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空分事故案例学习.docx
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空分事故案例学习
空分事故案例汇总
案例分析:
例1循环水加药造成空分板式换热器冻堵
一、事故时间:
2001年10月2日
二、事故地点:
**新宇三阳公司空分车间
三、事故经过:
2001年10月2日上午8∶30,1000m3/h空分设备切换系统切换声音突然变得非常沉闷,并伴有管道轻微振动,进塔气量明显减少,进气压力升高,上下塔压力逐渐下降,中控室环流温差大幅增加。
根据运行参数,判断为第一组板翅式换热器发生堵塞,翻开系统吹-5阀,吹出不少水,于是确定为板翅式换热器带水冻堵。
为了不影响生产,把切换时间调整为30秒,想通过自去除能力,将水分带出。
因进塔空气量继续下降,氧气产量和纯度随之降低。
至10∶10,后工段氧化岗位被迫停车。
空分系统继续加强切换,由于带入水量较大,效果不明显,最后决定对板翅式换热器进展局部加温,16∶00,停顿向下塔输送空气。
四、防X措施
(1)水处理岗位在加杀菌剂前与空分岗位联系,先倒换用一次水冷却,隔一些时间待系统无泡沫后再使用循环水冷却。
(2)对空分系统各进气吹除阀至少每小时吹除一次,防止水分进入板翅式换热器。
(3)要求各岗位加强巡检,及早发现设备隐患,防止意外事故的发生。
例1分子筛进水事故
一、事故时间:
2004年10月6日
二、事故经过
2004年10月6日15:
02,正在吸附的2*分子筛出口CO2含量突然急剧增加,很快满量程100ppm;膨胀机转速由28000r/min降到21100r/min;主换热器热端温差急剧扩大,由0.6℃扩大到10℃。
此时,空冷塔液位到达2000mm,回水阀LCV1101开度只有5%。
由此判断分子筛进水并已经蔓延至主换热器。
于是,立刻进展以下操作:
1、停冷却水泵、冷冻水泵;2、关空气进冷箱总阀HV101,同时停空压机;3、暂停分子筛程序;4、停膨胀机。
翻开V1104、V1223、V1225阀排水。
16:
00,翻开2*分子筛纯化器上下人孔盖,发现上部有水浸过痕迹,下部浸泡在水中。
翻开1*分子筛纯化器上下人孔盖,发现分子筛枯燥,无水浸痕迹。
由此可见,正在使用的2*分子筛纯化器进水,1*分子筛纯化器没有受到影响。
一直到晚上19:
30才把水排尽。
三、处理措施
更换空冷塔液位差压变送器。
安装完毕后,开启各台水泵,确认空冷塔液位计工作正常,LCV1101阀工作正常。
同时,我们将报警值改为1000mm,联锁值改为1700mm,并加上液位与进冷箱总阀HV101联锁,将事故对设备的损害降到最低程度。
并进展联锁实验,确认联锁动作正常。
例26000m3/h空分设备分子筛受冲击的分析及处理
一、事故时间:
1997年12月21日
二、事故地点:
凌源钢铁集团公司氧气厂
三、事故经过
1997年12月21日,由于信号干扰,在工控机上出现空压机停车的假信号,从而使空压机放空阀突然放空,使压缩空气不能进入空分塔。
由于联锁操作,喷淋、分馏系统停车。
后在开车过程中使分子筛受冲击。
四、处理措施
(1)在分子筛吸附器空气人口阀V1202(或V1201)增设了DN50的手动旁通阀。
在向分子筛吸附器送气时先开旁通阀,等压力平衡后再翻开入口阀V1202(或V1201)阀,以免分子筛突然升压撞击而破碎。
