压力容器制造检验程序和要求.docx

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压力容器制造检验程序和要求

压力容器制造检验程序和要求

一、制造前准备：

〔一〕审图：

在开工前应由工艺责任师牵头，对图纸进行审图，检验、工艺、焊接〔无损检测〕按各自的职责对相关条款进行核对，并签字。

对图纸发现的问题应书面反应给设计单位。

见证：

见?

压力容器图样审核记录?

ZJ/GY-01

〔二〕编制工艺文件：

根据?

容规?

的要求应注意以下几点：

1、对所有主要受压元件、零部件元件均应编制工艺文件。

2、对仅外购的成品零件可不编制制造卡。

3、所有的制造〔组装卡〕均是制造、检验两卡合一卡。

4、对于所有的主要受压元件的画线、下料、坡口加工、组对要求、焊接要求、焊后检验必须按单件逐一列出，不允许两件合并列表。

环缝组队时，也应按每一个环缝，并应注明每一个A、B类焊缝代号以及主要受压元件的C、D类焊缝。

5、焊接设备位置，应注明氩弧焊、手工电弧焊、埋弧焊的焊机型号。

不得不区分焊接要求，胡乱写个手工焊机。

因此，焊接工艺人员在制造工艺卡编制之前应提前与班组协商确定焊接方法。

假设图纸明确规定了焊接方法，那么不能随意变动，除非和设计方协商，并有文字设计变更才可改变焊接方法。

6、其实，在审图阶段，焊接工艺人员就应该立即着手确认焊接工艺评定是否齐全，方案采用何种焊接方法；制作工艺人员应考虑到是否可能出现材料代用，一但经物资及仓库反应需要代用，应及时编制材料代用单报设计单位确认。

经确认后，将代用单及时传送给物资采购、检验以及焊接人员，此时，物资部才允许采购，焊接工艺人员应及时调整焊接工艺卡内容。

7、所有的工文件，包括各种检验资料，报告；其设备名称必须和总图的设备名称一致，一字不差，包括各类的字母等不能用中文代替，反之也不允许。

8、产品焊接试板：

〔1〕工艺人员应清楚什么情况下需要设置产品焊接试板：

依据GB150及?

容规?

，当同一设备上，既有上类的零部件又有不上类的零部件时〔如换热器管程和壳程仅一程上类时〕，对上类段应按?

容规?

的要求做试板，即：

当一台容器上不同的壳体〔筒体、管箱筒体、锥体〕的焊接工艺评定覆盖范围不同时，那么分别要做焊接试板。

对不是上类段，假设符合GB150中10.5.1.1中的7条且焊接工艺评定覆盖范围与上类段不一致时要做试板，一致时也不需要做，不符合GB150中10.5.1.1中的7条那么不做，此外接管不需要做试板

〔2〕工艺人员应了解一些焊接工艺评定的相关知识，才能把握好何时做试板。

9、所有人员均应掌握上类容器的三个要素，见?

容规?

第2条：

1最高工作压力大于等于0.1mpa〔不含液体静压力〕，要注意是工作压力，不是设计压力；

2内径大于等于0.15m，且容积大于0.025m3，即25升；

3介质是气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体，即必须在标准状态下，介质假设泄露或爆炸沉着器跑出来后是气态。

如110℃的高压水泄露出来，变成常压时因为水在常压沸点是100℃，那么会立即变成了蒸汽。

10、材料代用问题

〔1〕所有承压元件〔包括非主要受压元件〕，当库存材料或即将采购回来的材料，名称与图纸不一致时，均需要有材料代用程序，除非图纸上已经注明了允许代用，代用表格见相关文件中表格，且必须经设计单位认可，签字盖红章，本公司设计的图只签字不需要盖章。

