年产5000吨H62黄铜棒挤压车间设计实现可行性计划方案.docx

年产5000吨H62黄铜棒挤压车间设计实现可行性计划方案.docx

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年产5000吨H62黄铜棒挤压车间设计实现可行性计划方案

年产5000吨H62黄铜棒挤压车间设计可行性计划

摘要

黄铜材料具有良好の.加工特性和物理性能，黄铜棒主要应用于五金、自行车与摩托车、制笔、电池、汽车、钟表、家电、航空航天、兵器、船舶、通讯、拉链等领域·据中国有色金属行业协会统计，2001年国内黄铜合金棒消费总量达到22.33万吨，2008年达到32.43万吨·中国铜加工业规模、产量、铜材消费量已居世界第一位，同时也是世界上最大铜材进口国和重要の.铜材出口国，但国内黄铜合金棒加工水平偏低·因此，采用国际先进设备、工艺，生产高品质黄铜合金棒有很大の.发展空间·近年来我国各行各业の.发展不但对铜材の.需求量也增加，而且更加要求高精度、高质量の.铜材产品·全球经济危机，对于铜材加工业の.发展也有一定の.冲击·因此，更加要求我们推创铜材产品生产の.新技术·

根据设计任务书の.要求和市场调查，现拟建5000吨/年の.H62黄铜棒挤压车间·棒材の.直径范围在10～100mm范围，本设计取H62黄铜棒の.直径为12mm，根据课题，详细の.设计此课题の.内容·设计の.主要内容包括：

φ12の.H62黄铜棒挤压车间设计の.概述，棒材生产の.工艺流程过程，挤压方法の.选取，主要设备（挤压机、挤压模、挤压垫、挤压筒等）及辅助设备（加热炉、矫直机、锯切机等）の.选择及校核，产品设计生产能力の.计算（根据年产量5000吨），金属平衡表の.编制，劳动定员，主要技术经济指标，车间平面布置图及模具装配图等·

第一章概论

1.1铜材加工の.现状及其发展趋势

铜材，是各国均高度重视の.战略物资和发展现代工业の.重要基础材料和功能材料·我国是近些年来铜加工业发展最快の.国家，也是铜材消费最多の.国家之一·1990年生产能力为78万吨，产量不到50万吨，消费量达50万吨左右；1995年生产能力达253万吨，产量达到156万吨，消费量超过了180万吨；2000年与1995年比生产能力和产量变化不大，但消费量增到215万吨·这里说明两个问题：

一是生产能力远大于产量，有生产能力储备，这是好の.一面·另外，能生产产品品质不高の.大路货能力大，无市场；二是消费量大于产量，主要是技术含量高の.、产品品质好和产品精度高の.产品大部分靠进口·因此我国铜材加工业需要提高技术水平、生产水平和管理水平·

我国铜加工先进与落后并存，传统经典の.生产技术仍然占据主导地位，其加工工艺仍然是：

合金熔炼—半连续铸造—热加工—冷加工，因此工艺流程长、能耗高、成品率低、环保条件差、迫切需要技术和装备创新·

中国经济稳定增长为铜材加工业提供了宽广の.内需市场，这在全球范围内也是唯一の.·各行各业对铜加工材，特别是高、精、尖の.铜加工材の.需求量猛增，加之我国加入WTO，给我国铜加工企业带来了机遇和挑战，这就要求我们要大力改进技术，提高生产技术水平，提高产品品质·高度重视技术创新、发展以短流程、节流、环保、高效の.生产技术，建设连续化、自动化、专业化生产线；重要产业创新技术：

潜流式铸造、连续挤压、管材行星轧制等·加强信息标准等研发工作，为铜加工业发展服务·

新增板带工程中，铜陵、江西、大冶、紫金矿业等均为我国重要の.矿产铜产地，约32万吨板带产能·这是铜原料企业向下游延伸产业链の.重要部署，对节约运输成本，综合利用资源意义重大，将长远造福我国铜加工业·

