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中国造船质量标准
中国造船质量标准
CSQS
1998
中国造船工业总公司
第一篇生产过程质量控制
1钢材管理与加工………………………………………………………………………….1
1.1钢材管理……………………………………………………………………………………1
1.2钢材加工……………………………………………………………………………………1
2装配…………………………………………………………………………………………2
2.1部件装配…………………………………………………………………………………..2
2.2分段装配…………………………………………………………………………………..2
2.3船台装配…………………………………………………………………………………..3
3焊接…………………………………………………………………………………………3
3.1焊前准备…………………………………………………………………………………..3
3.2焊接过程…………………………………………………………………………………..3
3.3焊接检验…………………………………………………………………………………..4
3.4质量控制要点…………………………………………………………………………….4
4密性试验………………………………………………………………………………….4
5管子加工、安装、密性和串洗…………………………………….……………………5
5.1管子加工………………………………………………………………………………….5
5.2管子与附件安装………………………………………………………………………….7
5.3管系密性试验……………………………………………………………………………..8
5.4管系串洗…………………………………………………………………………………..8
6涂装……………………………………………………………………………………….8
6.1钢材表面预处理…………………………………………………………………………8
6.2车间底漆补涂……………………………………………………………………………8
6.3二次除锈和表面清理………………………………………….………………………..8
6.4涂装作业……………………………………………………….……………………….9
7船装………………………………………………………………………………………9
7.1船舶设备预舾装……………………………………………….………………………..9
7.2船舶设备认可…………………………………………………………………………….9
7.3船舶设备安装…………………………………………………………………………….9
7.4质量控制要点…………………………………………………………………………….9
8机装………………………………………………………………………………………11
8.1轴系和螺旋桨…………………………………………………………………………..11
8.2主机及附属设备………………………………………………………………………..14
8.3辅机……………………………………………………………………………………..14
8.4锅炉……………………………………………………………………………………..15
9电装…………………………………………………………………………………15
9.1电气安装件……………………………………………………………………………..15
9.2电缆敷设…………………………………………………………………………………16
9.3电气设备安装和接地…………………………………………………………………..16
9.4接线和电缆接地………………………………………………………………………..17
10自控和遥控、遥测设备及其试验……………………………………………………...17
10.1传感器……………………………………………………………………………………18
10.2自控、遥控……………………………………………………………………………..18
10.3监测报警………………………………………………………………………………..19
10.4无人机舱试验……………………………………………………………………………19
11系泊及航行试验…………………………………………………………………………19