材料代用手续日期应当在下料之前完成。

〔2〕在一般情况下，可以执行“高代低〞、“厚代薄〞，但要注意以下几点：

所有的代用，均应由工艺责任师牵头，相关责任师以及设计人员认可签字才生效。

〔3〕假设因“厚代薄〞导致可能要热处理时，如某些材质厚度大了之后要求进行热处理，须慎重考虑，看是否值得代用，同时也可能导致试板数量的增加。

假设因“高代低〞导致焊接材料变化，工艺评定不能覆盖时也应慎重，也将导致试板数量的增加。

因此工艺人员不得在工艺卡上填上代用材料而是在办好手续的前提下由检验员在检验卡栏内填写。

（三）材料采购，入厂验收

1采购人员依据采购方案、采购单采购回来货物时，应随货带材料单、合格证、质量证明书等资料。

封头及锻件类工件的证件出厂日期绝对不允许晚于工件进厂日期，也不允许早于投料日期，最好在工件入厂当天或提前一至两天。

2外购外协件入厂时，采购员应随货向库房及质检提供材料的名细，并注明是哪个工程的，防止采购错误。

3物资部应向质检部提供一份合格供给商目录，目录应精确到材料的实际生产厂家便于对采购的物资进行验收。

4材料进厂时，材料检验员必须立即审查材质单，确认同材质同厚度的钢板有几个炉批号，需要几个自编代号，卸车时同自编号的钢板要放在一起，中间不得插入其它代号的钢板。

其它编号的钢板允许放在其上面，但是分界面的第一张钢板必须要有自编号或明显的其他标记，卸车完毕，库管应立即在最上面的钢板上作好标记，并经检验员确认。

5对于三类容器用材，对主要受压元件必须进行材料复验，复验合格后，钢材验收才算结束，才允许投入使用。

（1）什么是主要受压元件：

按?

容规?

第25条规定：

主要受压元件是指容器的筒体、封头〔端盖〕、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球壳的球壳板、换热器的管板和换热管；M36的设备主螺栓以及公称直径大于等于250的接管和管法兰。

〔2〕对于钢板的复验要求：

逐张检查钢板外表质量和材料标志，按炉复验钢板的化学成分，按批号复验钢板的力学性能、冷弯性能，当钢厂未能提供钢板超声检测时，当符合?

容规?

第14条时，要进行超声复验。

针对Q345R钢板，分别依据GB/T20066-2006标准取化学分析样和依据GB/T2975-1998标准取力学性能等样，即从钢板一端的1/4宽度处取样，见图：

取样完毕后依据工艺卡中的试样图加工成试件，即加工拉伸试件一件，加工弯曲试件一件，冲击试件三件。

要注意加工冲击试件时，应保证V型缺口的轴心线垂直于试板外表〔即与厚度方向一致〕。

理化试验时，按照GB/T228-2002标准进行拉伸试验，按照GB/T232-1999标准进行弯曲试验，按照GB/T229标准进行0℃冲击试验。

按照GB/T223标准或者GB/T4336标准进行化学分析试验。

试验合格后出具试验报告，材料检验员才可以办理入库手续。

假设试验不合格，按照GB/T17505-1990标准，双倍取样进行拉伸、弯曲试验，单倍〔即还是取三件〕进行冲击试验。

〔3〕对于锻件的复验要求：

对三类容器用或Ⅲ级锻件，物资部应依据工艺提供的图纸要求供给商随锻件一起提供用同炉的检验锻胚加工出来的复验试件，为防止复验不合格，要求提供复验试件数量应够再次复验的份数〔即伸试件三件，冲击试件六件，不需要弯曲试件〕。

