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钢的热处理
2.4退火、正火后钢的组织和性能
退火和正火所得到的均是珠光体型组织,或者说是铁素体和渗碳体的机械混合物。
但是正火与退火比较时,正火的珠光体是在较大的过冷度下得到的,因而对亚共析钢来说,析出的先共析铁素体较少,珠光体数量较多(伪共析),珠光体片间距较小.此外,由于转变温度较低,珠光体成核串较大,因而珠光体团的尺寸较小.对过共析钢来说,若与完全退火相比较,正火的不仅珠光体的片间距及团直径较小,而且可以抑制先共析网状渗碳体的析出,而完全退火的则有网状渗碳体存在。
由于退火(主要指完全退火)与正火在组织上有上述差异,因而在性能上也不同。
对亚共析钢,若以40Cr钢为例,正火与退火相比较,正火的强度与韧性较高,塑性相仿。
对过共析钢,完全退火的因有网状渗碳体存在,其强度、硬度、韧性均低于正火的。
只有球化退火的,因其所得组织为球状珠兜体,故其综合性能忧于正火的。
在生产上对退火、正火工艺的选用,应该根据钢种、前后连接的冷、热加工工艺、以及最终零件使用条件等来进行。
根据钢中含碳量不同,一般按如下原则选择:
(1)含0.25%C以下的钢,在没有其它热处理工序时,可用正火来提高强度。
(2)对渗碳钢,用正火消除锻造缺陷及提高切削加工性能。
但对含碳低于0.20%的钢,如前所述,应采用高温正火。
对这类钢,只有形状复杂的大型铸件,才用退火消除铸造应力。
(3)对含碳0.25—0。
50%的钢,一般采用正火。
其中含碳0.25—0,35%钢,正火后其硬度接近于最佳切削加工的硬度。
对含碳较高的钢,硬度虽稍高(200HB),但由于正火生产率高,成本低,仍采用正火。
只有对合金元素含量较高的钢才采用完全退火。
(4)对含碳0.50—0.75%的钢,一般采用完全退火。
因为含碳量较高,正火后硬度太高,不利于切削加工,而退火后的硬度正好适宜于切削加工。
此外,该类钢多在淬火、回火状态下使用,因此二般工序安排是以退火降低硬度,然后进行切削加工,最终进行淬火、回火。
(5)含碳0.75~1.0%的钢,有的用来制造弹簧,有的用来制造刀具。
前者采用完全退火作预备热处理,后者则采用球化退火。
诚然,当采用不完全退火法使渗碳体球化时,应先时行正火处理,以消除网状渗碳体,并细化珠光体片。
(6)含碳大于1,0%的钢用于制造工具,均采用球化退火作预备热处理。
当钢中含有较多合金元素时,由于合金元素强烈地改变了过冷奥氏体连续冷却转变曲线,因此上述原则就不适用。
例如低碳高合金钢18Cr2Ni4WA没有珠光体转变,即使在极缓慢的冷却速度下退火,也不可能得到珠光体型组织,一般需用高温回火来降低硬度,以便切削加工
2.5 退火、正火缺陷
退火和正火由于加热或冷却不当,会出现一些与预期目的相反的组织,造成缺陷。
一般常见缺陷有:
1.过烧
由于加热温度过高,出现晶界氧化,甚至晶界局部熔化,造成工件报废。
2.黑脆
碳素工具钢或低合金工具钢在退火后,有时发现硬度虽然很低,但脆性却很大,一折即断,断口呈灰黑色,所以叫“黑脆”。
金相组织特点是部分渗碳体转变成石墨,发现黑脆的工具不能返修。
如图2-1所示。
2-1 黑脆现象
3.粗大魏氏组织
退火或正火钢中出现粗大魏氏组织的主要原因是由于加热温度过高所造成的。
由魏氏组织的形成规律得知,当奥氏体晶粒较细时,只有含碳量范围很小的钢,在适当冷却速度范围内冷却时才出现魏氏组织。
当奥氏体晶粒很粗大时,出现魏氏组织的含碳量范围扩大,且在冷却速度较低时才能出现魏氏组织,为了消除魏氏组织,可以采用稍高于Ac3的加热温度,即使先共析相完全溶解,又不使奥氏体晶粒粗大,而根据钢的化学成分采用较快或较慢的冷却速度冷却。
对于魏氏组织严重的,可以采用前述的双重正火来消除。
4.反常组织
其组织特征是:
在亚共析钢中,在先共析铁素体晶界上有粗大的渗碳体存在,珠光体片间距也很大,如图2-2a)所示。
在过共析钢中,在先共析渗碳体周围有很宽铁素体条,而先共析渗碳体网也很宽(图2-2b)出现反常组织的原因是:
当亚共、析钢或过共析钢退火时,在Ar1点附近冷却过慢,特别在略低于Ar1点(例如低10℃)的温度下长期停留。
这种组织的形成过程是待先共析相析出后,在后续的珠光体转变中,铁素体或渗碳体自由长大,而形成游离酌铁素体或渗碳体.结果在亚共析钢中出现非共析渗碳体,而在过共析钢中出现游离铁素体。
这和正常组织相反,因而称为反常组织。
反常组织将造成淬火软点。
出现这种组织时应进行重新退火消除.