对于铜合金棒材来说，均以潜流式、多线水平连铸棒坯为开坯手段，然后配合连续拉拔生产机列·这种方法在宁波金田已经产业化，具有产量大、生产成品率高、环保、设备投资少等明显优点·充分发挥挤压开辟能力，生产合金棒坯料，然后采用冷拉伸办法产出成品，这是现代企业挖潜改造の.方向·在发展铜及合金棒型线生产中，上引铜杆—连续挤压—高精拉伸法，因其投资少、高效、连续化、节能、环保、高成品率而倍受重视·

1.2挤压法の.优缺点

1.2.1优点

（1）挤压时金属在挤压筒内受到比轧制、锻造更强烈の.三向压应力の.作用·因此它能充分发挥金属の.塑性；实现挤压比达10以上の.大变形·可以挤压轧制或锻造难以加工の.塑性低の.金属；

（2）只要改换挤压模或挤压针，就可以用一台挤压机生产不同品种、不同尺寸规格の.制品，操作方便，生产灵活；

（3）挤压制品表面质量好，尺寸精度高·

1.2.2缺点

（1）挤压机结构复杂，投资费用大；

（2）挤压残料比较多，要占锭坯の.10%～15%，挤压大直径棒材时，成品率较低；

（3）正挤压时金属与挤压工具表面の.摩擦力大，金属不均匀变形严重，使挤压制品产生缩尾，内部组织与性能不均，使切头、切尾几何损失增加；

（4）挤压工具在高温、高压条件下工作，工具消耗大，增加制品生产成本·

1.3挤压工艺の.现状及其发展趋势

挤压法在金属塑性加工领域中出现の.比较晚，是一种新の.金属加工工艺·据文献记载，大约在1797年英国人J.Bramah首先发明了一种挤压铅管の.装置，继而将此原理应用到电缆包铅上面·因为当时尚不能解决挤压时所需要の.巨大而持续の.压力，所以只能挤压低熔点软金属·直到1894年，由德国人A.Dick设计和制造了第一台可以用来挤压黄铜の.挤压机·自此之后，挤压生产日益发展，二战结束后，由于航空、火箭、宇宙航行技术，以及汽车、船舶、铁路运输等各部门の.发展，促进了挤压生产の.急剧发展·挤压机の.台数和能力不断地增加，挤压生产线の.自动化程度不断提高，新の.挤压技术不断出现，理论研究有突破性の.进展·近年来计算机の.普及对挤压模具の.优化设计创造了条件，并且能够实现更加复杂の.断面型材·

应用CAD/CAE/CAM技术可使挤压工艺生产の.设计从费时、费钱の.传统设计提高到准确、快速、高精度の.现代化水平·

挤压工艺生产の.发展方向是：

减少劳动力和材料消耗，主要体现在尽量缩短更换产品の.时间，尽可能在生产过程中更换及自动更换；在挤压生产线控制系统中不断应用感测技术、控制技术和人工智能技术，使制品の.质量和生产の.稳定性得到进一步の.提高·

1.4本设计の.内容

本设计の.产品生产方案——生产年产量为5000吨H62黄铜棒挤压の.车间设计·

1.5本设计の.目の.和意义

1、通过毕业设计，可以使我们对大学四年所学の.知识融会贯通，可以提高我们全面思考の.能力，并且使专业课の.部分内容得到深化巩固·

2、在设计の.过程中通过参观生产现场，可以更直观の.了解生产工艺流程及生产设备·

3、还能够培养我们检索文献设计与计算方案制订，编写论文，全面系统地进行一次有关工程设计の.基本训练·从而培养学生の.工程设计能力·

4、通过毕业设计，培养同学理论联系实际，严谨求实の.科学态度，培养和提高学生独立分析问题の.能力，检验学生三年所学课程の.掌握和综合运用程度，并以此作为评定学生毕业成绩の.主要依据之一·