(2)严格控制进入分子筛吸附器的空气温度。
(3)故障停车再启动后,必须检查停车前各阀门开关状态,绝对不能错按程序键。
(4)在检修时应修整分子筛吸附器床层,并补充局部分子筛,认真检查分子筛吸附器内的滤网是否完好。
例1过冷器氮气通道堵塞
一、事故时间:
2021年6月18日
二、事故经过:
根据公司的生产方案和下游工段产品承受单位的生产实际情况,KDON—6800/2000型空分装置启、停较为频繁。
2021年4月1日确定停车时间为一个月,出于平安考虑空分装置采用静压排液,未启动空压机对冷箱系统进展回温。
2021年4月24日装置重新启动,对冷箱系统进展加温吹扫至27日系统进展调存阶段共计吹扫约50h,系统氧、氮气纯度达标,但是在负荷提升过程中发现氮气通道压降较大、氮气常量不能正常提升。
疑为氮气通道逆向进水致通道堵塞。
2021年6月18日氮气通道故障继续恶化在生产不能维系的情况下,装置进展停车、回温进入检修准备。
组织进展扒砂,对冷箱内管道、设备进展彻底检修。
扒砂完成后发现:
〔1〕氮气出上塔进过冷器前取样管Φ10mm铝管焊接口完全断裂,该管处于氮气管道冷补偿的水平管段正上方,距塔顶约10m,且上部没有保护角钢。
〔2〕上塔平安阀管道弯头下沉约800mm且该处无支架,该管处于氮气管道冷补偿的水平管段正上方,距塔顶约10m
〔3〕冷箱内管道支架近80%变形严重,且有局部支架脱落,系统开停比拟频繁,整个冷箱内部因硬力造成较大伤害。
冷箱内存在整袋珠光砂。
由于该管道的断裂,断裂口周围的珠光砂在重力以及数次开停造成的系统内部气体流动造成的虹吸作用下,从断裂口处进入大量珠光砂进入水平管内,在下次开车后被正流气体携带进入过冷器,在过冷器上封头形成高约600mm的珠光砂层,氮气通道根本完全封闭。
例11*10000m3空分主冷爆炸事故的分析
一、事故时间:
1996年7月18日
二、事故地点:
****厂空分分厂制氧车间
三、事故经过
1996年7月18日,****厂空分分厂当班人员听到一声闷响,接着主冷凝器〔以下简称“主冷〞〕液位全无、下塔液位上升,氧、氮不合格,现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来。
断定为主冷爆炸。
后经主冷生产厂家切开主冷发现上塔塔板全部变形,主冷四个单元中有一个单元局部烧熔,爆炸切口有碳黑,另一个单元发生轻微爆炸,下塔有一块塔板变形。
该套空分设备1993年投入生产,产量和纯度都到达要求。
该套设备是采用全低压板式换热器净化流程,设液空、液氧吸附器。
爆炸前工艺指标未发现异常,主冷液位控制在2500~2900mm,主冷处于全浸操作,当时气相色谱分析仪带病运行,每周分析1次。
造气、净化、甲醇三个分厂距离空分较近,化验分析碳氢化合物超标3倍多,有乙炔出现。
四、防X措施
〔1〕空分设备吸风口应该远离碳氢化合物杂质散发源,加强对空气监测。
〔2〕防止硅胶和二氧化碳进入分馏塔,加强操作管理,缩短吸附器倒换周期,液氧泵24小时运行,增大膨胀量集中排放大量液氧。
〔3〕空分设备运行12个月,停车全面加温,彻底去除碳氢化合物和油脂。
〔4〕对设备进展及时维护修理,防止带病运行。
〔5〕加强分析管理,严格控制碳氢化合物不超标。
A*空压机曲轴断裂
一、事故经过
A*空压机方案中修后,11:
00试车,15分钟后停车备用。
15:
00,操作工
开启A*空压机,约10分钟,A*机声音异常,油压回零。
停车后拆检,发现曲轴断裂。
