G代码的详细解释主要是车床.docx

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G代码的详细解释主要是车床

FANUC车床G代码

G0

定位（快速移动）

G73

成形重复循环

G01

直线移动

G74

Z向步进钻削

G02

顺时针圆弧

G75

X向切槽

G03

逆时针圆弧

G76

切螺纹循环

G04

暂停

G80

取消固定循环

G09

停于精确的位置

G83

钻孔循环

G20

英制输入

G84

攻丝循环

G21

公制输入

G85

正面镗孔循环

G22

内部行程限位（有效）

G87

侧面钻孔循环

G23

内部行程限位（无效）

G88

侧面攻丝循环

G27

检查参考点返回

G89

侧面镗孔循环

G28

参考点返回

G90

（内外径）切削循环

G29

从参考点返回

G92

切螺纹自动循环

G30

回到第二参考点

G94

（台阶）切削自动循环

G32

切螺纹

G96

恒线速度控制

G40

取消刀尖半径偏置

G97

恒线速度控制取消

G41

刀尖半径偏置（左侧）

G98

每分钟进给率

G42

刀尖半径偏置（右侧）

G99

每转进给率

G50

设置主轴的最大转速

G52

设置局部座次奥西

G53

选择机床坐标系

G70

精加工循环

G71

内外径粗切循环

G72

台阶粗车循环

切螺纹（G32）

1、格式

G32X（U）_Z（W）_F_;

G32X（U）_Z（W）_E_;

F--螺纹导程设置E--螺距（毫米）X（U）__Z（W）__螺纹切削的终点坐标值

在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能（G97）,并且要考虑螺距部分的某些特性。

在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。

而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。

X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均布省略时为锥螺纹切削；F为导程。

螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段。

2、举例

G00X29.4;（1循环切削）

G32Z-23.F0.2;

G00X32;

Z4;

X29;（2切削循环）

G32Z-23.F0.2;

G00X32;

Z4刀具直径偏置功能（G40/G41/G42）

精加工循环（G70）

G7lU（△d）R（e）；G71P（ns）Q（nƒ）u（△u）W（△ω）F（ƒ）S（s）T（t）；G70P（ns）Q（nƒ）；

格式中，△d为切削深度（半径值指定，不带正负符号，且为模态指令）；e为退刀量（模态指令）；

ns为精车程序段的开始段落号；

nƒ为精车程序段的结束段落号；

△u为x轴方向的精车余量（有正负符号，直径指令）；

△ω为z轴方向的精车余量（有正负符号）；

ƒ、s、t为粗加工循环中的进给速度、主轴转速及刀具功能；

G70为精车循环，该命令不能单独使用，需在粗车复合循环指令之后。

精加工时，G71等中的F、S、T指令无效，只有在ns~nf中的才有效。

该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中其精加工路径为A→A′→B′→B的轨迹。

1.采用复合固定循环需设置一个循环起点，刀具按照数控系统安排的路径一层一层按照直线插补形式分刀车削成阶梯形状，最后沿着粗车轮廓车削一刀，然后返回到循环起点完成粗车循环。