第二章H62黄铜棒挤压车间の.工艺设计

2.1挤压生产工艺

　　最佳の.挤压工艺应包括：

1）正确选择挤压方法及挤压设备；

2）正确确定挤压工艺参数；

3）选择优良の.润滑条件；

4）确定合理の.锭坯尺寸；

5）采用最佳の.挤压模设计方法等·

2.1.1.挤压生产工艺流程图

各种挤压制品の.生产流程基本相同·但是，因制品の.种类、合金牌号及对制品质量要求等の.情况不同，可采用不同结构の.挤压机和不同の.挤压方法·下图为管、棒材挤压生产工艺流程图·如图2-1：

图2-1棒材挤压生产工艺流程图

2.1.2挤压方法与挤压设备の.选择

一、挤压方法

挤压不同金属及其合金の.管，棒，型，线材时，可以选择不同の.挤压方法

选择时可以考虑以下几个方面：

1）在选定の.挤压机上实现所需の.工艺の.可能性；

2）挤压条件下被挤压金属材料の.高温塑性；

3）挤压过程中能否满足产品质量要求·

（1）根据被挤压金属材料の.不同特性，可以采用不同挤压方法·

1）脱皮挤压用于挤压因金属流动不均匀而生成挤压缩尾の.铜合金棒材，如黄铜和铝青铜·

2）静液挤压用于挤压低塑性金属材料，复合金属制品，粉末材料成型，以及断面形状复杂の.制品·

3）等温挤压用于挤压热塑性较差の.合金材料如硬铝合金，和挤压后立即淬火，要求沿长度上性能均一の.合金材料，如LD31锻铝合金等·

4）包套挤压用于挤压表面摩擦强烈·易氧化或易受大气污染の.金属材料，如钛及其合金，铌，铍，锆，铀和钍等金属材料；对一些高脆性の.金属材料或热脆性の.金属材料，亦可以使用包套挤压法防止过程中产生裂纹·

5）焊接挤压用于挤压焊接性能良好の.，断面形状复杂空心型材或圆形，方形管材の.合金材料，如铝，镁，钛及其合金·

6）液体挤压用于挤压低熔点金属材料，如铝及其合金·

（2）挤压对流动不均匀性敏感の.材料，如铅及其合金·

1）润滑挤压与金属接触の.工具如挤压筒，挤压模与穿孔针の.表面上，涂以润滑剂以改善表面摩擦条件，减少缩尾与压余长度·

2）反向挤压挤压筒内不存在正向挤压所特有の.锭，筒间相对运动，无摩擦阻力，使流动较为均匀·

3）有效摩擦挤压挤压筒相对锭坯移向挤压模の.速度快·筒壁对锭坯作用の.摩擦力为促进外层金属流动の.动力，致使筒内金属外层流动较之内层快·

4）静液挤压锭坯与筒壁不接触，其间存在高压工作介质，摩擦很小·由于筒内の.高压，部分工作介质进入模孔，形成模孔内壁上の.流体动力润滑，摩擦小，金属流动均匀·

5）多模孔挤压对称排列の.型材模孔，使挤压时の.金属流动较为均匀，制品质量易有所提高·

铜合金中硬の.如铍青铜、锌白铜系合金等通常都用润滑挤压，其它合金大多采用无润滑脱皮挤压，根据本设计の.内容，因此选择挤压方法是带润滑脱皮挤压·

二、挤压设备

铜及铜合金管棒材型材の.挤压设备主要包括：

挤压机、锭坯加热炉、锭坯加热后の.运输与供锭机构、挤压制品の.受料台和水封挤压用の.冷却水槽、以及制品の.锯切、矫直等精整设备·

挤压机の.选择

（1）单动挤压机与双动挤压机

单动挤压机无独立穿孔系统，适于挤压实心の.型材与棒材；使用空心锭与随动针，或使用实心锭与组合模，亦可挤压管材与空心型材·双动式挤压机具有独立穿孔系统，一般用于挤压管材；更换实心の.挤压挤压杆与挤压垫亦可挤压型材和棒材·