这七微小设备事故造成曲轴报废,直接损失0.3万元。
二、事故原因分析
1、中修质量不高,没有按设备中修技术规程进展检修;
2、设备本身有质量问题,检修时发现一级活塞有裂纹,没有对曲轴作进一步检查;
3、钳工业务素质不高,缺少实践经历,检修质量差。
三、事故教训和防X措施
1、各类设备的大、中、小修必须严格按检修规程的内容、技术要求执行;
2、按事故"三不放过"的原那么,组织职工开展讨论,分析清事故原因,防止类似事故
的发生;
3、组织技术人员给钳工讲课,提高钳工业务素质。
某钢铁公司氧气分公司氧气管道燃爆事故
一、事故经过
2021年6月25日凌晨4时22分左右,七号氧调压站发生氧气管道燃爆事故,造成送炼铁的氧气专管停运。
8时,氧气公司召开专题会,讨论恢复生产及送氧方案。
通过堵板隔断受损管道将七号氧调压站前没有受损的氧气管道恢复运行,送炼钢管网。
12时20分,氧气调度室通知I台氧压机压氮气对恢复的氧气管道进展吹扫,13时20分,氧气管道吹扫完毕后,关闭15*和19*阀门。
14时10分,氮气压力升至1.5MPa,氧气公司调度室通知五车间向管道送氧,同时通知二车间管维班班长王某稍微开启19*阀,A号、B号阀,用氧气置换氮气。
15时55分在A点化验结果含氧量97%。
16时15分左右,班长王某通知班员曾某、黄某一起前往万立制氧机区域大门口,并安排曾、黄二人上氧气主管道阀门操作平台,检查19*阀门的开度,并要求将操作19*阀门的F型扳手从阀门上拿下来。
16时20分,曾、黄二人在平台上用F型扳手操作阀门时,氧气管道发生燃爆,二人均被烧伤,曾某从约8m高的平台坠落,黄某从操作台的直梯爬下。
事故发生后,两人被迅速送往医院急救。
曾某头部严重挫伤,耳鼻口多处出血,身体皮肤大面积烧伤,经医院全力抢救无效,于16时47分死亡。
17时5分,黄某经医院紧急救治,全身85%面积皮肤烧伤,后被及时送往**市三医院继续治疗。
二、事故原因分析
事故发生后,公司迅速成立了事故调查组,对事故现场进展了勘察,对事故原因进展初步分析如下:
1、用氮气对管道进展吹扫时,管道内残渣未吹干净,新投产的I台制氧机德方调试人员〔制氧机系德国进口,故有德方人员负责调试工作〕未经允许擅自将系统压力从2.14MPa升到2.65MPa,导致管道内压力波动过大,而此时管网维护工曾某和黄某在接到班长王某检查19*氧气阀门开度时,擅自操作氧气阀门,导致残渣与管道阀门产生摩擦,造成管道燃爆。
2、送氧方案未严格执行,平安措施、平安确认制未落实。
一起空分开车冰堵事故的判断与处理
**钢铁集团公司**钢铁公司KDON—1500/1500—Ⅲ型制氧机系90年代初产品,为切换板翅式换热器流程,上、下塔分开,
**钢铁集团公司**钢铁公司KDON—1500/1500—Ⅲ型制氧机系90年代初产品,为切换板翅式换热器流程,上、下塔分开,主冷在下塔顶部,靠液氧泵与上塔联接。
该制氧机配置一套加温系统,大加温时由两只枯燥器产生的干净空气通过罗茨风机加压后送人空分系统进展加温,在整个大加温过程中,两只枯燥器需相继投入使用。
一、事故经过
2000年6月底以来,该制氧机运行很不正常,现象是冷损增大,经常靠两台膨胀机运行来维持冷量平衡,氧产量大幅度下降。
根据有关现象疑心液空吸附器泄漏,停车检查,发现两个硅胶排放口法兰漏,处理好后,进展大加温,然后重新启动。
启动后运行至第二阶段时,发现氧液化器阻力增大,有冻堵的现象,随即板翅式换热器氧通道也被冻堵。