化学分析试件、硬度检测均从拉伸试验作完后的试件上钻取或测定。

对三类容器中的Ⅲ级锻件，入厂后还应该逐件进行超声波复验并出具报告。

对其它类别的Ⅲ级锻件，由用户提供超声波报告即可，不再需要复验。

〔4〕对于其它主要受压元件的复验要求参见其它材料自身的标准

二制造与检验

〔一〕下料：

当制造前准备完毕后，可以下料，下料要按我表达的顺序进行。

1封头材料可以提前下，需拼接时，车间应向焊接人员请示拼接方法、要求。

此外，封头下料的钢板厚度不一定是图纸上封头标注的名义厚度。

因为按JB4736-2000封头标准，封头厚度合格有两种标准，第一种是压制后，封头的最小厚度不能低于图纸封头名义厚度减去负偏差。

按此标准，除非是正偏差钢板并且压制过程中钢板减薄量很低，才有可能用图纸上的标注的名义厚度下料的封头，压制后是合格封头，而这是几乎不可能实现的。

因为在封头标准中，已经规定了封头厂在压制过程中允许有很大的减薄量，根据厚度直径不同，减薄量也不同，一般是13%左右。

第二种是当图纸给定了压制后的成型最小厚度，此时，压制后的封头按图纸规定的最小厚度验收，当图纸规定的最小厚度低于〔图纸名义厚度减去钢板负偏差〕乘以〔1-标准允许的减薄率〕时，此时用钢板名义厚度下料，才能保证压制后的封头是合格的，所以工艺人员应该考虑清楚后制定工艺卡，必要时需要提高封头的下料厚度，并做材料代用手续，车间不允许私自按图纸厚度下料。

2各类不涉及产品试板的人孔筒节、以及其它接管可以下料。

3凡属与产品试板有关的锥段、筒体、夹套体、管箱等工件，按照工艺卡的要求，哪一节筒节上带有产品试板，那么该节必须早于其它节无试板筒节下料和焊接。

产品试板也必须与该筒节同时下料、焊接，并保证与筒节有四个相同，即：

同钢号、同厚度、同热处理状态、同炉号。

当然，假设是同一张钢板上的材料或同一个我公司的钢板自编号，肯定符合以上四同。

我公司的自编号是按同批号为排列依据的，同批号肯定符合同炉。

因同一炉可能有假设干批次，所以反之，同炉不一定同批号，因此筒节与试板分别为两个自编号不一定是错误的，它可能还是符合同炉的。

此外，因筒节直径过大或其它原因，对于有拼接纵焊缝的筒节，那么需要保证两块钢板也为四个相同。

现英都的设备已发现有假设干台两块拼板的材料不是一个炉号，这是错误的，将导致试板的材料炉号与筒体的其中一块筒体的材料炉号不一致。

即对于有拼接焊缝的筒节，那么需要保证两个钢板也为四个相同。

现英都的设备已发现有假设干台两块拼板的材料不是一个炉号，这是错误的。

〔二〕下料检验：

1按照工艺卡要求，核对材料标记，钢板实际厚度，填检验工艺卡。

2核对划线尺寸，长、宽、对角线均应符合工艺要求，检验员应持尺子刻度线终点端或在终点端确认。

3检查切割后工件尺寸、切割面有无钢板分层、夹层的缺陷。

当下料时加工剖口时应测量坡口外表质量、坡口角度、钝边尺寸。

〔三〕封头制作检验：

1封头下料检验，参照上述检验。

2封头外协加工：

根据封头标准，封头可以热压、冷压或冷旋压。

常规方法：

对奥氏体不锈钢封头一般采用冷旋压，对碳钢或低合金钢封头一般采用热压。

按照这样的常规方法加工出来的封头就不存在压后热处理的要求了。

在特殊情况下〔如不锈钢封头直径很小但厚度很大，冷旋不动〕，假设对奥氏体不锈钢封头热压时，必须进行热压后的固溶热处理〔即≥1040℃保温一段时间后水冷或其它方式快速冷却，这样可以使奥氏体不锈钢具有一定的强度，很高的韧性和优良的耐腐蚀性〕。