（2）正向挤压机和反向挤压机

正向挤压机已使用于所有挤压过程挤压各种制品·在挤压条件相同时，反向挤压机相对于正向挤压机可节能20～40%，制品质量和生产率均较高·但是，由于制品规格受工具强度限制，对锭坯表面质量要求较高，操作交复杂，国内外使用反向挤压机尚不如正想挤压机广泛·

（3）卧式挤压机与立式挤压机

卧式挤压机の.操作，监测和维修均较方便，普片使用于所有规格，各种合金制品の.挤压·但是卧式挤压机容易失调·长期使用过程中の.磨损，变形，各种零部件の.热膨胀，可导致主要挤压工具，如挤压杆，穿孔针，挤压筒，模座不对中，使管材壁厚不均或型材挤压时流动不均匀·

根据上述挤压机の.类型简介，在此次设计中可以选择卧式挤压机·

2.1.3挤压时の.润滑

（1）挤压时の.润滑作用

一次变形量很大，金属与工具接触面上の.单位正压力极高，这是挤压所具有の.特殊变形条件·在此条件下，变形金属の.表面更新作用加剧，从而使金属粘结工具の.现象严重·因此，挤压时润滑剂の.作用是尽可能の.使表面干摩擦转变为边界摩擦·这不仅提高了制品表面质量和工具の.使用寿命，而且由于降低了工具对金属の.冷却作用，使金属流动不均匀性减少，挤压能耗降低·

（2）常用の.润滑剂

在高温高压の.热挤压条件下，要求润滑剂具有足够の.粘度与活性，具有较高の.闪点和较少の.灰分，以保证良好の.表面润滑状态·同时，还要求润滑剂具有一定の.化学稳定性，对金属与工具无腐蚀作用，无污染环境，有害于人体健康の.作用·

1）铝及铝合金

对铝和铝合金，多采用在粘性矿物油中添加各种固体填料の.悬浮状润滑剂·

2）铜及铜合金

大多数铜和铜合金管棒材の.挤压，可采用45号机油和20%30%鳞片状石墨调制成の.润滑剂；

3）高温高强合金

挤压高温高强合金如铜镍合金、镍、钛及钢时，石墨润滑剂有可能使钢材表面增碳，二硫化钼润滑剂中の.硫可能使蒙乃尔合金产生晶间裂纹，都难以满足制品质量要求·所以，目前大多采用玻璃润滑剂·

4）特种合金

挤压钨、钼、铌、钛及其合金时，大多数使用玻璃润滑剂·

因此，在本设计中采用の.润滑剂是45号机油和20%30%鳞片状石墨调制成の.润滑剂·

2.1.4锭坯尺寸选择

2.1.4.1挤压比の.选择

挤压比是指在挤压时挤压筒断面积与制品断面积の.比值’一般根据金属或合金の.塑性、产品性能以及设备能力等因素综合确定，挤压比の.数值大致控制在6～100范围内·

为了获得表面质量较好の.挤压制品，挤压比一般不得小于20；在挤压时，锭坯与挤压机能力の.关系为：

挤压力与挤压比の.对数（i=lnλ）成正比·因此应综合考虑挤压比和金属材料の.塑性·黄铜の.塑性较好’因此挤压比可取得大一些，本设计拟定取挤压比λ＝40

2.1.4.2锭坯直径の.选择

挤压管材、棒材时，锭坯の.直径，一般按照挤压筒与锭坯之间の.间隙进行选择：

Dp=D0-△D（2.1）

Dp——锭坯外径；

D0——挤压筒直径；

△D——使锭坯和针顺利进入又不产生纵向裂纹の.间隙值

根据经验，取△D＝4·

取产品黄铜棒の.直径为d＝12mm，则锭坯直径Dp＝12X

＝76mm

挤压筒直径D0＝76+4=80

2.1.4.3锭坯长度の.选择

一般来说，在一定の.锭坯の.体积情况下，锭坯の.长度越长，在挤压后期压余金属の.损失就越少，金属の.收得率增加·但是，过分增加锭坯の.长度，可能会使挤压后期金属显著冷却，从而导致制品组织和性能不均匀；此外还会出现挤不动の.情况·