11.1船体部分系泊及航行试验………………………………………………………………20
11.2轮机部分系泊及航行试验………………………………………………………………21
11.3电气部分系泊及航行试验………………………………………………………..22
12完工交船……………………………………………………………………………….22
12.1房间、设备、备品及供应品交接……………………………………………………22
12.2标志及操作说明检验………………………………………………………………….22
12.3交船资料……………………………………………………………………………….22
12.4交船证书……………………………………………………………………………….22
第二篇图样送审及认可与交验项目
13图样送审及认可与交验项目………………………………………………………….23
13.1送审及认可说明…………………………………………………………………………23
13.2送审及认可项目……………………………………………………………………….23
14交验项目………………………………………………………………………………33
14.1交验说明………………………………………………………………………………...33
14.2交验项目……………………………………………………………………………….33
第三篇建造精度
15船体建造………………………………………………………………………………51
15.1钢材…………………………………………………………………………………….51
15.2划线………………………………………………………………………………….53
15.3切割…………………………………………………………………………………….54
15.4成形…………………………………………………………………………………….57
15.5装配…………………………………………………………………………………….60
15.6焊接…………………………………………………………………………………….67
15.7平整度与修整…………………………………………………………………………….69
15.8主尺度与变形量………………………………………………………………………74
15.9吃水标志和干舷标志……………………………………………………………………76
16船装……………………………………………………………………………………76
16.1舵设备…………………………………………………………………………………….76
16.2桅、起重柱及吊货杆……………………………………………………………………..81
16.3货舱舱口盖……………………………………………………………………………..82
16.4风雨密关闭设备…………………………………………………………………………91
16.5舱室舾装…………………………………………………………………………………….99
17机装………………………………………………………………………………………….102
17.1柴油机主机………………………………………………………………………………….102
17.2轴系………………………………………………………………………………………….104
17.3辅机………………………………………………………………………………………….106
17.4甲板机械…………………………………………………………………………………….108
17.5舵机安装及紧固垫片……………………………………………………………………….109
17.6管系加工与安装…………………………………………………………………………….110
18电装………………………………………………………………………………………….120
18.1电缆敷设…………………………………………………………………………………….120
18.2电气设备安装……………………………………………………………………………….121
19涂装………………………………………………………………………………………….123
19.1钢材表面预处理…………………………………………………………………………….123
19.2二次除锈…………………………………………………………………………………….124
19.3表面清理……………………………………………………………………………………127