碳钢或低合金钢封头假设采用冷压时，必须进行压后去应力退炽热处理。

这两类材料因压制方法的不理想均带来了额外的热处理要求，增大了制造本钱，应尽量防止发生。

此外，假设封头上有焊接拼逢，更要带来一系列焊接工艺评定的问题，具体如下：

〔1〕碳钢或低合金钢封头采用热压时，焊接拼逢需要的热处理为正火的焊接工艺评定，目前我公司手工焊、自动焊的焊接工艺评定均有，氩弧焊的没有。

假设整体设备需要热处理，此时封头拼逢所需要的焊接工艺评定正火+去应力退火的评定。

正火+去应力退火评定就是试板做完正炽热处理出炉后再次进炉进行退炽热处理，注意绝对不是将单独的正炽热处理评定和单独退炽热处理评定进行组合。

目前，我公司还没有这种情况下的各种焊接方法的焊接工艺评定，需要补做。

假设遇到需热处理的大型设备肯定需要此评定。

〔2〕碳钢或低合金钢封头采用冷压时，焊接拼逢需要的热处理为退火的焊接工艺评定，目前我公司手工焊、氩弧焊、自动焊的焊接工艺评定均有评定。

〔三〕筒体制作检验

1、卷圆：

按照卷圆工艺守那么进行，没什么好说的，只提一点，当发现滚子上有焊疤等异物时，应及时去除，防止焊疤质伤工件外表。

另外，在卷板机上合口点焊时：

①不允许在焊缝外起弧；②假设发现电焊机正负极引线虚接，导致工件与滚子结合面起弧时，必须立即停止点焊，排除原因后，方可继续点焊。

此外，点焊的操作者必须要有手工焊的资格。

2、焊接

①带试板的筒节应和试板一起组对好后由同一焊工施焊，并要早于其它筒节的焊接时间。

②焊接方法要符合焊接工艺卡的要求，不允许存在同一道焊缝，前半段用一种焊接方法，后半段用一种焊接方法。

③焊工应具备有焊接此方法的资质，当现实中焊工周转不开时，对上类容器，也必须至少有某种其它工程的焊工资质，质检员应挑选有此焊接方法的焊工作好记录。

------------当然此段话是违规的。

焊后，应打上焊工钢印，不锈钢除外。

不锈钢设备应将焊工钢印号记录在排幅员中。

检验员应及时填写检验卡及施工记录。

咱们公司的通用焊接工艺中有许多是假设干个厚度合并成一个通用工艺卡的。

根据厚度的不同，焊接层数也不一样。

检验员要清楚，已发现δ3～δ4厚度的工件，施焊记录为焊接了四遍，实际施焊中是不可能的，检验职工作一定要仔细。

⑥带试板的筒体应焊接后保持连接状态进探伤室，对试板及搭接处进行探伤，不允许其割下再探伤。

⑦校圆：

单节圆筒必须先校圆，消除纵缝棱角并经检验合格后才能与其它工件装对。

此外，所有的单节圆筒均应该是先校圆，后探伤。

不允许没经过校圆的圆筒先去探伤。

目的是在校圆过程中可能会出现裂纹等缺陷。

〔四〕组对与检验

〔1〕工件组对时应按照排幅员的方位进行，不可随意组对。

〔2〕组对时，应控制组对处的组对间隙，坡口角度等符合相关工艺的要求。

对碳钢、低合金钢材料的工件，对坡口及坡口端面20mm范围内的铁锈油污等影响焊接质量的缺陷应去除干净，当天组对的工装尽量应当天焊后，防止因天气潮湿存放时间过长，重新生锈。

〔3〕组对前应先用同一把尺子测量两工件对接端向的外周长，当两周长相差太大，已经超出了标准允许的在理想均匀组对出来的错边量时，应停止组对。

找工艺技术人员，拿出解决方案再进行。

假设两周长数量虽然有差距，但只要能够按周长差计算出来的错边均匀地进行组对，那么可以进行。

〔假设两钢材厚度不一致，应去掉厚度差的影响〕

而钢板厚度不一致，只要测量的实际错边大于壁厚差，其超出厚度差的数值，才是错边号。

比方δ10mm钢板，周长差20mm，那么整圆均匀错边为20/2π=3.2，而δ10厚钢板的错边号为壁厚δ/4=2.5，那么此面工件不得组对。

假设两周长差10mm，那么错边为1.6，小于2.5，那么可以组对。

按排幅员确定了两件纵缝的方位后，整圈均匀地组对，即就保证组对合格，绝对不能从一个点错边为零开始组对，组对到最后的肯定局部错边超标，而错边量就是检测的最大位置，有一点超标也不允许。