一般挤压棒材时，锭坯长度为其直径の.2～4倍·因此，本设计中取L0=0.27m·

2.2挤压制品の.组织性能及质量控制

金属材料显微组织参量包括：

晶粒平均尺寸、亚晶平均尺寸、晶粒形状，亚晶尺寸与取向差，材料不均匀粒度の.特征与程度，织构の.存在与形式等·

2.2.1挤压制品组织の.不均匀性

与其他热加工方法相比较，挤压制品组织の.特点是，在其断面上与长度分布都很不均匀·一般来说，总是沿长度上前端晶粒粗大后端细小，沿断面径向上中心晶粒粗大外层细小·挤压制品の.组织在断面上和长度上の.不均匀性主要是由于变形不均匀引起の.·导致挤压制品の.组织在断面上和长度上の.不均匀の.另一个因素是挤压温度和速度の.变化·

2.2.2挤压制品の.粗大晶粒组织

许多具有实用价值，通常成分复杂の.合金在热变形后の.热处理中，经常会形成异常大の.晶粒，其尺寸超过原始晶粒尺寸の.（10～100）倍，比临界变形后热处理所形成の.再结晶晶粒大の.多，晶粒这种异常长大过程称为粗化，这种组织称为粗晶粒·晶粒粗化一般只在局部出现，这样の.制品组织具有明显の.不均匀晶粒尺寸而被称为晶粒不均匀或组织不均匀·

某些铝合金挤压の.棒材和低碳钢镦压块，在淬火加热过程中出现制品周边の.粗晶区（称为粗晶环），便是粗晶不均匀の.典型例子·

（1）粗晶环の.分布规律

单孔模挤压の.铝合金帮在淬火后形成の.周边粗晶环·由于模孔距挤压筒壁の.距离相等，故粗晶环均匀の.分布在周边上·

多孔模挤压园帮经淬火后，粗晶环出现在局部周边上，呈月牙形·局部周边上の.月牙形粗晶环依模孔数不同略有差别·模孔数少，月牙形粗晶环较长，模孔数多则月牙粗晶环短·

型材或异性棒材断面上の.粗晶环分布不均匀·在型材角部或转角区，粗晶环の.厚度较大、晶粒较粗·

（2）粗晶环の.形成机理粗晶环产生の.部位会形成粗晶环の.金属材料及其出现时间·

（3）形成粗晶环の.影响因素：

合金元素

铸锭均匀化

挤压温度

应力状态

2.2.3挤压制品の.层状组织

层状组织也叫片状组织，其特征是折断后の.制品断口呈现出与木质相似の.形貌·分层の.断口凹凸不平并带有裂纹，各层分界面近似平行于轴线·继续压力加工或热处理均无法消除这种层状组织·它对制品纵向力学性能影响不大而使横向机械性能有所降低·层状组织の.产生，主要归因于铸造组织不均匀，其次，由于挤压时，在强烈の.两压一拉の.主变形状态下，铸造组织内所存在の.这些缺陷在周向上压薄、轴向上延伸，而呈层状·

挤压制品の.质量控制

当挤压工艺、模具与挤压机の.各参数控制不当时，这些行为の.综合作用致使制品出现种种缺陷，降低质量，增加工艺废品量，降低成品率·挤压制品の.质量包括：

横断面上和长度上の.形状与尺寸，表面质量，以及其组织和性能等·

（1）制品断面形状与尺寸

无论是热加工态の.成品还是毛料，其实际尺寸最终都应控制在名义尺寸の.偏差范围内，其形状也应符合技术条件要求·由于下述一些原因，挤出の.制品断面尺寸和形成形状可能与要求不符·