于是停车后对氧液化器和板翅式换热器进展单体加温。
吹通后,继续开车。
下塔产生液空,液空节流进上塔,上塔底部液面至1.6米时,启动液氧泵,主冷开场工作,空气大量进塔,下塔阻力由4kPa增至lOkPa,但上塔底部阻力一直满表(大于25kPa),主冷氧侧压力达0.07MPa,居高不下,不久上塔底部液位急剧下降,只得开大旁通阀,加大回流量,以维持液氧泵运转。
此时,主冷氧侧压力降至0.03kPa,下塔阻力降至4kPa,进塔空气量减少,主冷停顿工作,上塔阻力仍满表,再过不久,上塔底部液位又涨高,主冷恢复工作,但不久主冷又停顿工作,约4分钟波动一次,这是典型的上塔液悬现象,因处于开车阶段,主冷液位低,所以对下塔工况影响较大。
二、事故原因分析
开车至此,感觉问题严重,无法运行下去。
首先,板翅式换热器中部温度紊乱,无法调整,说明氧通道仍堵塞;其次,上塔底部塔板堵塞,严重液悬。
对于塔板堵塞物,要么是冰、干冰,要么是硅胶粉末等杂质。
联想氧液化器、板翅式换热器氧通道冰堵,认为冰堵的可能性大。
通过扒塔检查及确定这次事故的原因是空分系统进水。
进水是加温空气带水造成的。
进入6月份以来**地区高温多雨,气温高达36℃,空气湿度很大。
根据计算,36℃时空气的含水量要比30℃时多出30%。
而这次大加温仍按常规加温13小时,实际上已超过枯燥器有效工作时间,这样大量高温含有水分的空气进入空分系统,温度降低后,水分不断析出积聚在塔板上、换热器和氧液化器通道翅片上。
开车进入第二阶段,预冷精馏系统时,积聚的水分结冰,冻堵翅片通道及塔板。
而冷损偏大的主要原因是板翅式换热器冷端外漏。
四、问题处理
事故原因确定后,我们进展了如下处理工作:
1、氧液化器为叉流式,氧侧封头有大量积水排出,故在封头底部开孔加一小排水阀。
2、因没有配置氩净化系统,塔内制氩设备投产以来一直没有运行,这些设备增加冷损及泄漏隐患,利用这次扒塔时机,把所有与主塔联接局部切除、断开、封死(注意不能留有易存死水的封头)。
3、增加冷箱密封气(原设计有但没安装),以防止珠光砂结冰增加冷损(这次扒塔发现主塔内结冰严重)。
4、补焊所有漏点,保证不漏。
5、大加温时间改为9小时,保证加温空气枯燥无水。
6、对易存死水的地方,开车时重点吹除。
这样处理后,再次开车,顺利出氧,运行正常,各参数达设计值。
压力容器设备严重损坏事故案例
2000年1月18日**省临漳县兴达制浆**一台25m3蒸球出浆管伸缩节连接处意外脱落造成蒸汽纸浆喷出,导致3人死亡。
直接经济损失19.3万元。
一、事故经过
2000年1月17日8时,蒸球车间2名操作工上班后与二楼切草人员配合开场给3号蒸球内加料,下午1时30分加料完毕,开场送汽。
约1个半小时后,球内压力到达0.6MPa开场保压正常运行,同时,由于2号蒸球内出料口堵塞,生产平安技术员,维修工,操作工等3人正在现场维修;17时40分,3号蒸球出料管伸缩节突然错位脱落,球内大量蒸汽纸浆向西方向迅速喷出,这时正在2号蒸球工作台上抢修的三名工作人员由于躲避不及(车间门向内开),当场烫伤、昏迷,事故发生后,伤员当即用车送到就近的磁县医院抢救,由于伤势过重,经抢救无效,相继死亡。
该公司4台25M3蒸球及伸缩节均由原**市造纸厂搬迁安装,使用前未按规定由劳动部门锅炉压力容器检验机构进展检验,并按规定输移装手续。
事故发生后现场可见放汽头锁母脱落,放汽头管子发生错位在200mm左右。
二、事故原因分析
通过调查分析认为,此次事故的主要原因为:
1、3号蒸球与出浆管道接合部的伸缩节内紧固销钉损坏,连接处错位脱落,是这起事故的直接原因,车间的门朝里开,致使事故发生时,人员无法逃避,也是造成人员死亡的直接原因之一。
2、该蒸球移装前,未进展检验,也未办理移装手续,设备隐患未能及时发现并排除,是这次事故的间接原因。
3、由于单位领导参国家有关锅炉压力容器及压力管道的平安不重视,没有制定相关的管理制度,人员也未经平安知识培训和考核就上岗,平安技术人员未能及时检验发现损坏的紧固销钉,使设备带病运行,也是这次事故的重要原因。
该事故是一起严重的设备损坏事故,属责任事故。
三、预防事故发生措施
1、要用这次血的教训,教育全体职工,增强平安意识,结实树立平安第一的观念,切实加强对平安生产的领导和管理,健全组织,完善制度,采取有力措施,把平安生产落到实处;
2、切实加强对设备的平安管理,做好维修保养,特别要加强对压力容器和锅炉的监视和检验,彻底消除事故隐患,杜绝类似事故的发生;
3、加大平安生产宣传力度,增强全员平安意识,对特种作业人员要进展专门培训和考核,做到持证上岗,切实提高他们的平安知识和平安技能,自觉制止和消除各种“三违〞现象;
4、立即停顿设备运行,由市锅检所进展检验,符合平安使要求且办理移装有关手续后,方可恢复运行。
**某化肥厂空分油水别离器超压爆炸事故
一、事故经过
1988年8月4日,****化肥厂空分工段按方案于上午停车检修膨胀机。
8时50分,空分工段工段长请示厂调度室,同意停车。
但因尿素车间还要用空气,因此,重新把空压机开起来。
9时10分,听到空压机平安阀起跳放空声,同时听到空压机电机运转声音不正常,随即2号油水别离器发生爆炸。
1名工人被爆破的别离器击中,当即死亡,另1名工人右上臂被爆炸飞出物击伤。
事故后经现场勘察,发现2号油水别离器西侧两封头间筒体纵向撕裂,空压机一段Dg10排油阀接近全开(差1/3圈),二段、三段Dg10排油阀处于全关位置,1号油水别离器Dg10排污阀全开,2号油水别离器(爆炸)Dg10阀门接近全关(差1/4圈),油水别离器前送尿素系统空气管上Dg1O阀门开度为1/8圈,2号油水别离器出口管通向1号、2号纯化器的阀门处于全关位置。
分馏塔中液氧尚未排放。
事故后对空压机三段平安阀进展起跳试验,压力为5.7MPa时开场泄漏,5.9MPa时起跳。
检查1号油水别离器底部瓷环间积满大量铁锈、油污和其他杂物,造成排污不畅通。
爆炸后对被爆裂的2号油水别离器进展测量,最薄处3.8mm,最厚处7.9mm(此系爆炸后数据,爆炸前比此数据可能稍厚些)。
二、事故原因分析
1、造成这次爆炸事故的主要原因是压力容器管理不善,没及时检测出壁厚减薄。
该设备规格为ф320mm×10mmXD30mm,材质为A3,最高工作压力为5.39MPa,1971年投入使用,至事故发生时已使用了17年。
爆炸后发现内部腐蚀严重,最薄处仅3•8mm,设备状况差。
排污阀已很长时间不通,更加剧了设备底部的腐蚀,爆炸后的设备内部腐蚀情况也充分说明了这一点。
近几年来,尿素车间曾屡次发现2号油水别离器漏气,并进展了补焊,共补焊了12个点,补焊质量不符合技术标准。
厂部和机动科对该设备的管理不够重视,从全厂来看,有重大系统、轻空分,重厂控设备、轻非重点设备的倾向。
对该设备没有按照压力容器管理制度定期检查维修,设备档案不齐全。
2、造成这次事故的另一个原因是操作不当,判断失误,造成超压。
因为尿素系统还需用压缩空气,这时,空压机压力已卸净,重新开起空压机,并利用1段、2段、3段排油阀进展升压调节,当压力升至1.96MPa时,操作工就离开了现场。