〔4〕对于一般的罐类容器，一般应在组对最后一道环缝前完成筒节的接管的焊接及检验工作，这样，可方便进行由于图纸要求的所有按管的内部焊接施工，封头上下接管也应在与筒节组对前完成焊接施工，这样可以保证接管均可以在最容易焊接的平焊位置施焊和双向焊。

对容器内外表需要抛光与处理的，也应在最后一道环缝组对之前，先完成其内部的能处理的大局部工作。

因此工艺人员在工艺卡中应充分考虑到各方面的需要，合理地安排好工件的先后加工顺序，必要时要和班组、焊接人员、无损检测人员协商。

对全焊透要求的接管，不允许设备整体封闭后在外面单向手工焊。

〔5〕环缝组对好后，严禁焊接，作为一个停点，必须应在检验员检测认可前方可焊接。

〔五〕环缝焊接与检验

1、环缝的焊接和检验和筒体纵缝根本一致，但不需要试板。

换热管与管板的焊接无论是否涨接，均只能用氩弧焊，不能用手工焊。

〔六〕无损检测

1、设备探伤前，质检员应对焊接内外外表进行全面检查，对不允许存在的咬边，飞测、机械探伤等应消除后再向探伤室送委托。

探伤室接到工件后应复验确认。

2、对工件上存在的接管口位置和补强板，支座垫板，内件等位置应在探伤前画出，并经检验员确认，防止探伤必探位置有遗漏，探伤比例不够。

3、工艺人员应了解四种探伤方法的根本概念和特点，什么情况下用MT，什么情况下用PT，什么情况下对什么焊缝用何种探伤方法，在工艺卡上要注清楚，尤其要掌握以下几点：

①图纸上所有选用甲、乙型法兰或类似结构的设备法兰，管箱法兰，无论图纸是否有要求，其筒节与法兰的焊缝均需进行MT或PT无损检测。

②对图纸要求A、B类焊接接头100%无损检测时，如果设备上有WN型对接法兰，那么无论法兰是否大于DN250，均需要100%射线检测，除非图纸注明小于DN250的接管法兰的对接接头允许用MT或PT进行无损检测。

对图纸要求A、B类焊接接头20%无损检测时，对于大于等于DN250的WN型对接法兰，也需要100%射线检测。

③对图纸上要求，C、D类焊接接头要求作管程〔或壳程〕，罐内〔或夹套〕外表检测时，均应是该腔上的所有C、D类均进行外表无损检测，即100%。

Ⅰ级合格。

④对图纸上要求C、D检测，假设没有限制用哪种时，对于磁性材料〔即碳钢，低合金钢类材料〕，要优先选磁粉〔MT〕检测，但对于小于DN50的接管处焊缝，用MT无法操作，只能用PT代替。

而对于不锈钢材料设备，那么无论尺寸大小，只能做PT检测。

⑤对局部无损检测，当对接焊缝长度小于250mm时，写上100%探伤，Ⅲ级合格。

4无论是哪个腔〔管程或壳程〕，在水压试验之前，该腔的所有无损检测工作包括检测报告，必须完成。

5射线合格级别：

当图纸要求为100%无损检测时，包括封头拼缝在内的所有对接接头均为Ⅱ级合格。

当图纸要求为20%无损检测时，包括封头拼缝在内的所有对接接头均为Ⅲ级合格。

无论图纸要求设备100%还是20%无损检测，所有凸形封头〔椭圆EHA、EHB，碟形封头DHA、DHB,球冠封头PSH〕的拼缝均要求在成型以后100%射线探伤，合格级别与设备要求的壳体对接接头一致。

