时间,合理调整一次风机转速和燃烧器,保证油煤完全燃烧,避免窑内出现爆燃及产生CO;
④严格按规程进行盘窑;
⑤盘窑过程中,注意托轮温度变化情况,及轮带与托轮接触情况;
⑥升温过程中如因故熄火,应立即停止燃料供应,加大系统排风,待原因查明后方可继续升温,重新升温时要从实际降到的温度开始提高升温速率至熄火前的温度,然后按升温曲线升温。
10.3新线投料时耐火材料使用操作(以5000t/d窑为例)
新线窑在耐火材料施工结束后要组织对耐火材料的施工质量进行验收和确认,具备条件后可按规范进行耐火材料的烘烤和点火升温操作。
为保护窑内耐火材料和检查系统的物流是否畅通,同时也为新窑第一次挂好窑皮创造条件,减少煤粉熔融物对窑砖的侵蚀,当窑尾温度升到650℃左右时,开启供料系统所有的设备、窑尾排风机,窑连续慢转,进行一次预投料操作(向窑内喂入30吨左右的生料粉),喂料量设定在40吨,喂料时间控制20-30分钟左右。
当窑尾温度升到950℃-1000℃、预热器出口温度>350℃可开始投料操作。
10.3.1开窑时投料控制
10.3.1.1投料时烧成带温度的控制
10.3.1.1.1烧成带温度低的现象、危害及采取的主要措施
刚投料时二、三次风温比正常时要低许多,特别是在使用质量差的煤粉时,若窑内火焰控制不当,易出现局部高温,投料后易出现烧成带窑衬呈暗红,窑头温度低,黑火头长,甚至出现煤粉不完全燃烧现象,严重时窑内煤粉不能立即着火,片刻后又爆燃,分解炉开始喂煤后,煤粉燃烧所需的温度是依靠窑内高温气体提供,若窑内热气温度不足,就不能为分解炉煤粉完全燃烧提供足够的热量,炉内未然尽的煤粒会被气流带人最下级旋风筒内继续燃烧,易造成该级旋风筒堵塞;另外,当窑内出现爆燃时,预热器系统负压会产生较大幅度的波动,易造成投料后预热器内物料塌料甚至旋风筒堵塞。
当烧成带温度低时采取的措施主要有:
增大窑头柴油泵的压力和流量、适当增加窑头喂煤、增大燃烧器旋流风阀门开度、减少轴流风阀门开度、适当减少系统排风量、适当增加一次风用量,减少喂料量和窑速等防止“跑生料"现象的发生。
10.3.1.1.2烧成带温度高的现象、危害及采取的主要措施
使用煤质好,窑头燃烧器旋流风过大,系统排风小,窑头喂煤量大时,则易形成烧成带温度过高,且窑头温度集中。
现场看火,火焰白亮刺眼,窑衬白亮,这时很容易烧坏前窑衬,造成红窑事故。
当出现上述现象时,应立即停窑头柴油泵,较大幅度减少窑头喂煤,增加系统排风量,提高窑速,关小三次风挡板,根据情况适当减少一次风量,调整内外风比例,加大外风,减少内风等措施,防止“烧流”现象的发生。
10.3.1.2投料时分解炉出口气体温度的控制
刚投料时分解炉出口气体的温度还比较低,一般只有650—700℃,随着系统风量和喂煤量的增加,分解炉出口气体温度会迅速升高,当物料到达分解炉时,炉内温度逐步趋于稳定,因新窑刚投料时物料较少,且挂窑皮需要一定的时间,此时窑喂料量只有100吨,分解炉出口温度控制在820~830℃,保持入窑物料温度在800~810℃即可。
如温度控制过高会导致窑内负荷降低,往往会出现窑内物料结成软而粘的大块,大块在窑内的翻滚中不断粘结变大,严重时会产生“烧流”现象,其掉落在篦冷机后易堵塞前端篦板,堆“雪人",造成前端篦床工作电流大等。
但如温度控制过低又会导致窑内负荷增加,降低烧成带温度,严重时会造成跑生料。
随着窑喂料量的增加,分解炉出口温度要相应的提高,投料至正常时,分解炉出口温度一般控制在880℃左右。
10.3.1.3投料时窑速和喂料量的控制
刚投料初期,窑以较低的转速(一般为0.4r/min)连续运转,喂料量为100吨。