经事故后检查,2段、3段排油阀全关,此时空压机只向尿素系统供压力1.96MPa,流量仅为16Nm3/h的压缩空气,能够排气泄压的仅有1段排油阀和1号油水别离器排污阀(经检查1号别离器底部堵塞,造成排污不畅通)。
但空压机铭牌打气量为300Nm3/h,在上述阀门开关情况下,不能使压力稳定在1.96MPa,由于判断有误,以为压力已经稳定在1.96MPa。
当其离开现场后,压力仍继续上升,导致超压,平安阀起跳,空压机电机声音异常,直至爆炸。
三、防止同类事故发生的措施
1、压力容器按规X定期检测。
2、正确维护使用设备,有异常及时检查、消除缺陷。
3、空压机在开动情况下,任何时候不能离开人,因为阀门在运行中会逐渐变化。
**水钢七女工丧生"雪堆"
2006年01月08日01:
32,**水钢氧气厂三号制氧机空分塔在检修过程中,珠光砂突然大量喷泄,27名正在塔前装砂民工被埋在砂堆中,经抢救,20人脱险并在水钢总医院门诊部承受治疗,7名女工在此次事故中丧生。
当日上午记者赶到现场,只见上百名民工围在水钢氧气厂大门口焦急的等待亲属的消息,距离大门百余米远处的三号制氧机空分塔前,雪白的珠光砂小山般堆了4、5米高。
据生还者龙中权介绍,当天上午9点30分左右,近百民工在现场作业,一些人用工具掏塔内杂物,一些人将掏出来的杂物用包装袋进展包扎,“轰隆〞的一声巨响后,白色粉尘喷泄而出,将来不及逃生的民工掩埋在里面,幸存民工那么四处逃窜。
据现场负责抢险的水钢平安处负责人介绍,截止12点51分,7名遇难者遗体全部被找到,据悉这7名遇难者全部都是女性。
目前,承包这项工程的包工头已被警方控制。
从事故现象看:
可能是空分系统漏液,翻开人孔时,低温液体大量汽化,冷箱内珠光砂大量喷泄出来,埋住现场扒塔人员。
国内这种喷砂事故曾发生多起,某厂塔内设备因此损坏严重,不过好象未造成人员伤亡。
一般空分系统检修,扒珠光砂时,如果事先就发现系统有漏液现象,应先把顶部所有人孔盖板翻开,如果不急于扒砂,可通入密封气或其它方法,加温一下珠光砂,使存储的液体汽化,即使不能全部汽化,减少存储量,也可减少喷砂量。
假设急于抢修,液体泄露量又不是很大,应在上部人孔盖板翻开的前提下,迅速卸下底部珠光砂排放口,人员也马上撤离较远,这样即使珠光砂喷射出来,也能保证人员的平安。
假设液体泄露量很大,还是平安第一,延长珠光砂加温时间,确定无液体存储,再扒砂,以保证人员、设备平安。
一起管道氧气爆炸事故
一、事故经过
2005年4月14日上午10时左右,**省某公司机动科组织有关人员〔总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人〕共8人进入调压站进展气动调节阀更换作业。
作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源,然后松开气动调节阀法兰螺栓,在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧,仍有漏气现象,又用F型扳手关闭进气阀门。
在漏气情况消除后,作业人员拆卸掉故障气动调节阀,换上经脱脂处理的新气动调节阀,安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线,并用万用表测量。
上述工作完毕,制氧工艺主管X某接到在场的调度长批准令,到防爆墙后边,开启气动调压阀约2~3s后,就听到一声沉闷巨响,从防爆墙另一侧的前后喷出大火。