补强圈如果有拼缝，也必须100%射线探伤，合格级别与壳体对接接头一致。

或超声波探伤。

合格级别也与壳体对接接头超声合格级别一致。

因为补强圈安装到接管上以后探伤困难。

因此一般情况下不得分瓣往设备上安装后再拼接探伤，应先拼接并探伤合格后再安放在设备接管处。

此外补强圈上的排气孔，无论是立式或卧式设备，其位置必须低于最低点，便于泄露时检测。

对于20%的设备，当设备上接管、锥段等短长度工件，其长度或周长小于250mm时，在工艺卡上应写上该焊缝100%探伤，Ⅲ级合格。

6当焊缝一次返修探伤不合格时，一般不二次返修，而是该焊缝切开重新探伤，该焊缝。

该焊缝重新探伤，旧片作废。

〔七〕热处理

如果设备整体有热处理要求应注意以下几点：

1.设备热处理之前，无损检测工作应全面结束，支座垫板。

需焊接的内件，铭牌座等应全部焊接完毕，即热处理之前应完成全部的焊接工作，否那么，热处理之后再进行焊接将导致要重新进行热处理。

2.产品试板应同炉进行热处理。

3.工艺人员应编制热处理工艺，对进炉温度、保温温度、时间等应明确。

4.热处理工艺责任师应对热处理工艺和热处理报告审核鉴定。

如果设备整体没有热处理要求更应注意：

根据GB150第10.4.2.1规定，厚壁卷制的筒节或接管有可能需要纵缝焊后热处理，即：

碳钢或16MnR材料的厚度不小于圆筒内径的3%时要进行焊后热处理。

〔八〕理化试验

1.理化责任师应对来件的加工质量进行复核，不符合要求的可以返回委托方，并对检测结果的准确性负责。

2.理化报告应在水压试验之前完成。

3.委托系统〔材料系统、焊接系统〕应对材料的真实性，加工工件的质量负责。

〔九〕水压试验

应注意以下几点：

1.水压试验之前，应全面检查设备的外观质量是否合格，有缺陷的要及时补焊、修磨等排除掉。

检查是否有超标缺陷，是否有应焊接的遗漏件，罐内是否有异物。

2.应落实理化试验、无损检测、热处理等是否已经完成。

3.当天气湿热时，应保证水压用水注入设备后不结露。

必要时放在设备内先放置几天，待外表不结露后再升压操作。

4.对带夹套的设备，应先对罐内进行水压试验，提前检查罐内即将被夹套覆盖住的位置是否有泄漏点。

此时罐内的其它位置管口可以先不开孔焊接，只要有能操作水压的管口即可。

罐内合格后再进行夹套的水压试验，最后再按试验压力重新对罐内作试运转的整机试验，即应有三个压力试验报告。

5.对换热器应先作壳程的水压试验，后作管程的水压试验。

对于夹持型的U型管换热器，作壳程水压试验时，工艺人员应设计出试验压紧环等工装，应在换热管头部裸露的情况下进行压力试验；管程水压时，也应将U型管裸露进行试验，不允许将管壳程组装在一起进行试验。

6.对上类的腔体的压力试验，应经过技术监督部门人员在场确认认可。

对不上类的腔体以及气密性试验不需要。

7.压力表应计量合格，压力表的量程范围应是试验压力的1.5～3倍，压力表应安装在容器顶部，并便于观察的可视角度。

8.对于带衬环的法兰，补强板的泄露检查，试验装置也应安装压力表，并保压假设干时间，防止无表时内漏检测不出。

9.压力试验的升高程度为先升置设计压力，确认无泄漏后再升压置试验压力，并保压30分钟，然后再降至规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查。