19.4涂层质量…………………………………………………………………………………….128
19.5涂层膜厚………………………………………………….…………………………………128
第一篇生产过程质量控制
1.钢材管理与加工
1.1钢材管理
1.1.1船用钢材到厂必须核对证件并进行外观质量检查。
1.1.2按规格、牌号分类堆放并保持平整。
1.1.3根据生产加工计划按钢料单发料。
1.1.4钢材进入生产线前进行表面质量检查。
1.1.5质量控制要点:
a.规格、牌号、炉号、批号;
b.板材、型材厚度负公差;
c.表面质量;
d.大型铸锻件缺陷。
1.2钢材加工
1.2.1划线与切割
1.2.1.1板材和型材在投料前应进行必要的矫平、矫直、除锈等预处理。
1.2.1.2扩大数控和其他高效、高精度切割的使用范围、提高号料、下料精度。
.
1.2.1.3按规定应对主要构件记录材质、炉号、批号和厚度。
1.2.1.4划线质量控制要点:
a.尺寸偏差;
b.角度偏差;
c.加工符号、代号及工艺符号的标注。
1.2.1.5切割质量控制要点:
a.切割精度;
b.开关尺寸;
c.夹层。
1.2.2成形加工
1.2.2.1成形
钢板与型材弯曲通常采用冷弯或热弯成形,对不同材质、级别的钢材按规定要求进行。
1.2.2.2质量控制要点:
a.加热温度;
b.成形精度;
2.装配
2.1部件装配
2.1.1部件装配精度应满足分段装配要求。
焊后涂车间底漆。
2.1.2质量控制要点:
a.部件几何尺寸;
b.零件安装位置;
c.变形。
2.2分段装配
2.2.1分段装配一般在平台或胎架上进行。
2.2.2预舾装零部件按图样施工。
2.2.3分段装配的精度应满足总装要求。
2.2.4分段交验后进行涂装。
2.2.5质量控制要点:
a.划线精度;
b.分段内结构接头装配精度;
c.分段形状、尺寸精度;
d.分段边缘精度;
e.合拢基准线的准确性;
f.主机座面板平面度及主机座位置偏差;
g.轴毂、挂舵臂等关键件的安装位置;
h.胎架制作精度。
2.3船台装配
2.3.1船台划线并作出相应标记。
2.3.2基准段定位后,后续分段按船台装配程序进行装配。
2.3.3进行船台舾装。
2.3.4建造过程中涉及主要构件的临时开孔及封堵,应按工艺文件要求进行。
2.3.5按常规清理电焊工艺板、吊装眼板。
2.3.6船台装配后按要求进行涂装。
2.3.7质量控制要点:
a.船台划线精度;
b.基准段定位准确性
c.基准接缝处肋骨间距;
d.结构对接精度;
e.船体龙骨中心线直线挠度;
f.轴线基点定位;
g.船体载重线标志和吃水标志的划线精度;
h.船体主尺度。
3.焊接
3.1焊前准备
3.1.1焊接材料、焊接坡口尺寸及装配精度等应符合有关质量标准要求。
3.1.2焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物,必须清除干净。
3.1.3焊接环境条件应保持良好状态。
3.1.4定位焊应按照焊接工艺规程进行。
3.1.5采用新材料、新焊接工艺时,应将试验报告与焊接工艺提交船级社认可。
3.2焊接过程
按焊接工艺规程所要求的方法和焊接状态进行焊接并应有预防焊接变形的措施。
3.3焊接检验
3.3.1焊接检验应贯穿焊接生产全过程,包括焊前检验、焊接过程检验和焊后成品检验。
3.3.2对焊缝进行外观检查。
3.3.3对焊缝内部质量检查应按规定进行,可采用射线、超声波或船级社认可的其他方法。
3.3.4角焊缝的焊脚尺寸应符合设计图样和有关标准规定。
3.3.5船舯范围内的强内甲板、外板和内部强力构件的焊接接头应按船级社认可的无损探伤布置图进行检查。
3.3.6对不符合质量标准要求的焊缝,均应按规定进行修补,并重新进行检查。
3.4质量控制要点:
a.焊工资格;
b.焊接材料;
c.焊接规范;
d.坡口尺寸及焊缝间隙;
e.焊接区的清洁;
f.预热和保温;
g.焊接变形;
h.焊缝尺寸;
i.包角焊完整性;
j.焊缝表面和内部缺陷。
4密性试验
4.1密性试验前主船体与试验部位完整,与密性有关的附件应安装完毕,并完成无损探伤。
4.2与密性试验有关的焊缝部位应清除氧化皮、焊渣、油漆(不含底漆)、油污等。
4.3船体结构的密性试验根据船体结构强度和对密性的不同要求可采用冲水、水压、充气或其他等效方法。
4.4密性试验可在分段上进行。
4.5密性试验部位、要求,应满足船级社规范规定。
4.6质量控制要点:
a.焊缝清理;
b.试验压力;
c.试验程序;
d.试验时间;
e.变形与漏泄检查。
5管子加工、安装、密性和串洗
5.1管子加工
5.1.1管子材料
5.1.1.1到厂的管材要核对技术证件,进行外观检验,并按管子的材质、炉批号、级别、规格分类妥善保管。
5.1.1.2质量控制要点:
a.规格和表面质量;
b.下料长度与编号;
c.堆放与保管。
5.1.3管子弯曲
5.1.3.1管子弯曲可采用冷弯或热弯。
冷弯时管子的弯曲半径一般应不小于外径的3倍,舱柜加热管和安装位置狭窄处等特殊管子的弯曲半径一般
不小于管子外径的2倍。
采用预制弯头的弯曲半径应不小于管子外径。
5.1.3.2质量控制要点:
a.管子弯曲圆度;
b.管子弯曲皱折高度;
c.机械操作与缺陷;
d.管子弯曲后的弯曲角、转角及管段长度。
5.1.4管子装配
5.1.4.1各种管子附件的材质、规格、品种应符合技术文件要求。
管子与连接件、支管与主管,管子对接等装配间隙或坡口应符合有关技术要求。
5.1.4.2质量控制要点:
a.管子标记;
b.连接件使用正确;
c.装配间隙、坡口;
d.装配尺寸;
e.定位焊。
5.1.5管子焊接
5.1.5.1焊式必须持证上岗。
大口径管子焊接应采取防止焊接变形的措施并有关焊接工艺要求进行。
5.1.5.2质量控制要点:
a.焊接部位清洁;
b.焊接材料;
c.焊接变形;
d.焊接质量;
5.1.6管子清理与强度试验
5.1.6.1加工焊接后的管子表面应光顺并按技术文件要求进行液压试验。
5.1.6.2质量控制要点:
a.管子表面无焊渣、飞溅物、尖角和毛刺;
b.强度试验;
c.管口封堵。
5.1.7管子表面处理
5.1.7.1加工后的管子按技术文件要求进行表面处理,对不同表面处理的管子要分类妥善保管。
5.1.7.2质量控制要点:
a.管子清洁与保护;
b.管子镀层、涂层质量;
c.表面处理后管子的保管。
5.2管子与附件安装
5.2.1管子搬运
5.2.1.1待安装的管子要按技术文件清点出库。
5.1.1.2质量控制要点;
a.有色金属和特殊处理的管子保护;
b.防止碰撞和特殊处理的管子保护;
c.防止泥沙,污物等杂物落入管内。
5.2.2管子安装
5.2.2.1管子一般按单元、分段、总段和船上等不同安装阶段进行安装。
5.2.2.2质量控制要点:
a.安装顺序和坐标尺寸;
b.管端连接面和管内异物清理;
c.管子连接螺栓规格、材质;
d.管子连接密封材料;
e.管子与设备连接精度。
5.2.3管子附件和支架安装
5.2.3.1管子附件和支架安装
5.2.3.2质量控制要点:
a.管子附件型号、规格、位置和流向;
b.附件表面质量;
c.管子与附件连接精度;
d.支架的支撑形式与间距;
e.管支架焊接;
f.有色金属管与支架间的衬垫。
5.3管系密性试验
5.3.1管系密性试验应按技术文件要求进行。
5.3.2质量控制要点:
a.安装完整性和正确性;
b.试验介质;
c.试验方法;
d.密性。
5.4管系串洗
5.4.1管系串洗应按技术文件要求进行。
5.4.2质量控制要点:
a.串洗介质;
b.串洗方法;
c.清洁度。
6.涂装
6.1钢材表面预处理
6.1.1钢材表面预处理可采用抛丸、化学清洗等方式进行。
除锈后,涂车间底漆保养。
6.1.2钢材表面预处理质量应符合本标准表3-5-1的规定。
6.1.3车间底漆涂装质量要求应符合本标准表3-5-2的规定。
6.2车间底漆补涂
钢材在加工、装焊过程中,被损坏的车间底漆部件应及时补涂车间底漆.
6.3二次除锈和表面清理
二次除锈和表面清理的质量应符合本标准表3-5-3和表3-5-4的有关规定。
6.4涂装作业
6.4.1预涂
对于不易喷涂或喷涂时难以达到规定膜厚的部件应进行预涂。
6.4.2涂装
可采用高压无气喷涂或辊涂等方式进行涂装。
6.4.3质量控制要点:
a.涂作业环境条件;
b.涂层外面;
c.湿膜厚度或干膜厚度;
d.涂层膜厚分布。
7.船装
7.1船舶设备预舾装
船舶建造过程中根据生产的具体条件,扩大预预舾装范围。
7.2船舶设备认可
船舶设备、舱盖、门窗启闭装置及空调、消防系统,应根据规范及有关规则出具船级社认可证书,产品合格证书有有关试验报告。
7.3船舶设备安装
船舶设备的安装应完整、正确。
7.4质量控制要点
7.4.1舵设备:
a.各配合面加工精度;
b.舵杆、舵叶、舵柄、舵承、舵销及其衬套加工精度和装配间隙;
c.舵系各中心线位置偏差;
d.舵叶零位正确性;