2.零件轮廓必须符合X、Z轴方向同时单调增大或单调减少，即不可有内凹的轮廓外形；精加工程序段中的第一指令只能用G00或G01，且不可有Z轴方向移动指令。

3.G71指令也可用于内孔轮廓的粗车加工。

4.G71指令只是完成粗车程序，虽然程序中编制了精加工程序，目的只是为了定义零件轮廓，但并不执行精加工程序，只有执行G70时才完成精车程序。

以上只适用于Fanuc和广数980机床，但在华中系统中有些不同。

1、法兰克和980中此复合循环分粗车和精车程序段：

其中粗车程序段格式：

G71U（Δd）R（e）

G71P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F（f）S（s）T（t）

精车程序段格式：

G70P（ns）Q（nf）

如果粗车程序走完后要改变车削参数{主轴转速、进给速度、道具等等}，可以在G70前或G70中指定。

一般来讲可以在G70前加上M05&M00，方便粗车完毕后测量，修正刀补值，然后执行G70精车程序。

2、华中系统中G71不分粗、精车。

格式：

G71U（Δd）R（e）P（ns）Q（nf）X（Δu）Z（Δw）F（f）S（s）T（t）

在此系统中，粗车完毕后就执行精车程序。

华中G71程序一般模式：

T####粗车刀具

M03S###粗车转速

G00或G01定位

G71U（Δd）R（e）P（ns）Q（nf）X（Δu）Z（Δw）F（f）S（s）T（t）

M03S####精车转速

{G41或G42}+{G00或G01}调刀尖圆弧补偿

N10G01X###第一条不能用G02或G03，尽量不用G00靠近工件

G01Z###固定格式

。

。

。

。

。

。

。

N20G01离开毛坯表面。

3、Fanuc和广数980机床零件轮廓必须符合X、Z轴方向同时单调增大或单调减少，而华中可以不满足几何形状单调性，意为华中系统可以用G71车X向凹轮廓。

4、华中系统车削不带凹轮廓时：

G71U（Δd）R（e）P（ns）Q（nf）X（Δu）Z（Δw）F（f）S（s）T（t）

车削带凹轮廓时：

G71U（Δd）R（e）P（ns）Q（nf）E（Δu）F（f）S（s）T（t）注意2者不同，

5、余量Δu{X（Δu）或E（Δu）}车外圆时为正，车孔时为负。

这一点很关键。

6、应注意使用G71时，刀尖方位号的设定。

%3327

N1M03S400（主轴以400r/min正转）

N2T0101（选定刀具，建立工件坐标系）

N3G0X46Z3（刀具到循环起点位置）

N4G71U1.5R1P5Q13X0.4Z0.1F100（粗切量：

1.5mm精切量：

X0.4mmZ0.1mm）

N5G00X0（精加工轮廓起始行，到倒角延长线）

N6G01X10Z-2F30（精加工2×45°倒角）

N7Z-20（精加工Φ10外圆）

N8G02U10W-5R5（精加工R5圆弧）

N9G01W-10（精加工Φ20外圆）

N10G03U14W-7R7（精加工R7圆弧）

N11G01Z-52（精加工Φ34外圆）

N12U10W-10（精加工外圆锥）

N13W-20（精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行）

N14X50（退出已加工面）

N15G00X80Z80（回对刀点）

N16M05（主轴停）

N17M30（主程序结束并复位）

端面粗车循环指令格式为：

G72U（Δd）R（e）

G72P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）D（Δd）F_S_T_G72程序段中的地址含义与G71的相同，但它只完成端面方向粗车。

3．G73——仿形粗、精车复合循环G73粗车循环主要用于已成形工件的粗车循环，如锻件、铸件。

（1）格式G73u（△i）w（△κ）R（d）；G73P（ns）Q（nf）u（△u）w（△ω）F（ƒ）s（s）T（t）；G70P（ns）Q（nf）格式中，△i为x轴方向的退刀量（半径值指令，有正负符号）；龇为z轴方向的退刀量（有正负符号）；d为分层次数（指粗车重复加工的次数）。

（2）图示说明循环轨迹如图5所示，刀具由C点开始快速移动到，j点，然后刀具根据粗车余量的分层次数d计算每次切削深度，循环次数决定切削深度；车削循环轨迹与G71、G72不同，每次循环都是一个完整的工件轮廓轨迹，这个命令可以进行递减轮廓的加工。

适合锻件铸件的成形加工。

GOX200.Z100.;

端面粗车循环G72它适用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车，图4—34所示为从外径方向往轴心方向车削端面循环。

知识点A：

对于铸锻件等毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，常用复合循环G73指令来完成，其编程格式为：