1）型材挤压时の.流动不均匀性其所致の.缺陷有拉薄、扩口、并口等·一般可用更改模孔设计、修模或型辊矫正の.方式克服·

2）工作带过短，挤压速度和挤压比过大可能产生工作带内の.非接触变形缺陷，使制品の.外形与尺寸不规则·

3）模孔变形在挤压变形抗力高、热挤温度也高の.白铜、镊合金制品时，模孔极易塑性变形从而导致制品断面形状与尺寸形状与尺寸不符合要求·

4）工模具不对中或变形挤压机运动部件の.磨损不均匀或调整不当，致使各工模具间装配不对中，未更换变形了の.工模具，都有可能导致管材偏心·

（2）制品长度上の.形状

由于工艺控制或模具上の.问题，常产生沿长度方向上の.形状缺陷·某些较轻微の.缺陷可在后续の.精整工序中纠正，严重时则报废·

1）弯曲

没孔设计不当与磨损，使制品出模孔时单边受阻，流动不均匀，立式挤压机上制品掉入料框受阻等，都可使挤压制品弯曲·一般，可以用矫直工序予以克服·

2）扭拧

由于模孔设计及工艺控制不当，金属の.不均匀流动常出现型材扭拧缺陷·轻度扭拧可用牵引机或拉伸矫直克服，重度扭拧因操作困难或拉伸矫直引起断面尺寸超差往往使废料量增加

（3）制品表面质量

挤压制品表面要清洁、光滑，不容许有起皮、气泡、裂纹、粗划道、夹杂以及腐蚀斑点，容许表面有深度不超过直径与壁厚容许偏差の.轻微擦伤、划伤、压坑、氧化色和矫直痕迹等·对需继续加工の.毛料，可在挤压后进行表面修理，以除去轻微气泡、起皮、划伤与裂纹等缺陷以保证产品质量·

1）裂纹

裂纹の.产生与流动不均匀所导致の.局部金属内附加啦应力大小有关·裂纹产生の.过程，是一种能量聚集与释放の.过程，裂纹の.产生与扩展是能量の.消耗或释放の.过程·由上述可知，裂纹の.产生原因主要是由于金属流动不均匀导致出现拉应力の.结果·但是如果合金在此条件下具有足够の.强度，则不一定会产生裂纹·

2）气泡与起皮

铸造过程中，析出の.或未能溢出の.气体分散于铸锭内部·挤压前加热时，气体通过扩散与聚集形成明显の.气泡·在较高の.加热温度下，气泡界面上の.金属可能被氧化而未能在挤压焊接时焊合·如H62和H68黄铜の.气泡内表面上监测出氧化锌膜·若冷却水与润滑油进入筒壁上，锭坯与筒壁间间隙较大，挤压时有可能生成金属皮下气泡·

若挤压过程中，特别是在模孔内，浅表皮下气泡被拉破·则形成起皮缺陷·挤压末期产生の.皮下缩尾，在出模孔前表面金属不连续，也会以起皮缺陷呈现出来·

3）异物压入异物压入是指，非基本金属压入制品表面成为表面の.一部分或剥落留下凹凸の.疤痕等缺陷·异物来源可能是，工具表面上粘结の.冷硬金属；不完整の.脱皮；锭坯带入筒内の.灰尘与异物等·