现我公司一次直接升压至试验压力，程序是不对的。

10.压力试验假设不合格，原那么上应降压后再补焊，焊好后再重新压力试验。

11.压力试验合格后，应将水排净后用压缩空气吹干，再喷外表油漆，注意所有不锈钢的外表以及碳钢的质量密封面不得喷漆，事先应先包裹后再喷，特殊情况下等工期很紧急时，经批准可以先喷漆后水压，但只能喷钢板无焊缝的位置，焊缝必须裸露着。

〔十〕其它考前须知

1.对于同样设备，当制作多台次时，切记不管设备为何材质、何厚度，必须把设备编号用钢印移植到明显的可视位置，有设备法兰就移植到设备法兰上，对于换热器，应分别对管程和壳程进行移植，对于多节的塔体设备，还应该按次序打上每节的塔节号，如从底部向上依次为一、二、三等，目的是防止设备到现场后无法区分。

质量证明书的要求

一、内容：

质证书内容应包括出厂文件的和非出厂文件两类，其内容就是目录中所列的各种文件，凡出厂的文件均应一式两份。

1.出厂文件如下：

⑴产品质证书封面：

应印章齐全；

⑵施焊焊工明细表：

对所有的受压元件〔含非主要受压元件〕的A、B、C、D类焊缝以及受压件与非受压件的焊缝均应填写清楚。

焊接工艺卡中的焊缝编号也应覆盖上述焊缝。

此表由该设备的铆焊检验员填写三份。

焊接技术人校核后自己留存一份以便方便管理焊工档案。

⑶质证书目录：

应将各种文件的页数填写清楚。

⑷用户须知。

⑸产品合格证，其内容应填写齐全，制造完工日期应是各级人员〔包括总检验员〕审核完毕后向技术监督部门申报的日期。

⑹设计变更通知书，外单位的图纸应有设计章，我公司的图纸应有设计人员的签字，日期一般应早于下料日期，管口方位变更单可以稍晚一些。

⑺材料代用单，责任师签字应齐全，应有设计部门的签字认可及盖章，日期应早于下料时间。

⑻产品技术特性：

要求内容应填写齐全，有选择的括号项应“/〞去无用的，不存在的工程应“/〞。

规格：

对带夹套的应写φ罐内直径/夹套直径，对换热器也是只写一个φ

厚度：

假设壳体〔只限筒体，接管不考虑〕厚度不一致也分开写上，如罐内厚8/夹套厚10，即8/10不写其它文字，如管程8/壳程10，即8/10也不写其它文字。

例φ900/1000X8/10X3160。

压力试验的数值应与试验报告及总装卡中的数据一致，补强圈数据也应与工艺卡中一致。

无损探伤：

只填写射线内容，其它探伤不写，当存在返修后扩探时，在“增加检测比例□符合标准〞处的□内“√〞。

无此项处空者。

施工依据处标“现场施焊标准〞用“/〞划去，日期填写最后一个水压的日期。

⑼压力容器外观及几何尺寸检验报告〔即总检表〕

壳体内径：

当有两个以上如罐内/夹套时要写两个。

冷卷筒节材料厚度：

“标准要求〞中填写“厚度—负偏差〞，“实测结果〞中填写实际钢板厚度，其数据应与工艺卡中的下料检测厚度以及钢板入库的厚度是一致的。

封头成型最小厚度：

“标准规定〞中按图纸要求的最小厚度填写，假设没有那么按厚度减去钢板负偏差写。

“实测结果〞实际厚度应和封头入库验收单厚度一致，以及和封头工艺卡一致。

不能抄用户提供的封头合格证中的数据。

封头内外表形状偏差：

其“实测结果〞应与封头工艺卡检验数据一致。

对无折边的锥段，无此项，用“/〞划去。

封头折皱：

均写“0〞

错边量、棱角度：

均应按各项工艺卡中检测的最大值填写实际检测结果。

咬边：

在“标准规定〞中按材料区别填写，当不锈钢为“0〞，当碳钢低合金钢为0.5—100，在“实测结果〞中无