e.舵机安装准确性。
7.4.2锚设备:
a.锚机安装准确性;
b.锚链子与链轮的啮合良好;
c.掣链器掣链;
d.锚与锚唇贴合。
7.4.3系泊设备
a.安装正确性;
b.运转灵活性。
7.4.4救生艇设备:
a.艇架强度;
b.艇体不突出舷处;
c.操艇位置能看到艇收放全过程;
d.放艇时艇与舷侧的距离,艇下降的平稳性;
e.艇入水后能同时脱钩;
f.起艇机构及附件安装准确性。
7.4.5舷梯装置:
a.舷梯强度;
b.舷梯收放、翻转灵活性,可靠性。
7.4.6起货设备:
a.吊货杆与起重柱制造精度;
b.起重柱法兰及克令吊座平面的水平度、平面度;
c.起货机安装准确性;
d.制动可靠性;
e.起货装置负荷试验。
7.4.7货舱舱口盖和舱口围板:
a.外形尺寸和水密橡皮及槽的安装精度;
b.限位准确性;
c.各种压紧器楔和楔座的配合;
d.舱口围板面板平面度及舱口对角线;
e.舱口围板上压紧扁钢位置;
f.舱口盖水密性;
g.启闭灵活性;
7.4.8钢质风雨密关闭设备:
a.焊后表面质量;
b.密性。
7.4.9空调系统:
a.系统的设备、管路及附件安装完整性和正确性;
b.管路畅通性和密封性;
c.设备运行试验正常;
d.空调效果;
7.4.10消防系统:
a.系统的设备、管路及附件安装完整与正确性;
b.管纱密封性;
c.CO2或泡沫灭火系统功能有效性;
d.释放联锁功能。
8.机装
8.1轴系和螺旋桨
8.1.1轴系加工和组装
8.1.1.1中间轴、尾轴、连接螺栓的材料应符合规范要求并具有船级社合格证书。
8.1.1.2尾轴锥部按样板加工。
8.1.1.3有键螺旋桨其键与轴、桨槽研配应与桨孔和轴的研配同时进行。
8.1.1.4连接法兰上的铰制螺栓孔加工后需与铰制螺栓冷套或液压过盈配合。
8.1.1.5中间轴与中间轴承装、研配。
8.1.1.6桨与尾轴的组装和研配并作好桨与轴的相对位置记号。
8.1.1.7质量控制要点:
a.尾轴锥体加工样板公差和变形量;
b.连接法兰铰制孔精度及法兰校中偏差;
c.轴瓦研配接触点及间隙;
d.有键桨的键与轴、桨的槽研配接触点与贴合情况;
e.无键桨的孔与轴的研配接触点、贴合紧密性和装配温度;
f.密性试验。
8.1.2轴系找中定位
8.1.2.1轴系找中工艺一般采用照光或拉线方法,照光设备应准确、良好;照光应在无日光照射的环境条件下进行。
8.1.2.2轴系找中前机舱前隔壁往后、主甲板或强力连续甲板以下的人武部船体结构应装焊完工,尾轴管按交验合格的船体中心线装焊完工。
8.1.2.3轴系找中过程中,船上应禁止较大振动和重物吊入,吊出的作业。
8.1.2.4轴系找中确定和检查主机基座面板、中间轴承基座面板与轴系中心的高度,前、后位置偏差,尾轴毂加工余量。
8.1.2.5找中制作镗孔基准。
8.1.2.6质量控制要点:
a.轴毂前、后中心偏差;
b.轴系中心线与舵轴中心线的偏离量。
8.1.3.1镗削设备的镗杆回转中心与轴系中心的偏差应控制在规定范围内。
8.1.3.2尾轴管镗孔后复验其中心线与艏艉基准点中心的偏差。
8.1.3.3尾轴管套的外圆按镗孔后的实际尺寸进行加工。
8.1.3.4质量控制要点:
a.镗杆挠度;
b.前、生尾轴孔的圆度、圆柱度和同轴度;
c.尾轴管端面与中心线的垂直度;
d.尾轴管与尾轴管套的配合过盈量;
e.尾轴管套的位置标记;
f.尾轴管套表面粗糙度。
8.1.4轴系船台安装
8.1.4.1尾轴管套采用液压安装,压入前须在同等温度下检查尾轴管与套各配合部位尺寸,压入时其压入负荷应满足技术要求。
尾轴管套安装质量控制要点:
a.尾轴管套放入轴毂的位置准确性;
b.尾轴管与尾轴产的温度;
c.压入后的轴承内径变化及巴氏合金表面质量;
d.压入负荷。
8.1.4.2尾轴安装前检查尾轴密封装置的完整性和温度传感器及导线安装准确性。
尾轴安装质量控制要点:
前、后轴承间隙。
8.1.4.3螺旋桨应采用液压安装,安装后应测量尾轴密封装置下沉量的原始数据,并作好标记。
螺旋桨安装质量控制要点:
a.尾轴和螺旋桨温度;
b.起始压力值、压入量与压力;
c.导流帽安装紧固程度;
d.尾轴密封装置策略注油试验。
8.1.5轴系校中和安装
8.1.5.1轴系校中应在主机、轴系及其附件吊装就位,一般在船舶下水后并处于正浮状态,机舱大型机械设备吊装就位后进行。
8.1.5.2
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