X某想转身关阀,受大火所阻,即快速跑向制氧车间,边叫人灭火,边关停氧压机以切断事故现场的氧气,阻止火势扩大。
后X某又想起氧气来源于氧气罐,便爬上球罐关阀,这才切断了事故现场氧气源。
至此,火势终于被控制住。
事后,通过爆炸现场勘察发现,调压站内的氧气管道被完全烧毁,旁路管道的上内部没有燃烧痕迹,证明管道被炸开。
事故现场作业人员共有8人,其中7人死亡〔3人当场死亡,4人经医院抢救无效后死亡〕。
事故发生时另有1人在调压站氮气间,与氧气间中间有防火墙阻隔,没有受到伤害。
事后经调查,该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障,投产以来至少已更换过3次气动调节阀。
此外,该厂压力管道未经安装监视检验,对此,地方特种设备监察部门已下达了平安监察指令,责令制止使用,恢复原状,分管市长也屡次进展协调,但因种种原因,隐患整改工作并没有得到认真落实。
二、事故原因分析
“4•14〞氧气管道爆炸事故发生后,根据爆炸时出现的放热性、快速性特点,事故调查组确认这是一起化学性爆炸事故。
另据“加压的可燃物质泄漏时形成喷射流,并在泄漏裂口处被点燃,瞬间产生了喷射火〞等现象,调查人员认为,燃烧、爆炸、喷射火是这次事故的主要特点,喷射火又是造成众多人员伤亡和管道、阀门烧熔的重要因素。
燃烧爆炸的3个根本要素是助燃剂、燃烧物质、点燃能量。
在3个根本要素中,缺少任何1个要素都不会引发燃烧爆炸。
1、助燃物质
氧气是一种化学性质比拟活泼的气体,它在氧化反响中提供氧,是一种常用的氧化剂。
在生产环境中,一般化工检修规定,控制氧含量在17%~23%,既要防止缺氧,又要防止富氧,两种状况均能导致事故。
此次事故完全具备富氧状态条件。
拆卸气动调节阀,管内原存的余气被释放至大气;在检修过程中,发现阀门未关死,有氧气逸出;在用氧气试漏时,没有证据说明气动调节阀法兰密封可靠,因此,有氧气泄漏的可能性;爆炸时检修管线内部必然存在氧气。
可见,在检修过程中,有发生富氧状态的环境和条件。
查证管道检修试压时的当班记录,事故发生前氧气球罐和输送管道内存有2.5MPa,99.0%~99.5%的氧气,当天试压时通过氧气管道压力最低1.3MPa,最高可能到达1.8MPa;气流速度大于15m/s。
2、可燃物质
在浓度较高的氧气环境中,人体、衣物、金属都会成为复原剂,与氧气发生氧化复原反响。
也就是说,人体、衣物、金属在富氧状态下成为可燃物。
更换的气动调节阀虽然经过脱脂清洗,但没有按照有关平安规定进展完全脱脂,比对同批进货的气动调节阀解体检查发现,其内部存有大量油脂。
作业人员除脂过程只是用棉纱蘸少量四氯化碳擦洗外部可擦部位,没有解体浸泡、清洗,领用的500ml清洗剂仅用了75ml,脱脂方法和脱脂剂消耗量不能到达完全脱脂的要求,具有存有油脂的可能性。
另外,作业者的工具、衣物、手套也可能沾有油污〔脂〕。
因此,在作业环境中,有发生爆炸的可燃物质条件。
3、激发能量
从事故现场看,有多种造成爆炸燃烧的激发能量条件:
作业人员衣着化纤衣物导致的静电;使用非防爆型工具;采用非防爆型照明;在一定的压力、温度条件下,纯氧能与油脂反响,反响后放出的热量会引起油脂自燃;作业者翻开进气阀用氧气试漏,气体绝热压缩导致的温度上升;操作阀门时开阀速度过快,高速气
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