根据投料时间测算,新投物料到窑头时约1小时左右,此时窑头摄像头不黑,窑电流平稳且有上升趋势时,便可按正常操作缓慢加风、提产、加煤、提窑速至正常值,注意窑速要慢提,以0.1rpm/次为宜,并关注窑电流变化趋势。
在加产过程中,窑速应与窑喂料量匹配,如5000t/d生产线窑速=喂料量/100。
10.3.1.4投料时系统风量的控制
系统风量的控制主要通过预热器出负压、温度和O2含量等相关参数来综合判断,刚投料时预热器系统负压一般设计为喂料量的10倍左右(-1000±200Pa),出口温度小于400℃,O2含量一般在10%左右;正常操作时出预热器系统的出口负压一般为-5000±500Pa,温度应为320~340℃,O2含量小于2%。
这两个参数直接反应了系统的拉风量的适宜程度。
两者偏高或偏低可预示系统拉风偏大或偏小,对系统的安全稳定运行都会造成一定的影响。
因对某一具体型式、规格的预热器系统来说,各级旋风筒进、出口气体流量、流速有一定范围要求,若偏离此范围,则影响旋风筒连接管道内生料与热气的换热效率,影响旋风筒的分离效率。
若旋风筒出口风量小,该级旋风筒上方的生料部分会短路,直接塌落在该级旋风筒内,引起预热器系统塌料。
各级旋风筒的分离效率与其进口风量有密切关系,风量过低,则气体流速低,物料在旋风筒内所受离心力小,不仅影响该级旋风筒分离效率,而且使整个预热器系统物料与热气体的换热、分离处于紊乱状态。
但预热器系统排风量并非越大越好,若排风量过大,系统压损大,主排风机电耗急剧增大,废气温度高,系统热耗大,而且加重了降温设备、窑尾收尘器的负担。
在旋风筒因气体风速过高,已收集的料粉会被高速气流重新带入气流中,反而造成旋风筒分离效率下降。
对分解炉而言,一般都是经过冷模试验,对其截面风速、缩口处气体、进出口气体流速,以及物料、气体在炉内停留时间等均有要求,若通过炉内气体量偏离设计值过大,会对分解炉内的温度场、浓度场、速度场产生较大影响。
因此,投料时主排风机排风量应与设计值相近。
10.3.2窑皮的粘挂
水泥窑在正常煅烧水泥熟料的温度下,水泥熟料中有一定量的以C3A和C4AF为主的熔融液相,在水泥窑转动中这些含有一定熔体的松散的窑料在滚动中逐步密实起来,原来包含在松散窑料中的熔体便被挤到聚集体的表面,再润湿并粘附新的窑料,逐渐形成熟料颗粒。
与此同时含有熔体的窑料也开始在衬砖上粘挂,熟料颗粒表面的熔体在与衬砖的接触中也会粘附在砖面上并渗入到耐火砖的表层气孔中,在熔体的作用下粘附在砖面上的熟料逐渐失去滚动能力,粘附逐渐牢固,并且又粘附上新的窑料形成窑皮。
窑皮形成后,窑皮的表面粘附的熟料逐渐增厚,即窑皮增长,窑皮达到一定厚度时,窑皮与衬砖组成的总衬里的隔热功能导致窑皮表面温度提高了很多,当此温度下熟料的熔体含量增多并且粘度减小至一定值时,窑皮的增长得到终止。
当工艺发生变动时如窑料变少、成分变得易烧、燃料过多等造成窑温变高,就会烧掉一部分甚至原有窑皮而当工艺变动使得窑内温度适当降低时窑皮又会补挂。
因此窑皮特别是表层窑皮实际上是经常处于消长的状态,也即动态平衡的状态。
窑皮形成、发展、增长、脱落、再次粘挂……的动态过程,耐火砖面上形成较为稳定的窑皮后,砖面温度大大降低(1000℃以下),所承受的热、机械及化学的综合破坏强度大为减轻,因此稳定窑皮的形成对保护烧成带耐火砖至关重要。
依照温度与化学反应的不同,可以将整个窑分为四个带,它们分别是分解带、过渡带、烧成带及部分的冷却带。
一般烧成带位于从窑头到5倍的窑直径处,在这段区域内有一层比较稳定的窑皮存在,窑皮对延长窑砖寿命及有非常关键的作用
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- 海螺 水泥 耐火材料 规程 第十