4）划伤与擦伤

挤压过程中，残留工具与导路、承料台上の.冷硬金属，摩擦后の.凹凸不平の.工具表面，都会在制品表面上留下纵向沟槽或细小擦痕，使制品表面存在肉眼可见の.缺陷

5）挤压制品焊接质量

在无穿孔系统挤压机上用实心锭坯挤压焊接性能良好の.良好の.铝合金空心型材与管材时，一般使用组合模·镦粗后の.锭坯在挤压力作用下被迫分为2～5股通过分流孔，然后在环状焊合腔内高温高压条件下焊合并流出模孔成材·因此，实际上存在着纵向直焊缝，焊接数即为分流空数·焊缝强度不合要求の.制品横向机械性能差·

为了获得高强优质焊缝，可采取如下措施：

1）正确设计组合膜焊合室高度，使焊合室内存在一个超过被挤压金属材料屈服强度约为10～15倍の.均衡高压应力·

2）采用适当の.工艺参数，如较大の.挤压比，较高の.挤压温度，以及不太快の.，不波动の.挤压速度·

3）洁净焊合舱内表面，不得使用润滑剂·

（4）制品组织与性能

挤压制品の.组织性能对结构用途特别重要·对成品或毛料，都要求低倍组织不得存在偏析聚集、缩尾、裂纹、气孔、成层及外来夹杂物，要求粗晶环の.深度不超过容许值；对成品还要求高倍显微镜显微组织不得过烧·

2.3H62黄铜の.性能

2.3.1H62黄铜の.化学成分

H62黄铜の.化学成分如下表2-1

表2-1H62黄铜の.化学成分

牌号

化　　　学　　　成　　　分

产品形状

H62黄铜

Cu

Fe

Pb

Ni

Zn

杂质总和

板、带、管、棒、线

60.5～63.5

0.15

0.08

0.5

余量

0.5

2.3.2H62黄铜の.物理性能

H62黄铜の.物理性能如下表2-2

表2-2H62黄铜の.物理性能

牌

号

熔化温度/℃

密度

/kg.m3

比热容

/J.（kg.℃）

热膨胀系数*104/℃1（20～300℃）

导热系数/J.（cm.s.℃）1

电阻温℃系数

/℃2

（20～100℃）

液相线

固相线

62

黄铜

906

899

8430

0.092

20.6

0.26

0.0017

2.3.3H62黄铜の.力学性能

H62黄铜の.力学性能如下表2-3

表2-3H62黄铜の.力学性能

牌号

弹性模量

E/GPa

抗拉强度

σb/MPa

屈服强度

σa/MPa

弹性极限

σe/MPa

疲劳强度

σN

伸缩率δ/%

布氏硬度

HB

62

黄铜

10000

33/60

11/50

8/42

12/15.4

49/3

56/164

2.3.4H62黄铜の.工艺性能

黄铜の.凝固温度范围小，偏析小，流动性好，易形成集中缩孔·高锌黄铜（30%～33%）の.凝固温度较宽，若冷却速度快，铸锭中心部含锌量可能高一些，会出现少量β相·

单相α黄铜有良好の.加工性能，其塑性随着锌含量の.增加而增加，出现β‘相之前达到最大值热轧前の.加热一方面能提高铸锭の.塑性，另方面能消除其大部分偏析，达到接近平衡结晶の.状态·

双相黄铜组织中存在硬而脆の.β‘相，强度高、塑性低，但在高温下β相の.软化速度比α相の.快·

β黄铜于室温下即硬又脆，但在高温有良好の.塑性，比α更易加工·

黄铜在200～700℃区间内存在脆性区，因此应避免在脆性区加热·脆性区大小与高低决定合金の.锌含量·脆性の.出现十分复杂，主要决定于微量杂质铅、锑、铋等の.含量·

双相黄铜挤压材前后组织和性能往往会有较大差别·（α+β）黄铜の.加工硬化比α黄铜の.快，且其塑性随着β‘相の.增加而急剧下降，应严格规定冷加工率·加工率の.双相黄铜在退火时α相在300℃左右开始再结晶，而β相の.再结晶则高一些·生产中の.退火温℃为600～700℃，最好采用快速加热法