G73U__W__R__；G73P__Q__U__W__F__S__T__；运用G73指令进行编程加工时必须注意以下问题：

1.G73指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则无法运行。

2.ns程序段必须为G00/G01指令，可以同时出现X及Z向同时进给。

3.运用G71指令编程加工时，要合理的确定切削余量，即U与W的值,直径方向的总切削余量确定原则为：

余量较均匀毛坯件切削余量=各轴段轮廓最大余量处余量棒类零件毛坯件切削余量=1/2（棒料毛坯直径–轮廓最小直径处直径）循环次数R值确定原则为：

切削余量除以每刀切削量（取整）精车循环G70指令的编程加工当用G71、G73粗加工指令车削工件后，用G70来指定精车循环，切除粗加工中留下的余量，编程格式为：

G70P__Q__；运用G70指令进行编程加工时，要注意以下问题：

1.G70指令运行时循环点的设定一定要与之前粗加工循环指令加工时设定的循环点坐标位置相一致，否则精加工轨迹会移位。

2.G70指令运行时精加工程序中的F、S、T有效，之前粗加工循环指令指定的F、S、T无效。

3.G70指令也可以单独进行运行加工，不一定只能跟在粗加工循环指令后运用。

知识点B：

结合G73及G71指令各自的特点，合理选择指令对产品外圆轮廓进行粗加工，可以提高产品加工效率，保证产品质量。

在选择过程中还要考虑以下几点：

1.G73指令运行的精加工程序段中允许出现宏程序，而G71指令不允许。

加工椭圆或曲线轮廓轮廓时，精加工轨迹运用宏程序进行编程，则可以把宏程序编入精加工程序段中，由G73指令循环加工；如要运用G71指令时，可以把椭圆或曲线轮廓留出余量用圆弧或线段来代替。

2.对于余量不均匀的轮廓应尽量采用G71指令编程加工，如用G73指令编程加工时，会导致空走刀轨迹过多，降低产品加工效率。

3.可以同时运用G71及G73指令对同一轮廓表面进行加工，如对于非单调增减的外轮廓可以先用G71加工单调增减的部分轮廓，再用G73加工凹槽部分轮廓。

4.产品轮廓如果存在非单调增或单调减的凹轮廓部分时，如果凹轮廓部分余量较小（在背吃刀量范围之内），可以直接用G71指令编程加工，如果余量较大，则不能直接加工。

5.两个指令有各自优缺点，对于非单调增减、余量不均匀的外圆轮廓编程可以根据以下表述的式子进行选择：

“G73+空走刀时间=G71+凹轮廓部分的处理加工”。

知识点C：

数控车床通过对刀偏量的设置、修改来控制产品加工精度，在编程加工过程中要灵活运用编程加工指令，提高零件精度的可控性。

产品加工前要进行对刀，对刀操作会产生误差，在加工过程中应及时消除误差，保证产品精度。

1．粗加工后精加工前修改刀补，编程格式为：

N040G73U__R__；N050G73P__Q__U__W__F__；…精加工程序…；M05；---主轴停转M00；---暂停（测量后修改刀补）M03S760；---主轴重新旋转T0101；---调用刀补N390G70P__Q__；G00Z100；M05；M30；程序中增加“主轴停转、暂停、主轴重新旋转及调用刀补”4个程序段，程序运行中，粗加工完成后，机床主轴及进给功能停止，测量尺寸，修改刀补后按“启动”按钮继续加工。

通过在粗加工后精加工前进行一次刀补修正，保证产品尺寸精度。

工艺分析。

1）技术要求。

如图所示，通过G71和G72两个程序分别进行循环加工，G71每次背吃刀深度为1.2mm（半径值）,G72每次背吃刀深度为1.2mm（半径值）。

2）加工工艺的确定。

①装夹定位的确定：

三爪卡盘夹紧定位。

②刀具加工起点及工艺路线的确定。

③加工刀具的确定：

菱形内圆刀．（刀具主偏角80°，刀具材质为硬质合金）。

④切削用量：

主轴转速800r／min，进给速度0.2mm／min。

3、数学计算。

①假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的交点为程序原点）。

②计算各节点相对位置坐标值。

4、程序如下5、输入零件程序。

6、进行程序校验及加工轨迹仿真，修改程序。

7、进行对刀操作。

8、X轴向负向退出一定距离，单段方式下加工。

测量修调。

9、到对刀位，自动加工。

1.指令格式　　在G71或G72指令后的第一个程序段ns应含有G00或G01指令，如果程序段　　中不含G00或G01指令，数控系统就会报警。

同时，根据G71、G72指令的不　　同，在ns段的G代码后只能含有一个方向的指令（G71指令后的ns段只能含有X轴指令，G72指令后的ns段只能含有Z轴指令）。

　　2.循环起点的制定　　循环起点确定了开始下刀的位置。

G71粗车循环在加工内腔，从循环起点开始下刀，每次沿X轴进给U，直到完成切削。

因此，循环起点的制定既要保证刀具进退刀均在工艺孔内而不会撞刀，又要考虑起点的X方向不能离工艺孔内壁（毛坯）太远，否则，将走空刀;而G72粗车循环在加工内腔时循环起点的Z方向也应尽量靠近毛坯端部，以减少切削时走空刀。

由于工艺孔的尺寸不可能做得很大，因此在对刀时要反复测量，以免撞刀。

　　3.切削参数的位置　　粗车循环G71、G72与精加工循环G70总是成对出现的，两者的切削参数T、S、F不同。

根据循环的指令格式，切削参数应分别置于G71、G72和G70指令段内，不应置于构成精加工形状的程序段群（ns～nf）内。

对粗车循环G71、G72而言，顺序号ns～nf之间程序段中的F、S、T功能都无效，但对精加工循环G70而言，顺序号ns～nf间的指令F、S、T是有效的，因此，如将粗加工的F、S、T置于构成精加工形状的程序段群（ns～nf）内，在程序后部配套使用精加工循环G70时，需要重新调用程序段群（ns～nf）的指令，就会造成精加工切削参数错误。

　　此外，也要注意不要把G71、G72粗车循环和G73封闭循环使用混淆。

G71、G72粗车循环的刀路轨迹只能是单调上升或下降，而G73封闭切削循环的刀路轨迹可以是波浪形的。

　　四、编程实例　　图7为带有凹弧的回转体零件，需要通过数控车床加工来完成，根据前面所述G71和G73的特点，采用G73编程较合理。

若要用G71编程，则要将该零件进行分段，可以分成OABC段和CDE两段分别采用G71进行粗加工编程，从而解决刀路轨迹单调性的问题。

自动返回参考点（G28G30）

G28X（U）__Z（W）__；第一参考点返回，其中X（U）、Z（W）为参考点返回时的中间点，X、Z为绝对坐标，U、W为相对坐标。

G30P2X（U）__Z（W）__；第二参考点返回，P2可省略

G30P3X（U）__Z（W）__；第三参考点返回

G30P4X（U）__Z（W）__；第四参考点返回

第二、第三和第四参考点返回中的X（U）、Z（W）的含义与G28中的相同

G30X190Z50;

G30U100W30;

刀具从当前位置经过中间点（190,50）返回参考点

FANUC加工中心G代码

  1、G00与G01  

  G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工    G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工    2、G02与G03  

  G02:

顺时针圆弧插补 G03:

逆时针圆弧插补  

  3、G04（延时或暂停指令）  

  一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽  

  4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心    G17:

X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面  

  G18:

X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定

G19:

Y-Z平面或与之平行的平面  

  5、G27、G28、G29 参考点指令  

  G27:

返回参考点，检查、确认参考点位置    G28:

自动返回参考点（经过中间点）    G29:

从参考点返回，与G28配合使用    6、G40、G41、G42 半径补偿    G40：

取消刀具半径补偿    先给这么多，晚上整理好了再给   7、G43、G44、G49 长度补偿 

  G43：

长度正补偿 G44：

长度负补偿 G49：

取消刀具长度补偿   8、G32、G92、G76 

  G32：

螺纹切削 G92：

螺纹切削固定循环 G76：

螺纹切削复合循环 

  9、车削加工：

G70、G71、72、G73 

  G71：

轴向粗车复合循环指令 G70：

精加工复合循环 G72：

端面车削，径向粗车循环 G73：

仿形粗车循环 

  10、铣床、加工中心：

  G73：

高速深孔啄钻 G83：

深孔啄钻 G81：

钻孔循环 G82：

深孔钻削循环 

  G74：

左旋螺纹加工 G84:

右旋螺纹加工 G76：

精镗孔循环 G86：

镗孔加工循环   G85：

铰孔 G80：

取消循环指令

11、编程方式 G90、G91 

  G90：

绝对坐标编程 G91：

增量坐标编程 

  12、主轴设定指令 

  G50：

主轴最高转速的设定 G96：

恒线速度控制 G97：

主轴转速控制（取消恒线速度控制指令） G99：

返回到R点（中间孔） G98：

返回到参考点（最后孔）   13、主轴正反转停止指令 M03、M04、M05   M03：

主轴正传 M04：

主轴反转 M05：

主轴停止   14、切削液开关 M07、M08、M09 

  M07：

雾状切削液开 M08：

液状切削液开 M09：

切削液关   15、运动停止 M00、M01、M02、M30 

  M00：

程序暂停 M01：

计划停止 M02：

机床复位 M30:

程序结束，指针返回到开头   16、M98：

调用子程序   17、M99：

返回主程序