2-2a)反常组织 2-2 b)反常组织
5.网状组织
网状组织主要是由于加热温度过高,冷却速度过慢所引起的。
因为网状铁素体或渗碳体会降低钢的机械性能,特别是网状渗碳体,在后继淬火加热时很难消除,因此必须严格控制.网状组织一般采取重新正火的办法来消除。
6.球化不均匀
T12钢球化退火后所得的碳化物球化不均匀组织。
二次渗碳体呈粗大块状分布,形成原因为球化退火前并没有消除网状渗碳体,在球化退火前集聚而成。
消除方法是进行正火和一次球化退火。
7:
硬度过高
中高碳钢退火的重要目的之一是降低硬度,便于切削加工,因而对退火后的硬度有一定要求,但是如果退火时加热温度过高,冷却速度过块,特别是合金元素高、过冷奥氏体稳定的钢,就会出现索氏体、屈氏体、甚至贝氏体、马氏体组织。
因而硬度高于规定的硬度范围。
为了获得所需硬度,应重新进行退火
3.1淬火的定义、目的,淬火的必要条件
1:
定义:
把钢加热到临界点Ac1,或Ac3以上,保温并随之以大于临界冷却速度(Vc)冷却,以得到介稳状的马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺方法称为淬火
2:
目的:
(1):
提高工具、渗碳零件和其它高强度耐磨机器零件等的硬度、强度和耐磨性;
(2):
结构钢通过淬火和回火之后获得良好的综合机械性能;
(3):
此外,还有很少数的一部分工件是为了改善钢的物理和化学性能。
如提高磁钢的磁性,不锈钢淬火以消除第二相,从而改善其耐蚀性等。
3:
淬火的必要条件:
(1):
是加热温度必须高于临界点以上(即亚共析钢Ac3,过共析钢Ac1),以获得奥氏体组织。
(2):
冷却速度必须大于临界冷却速度,而淬火得到的组织是马氏体或下贝氏体。
4:
举例说明如下:
(1):
低碳钢水冷往往只得到珠光体组织,此时就不能称作淬火,只能说是水冷正火。
(2):
高速钢空冷可得到马氏体组织,则此时就应称为淬火,而不是正火。
3.2淬火介质
一:
淬火介质的冷却作用:
1:
淬火介质:
淬火介质,即为实现淬火目的用的冷却介质。
2:
淬火介质要求:
(1):
具有冷却能力
(2):
适用钢种范围宽,淬火变形开裂倾向小,使用过程中不变质,不腐蚀工件,不粘接工件,不易燃,无公害,来源广泛。
3:
淬火介质分类
根据工件淬火冷却过程中,淬火介质由否发生物态变化,把液态淬火介质分为两类的,即由物态变化的和无物态变化的。
(请淬火介质特性视频演示)
钢件在由物态变化的淬火介质中淬火冷却时,钢件冷却过程分为三个阶段。
(1):
蒸汽膜阶段:
灼热钢件投入淬火介质中,一瞬间就在工件表面产生大量过热蒸汽,紧贴工件形成连续的蒸汽膜,使工件和液体分开。
由于工件是不良导体,这阶段的冷却主要靠辐射传热,因此,冷却速度较慢。
(2):
沸腾阶段:
进一步冷却时,工件表面温度降低,工件放出热量愈来愈少,蒸汽膜厚度减薄并在越来越多的地方破裂,以致使液体在这些地方和工件直接接触,形成大量气泡溢出液体,由于介质的不断更新,带走大量热量,所以这阶段的冷却速度较快。
(请观看动画演示)
(3):
对流阶段:
当工件表面的温度降低至介质的沸点或分解温度以下时,工件的冷却主要靠介质的对流形成,随着工件与介质的温度降低,冷却速度也逐渐降低。
对无物态变化的介质,淬火冷却主要靠对流散热,在工件温度较高时辐射散热也由很大比例,也存在传导散热。
二:
淬火介质的冷却特性的测定:
淬火介质冷却能力最常用的表示方法是所谓的淬火烈度H.规定静止水的淬火烈度H=1,其它淬火介质的淬火烈度由与静止水的冷却能力比较而得。
注意,不同淬火介质,在工件淬火过程中其冷却能力是变化的。
三:
常用淬火介质及其冷却特性:
常用淬火介质有水及其溶液.油,水油混合液(乳化液)以及低熔点熔盐。
1:
水:
水是最常用的淬火介质,不仅来源丰富,而且具有良好的物理和化学性能。
其有以下特点:
(1)水温对冷却特性影响很大,随着水温的升高,水的冷却特性降低,特别是蒸汽膜阶段延长,特性温度降低;
(2):
水的冷却速度快,特别是在40~100度温度范围内的冷却速度特别快;
(3):
循环水的冷却能力大于静止水的,特别是蒸汽膜阶段的冷却能力提高的更多。
2:
盐水及碱水
水中溶入盐.碱等物质减少了蒸汽膜的稳定性,使蒸汽膜阶段变短,特性温度提高,从而加快了冷却速度。
食盐水溶液的冷却能力在食盐浓度较低时随食盐浓度的增加而提高,随温度提高,冷却能力降低。
碱水溶液作淬火介质时它能和已氧化的工件表面发生反应,淬火后工件表面呈银白色,具有良好的外观,但这种溶液对工件和设备腐蚀较大,淬火时有刺激性气味,因此未能广泛应用。
3:
油
目前工业上主要采用的是矿物油,它是从天然石油中提炼出来的。
油的特性温度较水高,在500~350度左右处于沸腾阶段,冷却速度最快,其下就比较慢。
4:
有机物质的水溶液及乳化液
前已提到水是来源丰富、价格低廉、性能稳定的淬火介质。
如果水中加入一些可改变其冷却能力的物质,并能满足使用要求,则是一种理想的淬火介质。
如果在水中加入不溶于水而构成混合物的物质,如构成悬浮液(固态物质)或乳化物(未溶液滴);或在水中含有气体,均将增加蒸汽膜核心,提高蒸汽膜的稳定性,降低特性温度,从而使冷却能力降低。
但是如果对液体再施以一定程度的搅动,则可控制各阶段的温度范围及冷却速度。
目前各国都在发展有机物水溶液作为淬火介质。
一些国家均有以水基添加有机物和矿物盐的淬火介质专利。
例如美国应用15%聚乙烯醇,0.4%抗粘附剂,0.4%防泡剂的淬火介质。
其他国家也应用类似的淬火介质。
目前最常用的有机物质的水溶液为聚乙二醇水溶液,并加入一定的防蚀剂,以防在淬火后清理前停放的有限时间内发生腐蚀。
这种水溶液与多数乳化液相比,有容易控制,可用普通水(不必软化处理)调节到一定浓度,可不经处理直接从下水道排走等优点。
最常用的乳化液是矿物油与水经强烈搅拌及振动而成。
即一种液体以细小的小滴形式分布在另一种液体中呈牛奶状溶液,故称乳化液。
如果水形成外相,油滴在水中则称油水乳化液。
要使这种分布状态稳定,除了上述机械振动外,还应加入乳化剂。
这种乳化剂作为表面活性物质富集在界面上,通过降低界面张力,使乳化稳定。
乳化液一般用于火焰淬火和感应淬火时的喷水淬火,一般要求有高的稳定性,在使用和放置时间内不分解;喷射到工件表面上的乳化液急剧升温以及水部分汽化应不导致乳化液的破坏及产生多层离析;在工序间储存时能防止工件锈蚀等。
乳化液的冷却能力介于水油之间,可通过调配浓度来进行调节。
在喷射淬火时,由于抑制了蒸汽膜的形成,可使冷却能力提高
3.3 钢的淬透性
一:
定义:
钢的淬透性——指钢材被淬透的能力,或者说钢的淬透性是指表征钢材淬火时获得马氏体的能力的特性。
应该注意,钢的淬透性与可硬性两个概念的区别。
淬透性系指淬火时获得马氏体难易程度。
它主要和钢的过冷奥氏体的稳定性有关,或者说与钢的临界淬火冷却速度有关,可硬性指淬成马氏体可能得到的硬度,因此它主要和钢中含碳量有关。
二:
淬透性影响因素
1:
钢的化学成分:
a):
当加热温度低于Acm点时,含C量低于1%以下,随含碳量增加,临界冷却速度下降,淬透性提高,含C量高于1%时,则相反,当加热温度高于Ac3或Acm时,则随含碳量增加,临界冷却速度下降。
b):
合金元素除Ti,Zr,和Co外所有元素提高淬透性。
2:
奥氏体晶粒度:
奥氏体晶粒尺寸增大,淬透性提高。
3:
奥氏体化温度:
提高奥氏体化温度,不仅使奥氏体晶粒粗大,促使碳化物及其它非金属夹杂物流入,并使奥氏体成分均匀化,提高过冷奥氏体稳定性,从而提高淬透性。
4:
第二相及其分布:
奥氏体中未溶的非金属夹杂物和碳化物的存在以及其大小和分布,影响过冷奥氏体的稳定性,从而影响淬透性。
三:
淬透性的实验测定方法
有两种方法,一种是临界直径法,另一种是端淬法。
1.临界直径法
一组由被测钢制成的不同直径的圆形棒按规定淬火条件(加热温度,冷却介质)进行淬火,然后在中间部位垂直于轴线截断,经磨光,制成粗晶试样后,沿着直径方向瞄定自表面至心部的硬度分布曲线。
发现随着试样直径增加,心的出现暗色易腐蚀区,表面为亮圈,且随着直径的继续增大,暗区愈来愈大,亮圈愈来凶小。
若与硬度分布曲线对应地观察,则该二区的分界线正好是硬度变化最大部位;若观察金相组织,则正好是50%马氏体和非马氏体的混合组织区,愈向外靠近表面,马氏体愈多,向里则马氏体急剧减少。
分界线上的硬度代表马氏体区的硬度,格罗斯曼(Gmssmann)将此硬度称为临界硬度或半马氏体硬度。
(请观看动画演示)
亮区就是淬硬层,暗区就是未淬硬层,把未出现暗区的最大试样直径称为淬火临界直径,则其含义为该种钢在该种淬火介质中能够完全淬透的最大直径。
显然,在给定淬火条件下,淬火,临界直径愈大,即能完全淬透的试棒的直径愈大,因而钢的淬透性愈好。
因此,可用淬透直径的大小来比较钢的淬透性的高低。
临界直径Dx增大,淬透性增高。
但是上述临界直径Dx是在一定淬火条件(其中包括淬火介质的冷却能力)下测得的。
因此,要用临界直径法来表示钢的淬遘性,必须标明淬火介质的冷却能力或淬火烈度。
为了除去临界直径值中所包含的淬火烈度的因素,用单一的数值来表征钢的淬透性,引入了理想临界直径的概念。
所谓理想临界直径就是在淬火烈度为无限大的假想的淬火介质中淬火时的临界直径。
如此,理想临界直径的大小可直接表征钢的淬透性的高低.
如上所述,利用理想临界直径可以很方便地将某种淬火条件下的临界直径,换算成任何淬火条件下的临界直径,实际临界直径D与淬火烈度H关系图.利用该图即可完成上述任务。
例如,若已知某种钢在循环水中冷却(R=1.2)时,其临界直径D=27mm,试求在循环油(H=0.4)中淬火时该种钢的临界直径。
在图纵坐标取D=27处,作水平线与H=1.2的曲线相交,从交点到横坐标的垂线得到该种钢的理想临界直径D=45mm。
再从此处向上引垂线,与H=0.4曲线相交,再从交点引水平线与纵坐标交于16mm处,于是得到该种钢在循环油中淬火时的临界直径为16mm.
掌握临界直径的数据,有助于判断工件热处理后的淬透程度,并制订出相应的合理的工艺。
因此,对生产实践有一定的意义.但是临界直径的实验测定,需要制造一批不同直径的试样,-测定方法也比较繁杂.特5JJ是利用这种方法,由于检查部位的不同,往往所得的结果也不同,以致得到的结果之间相应没有可比性,所以实际生产中很少采用。
2.端淬法
该法为乔迈奈等于1938年建议采用的,因而国外常称为“Jominy'’端淬法.由于该法没有上述缺点,故被许多国家用作标准的淬透性试验,但各稍有改动.
试验时,将试样按规定的奥氏体化条件(应无氧化、脱碳及增碳)加热后迅速取出,放人试验装置中喷水冷却。
冷却完毕后,沿试样轴线方向两侧各磨去0.4mm,然后自离水冷端(直接喷水冷却的一端)1.5mm处开始测定硬度,绘出硬度与水冷端距离的关系曲线,这一曲线即所谓端淬曲线。
由于一种钢号的化学成分允许在一定范围内波动,因而在一般手册中经常给出的不是二条曲线,而是一条带。
它表示端淬曲线在此范围内波动,并称之为端淬曲线带。
因试样和冷却条件是固定的,所以试样上各点的冷却速度也是固定的。
这样端淬试验法就排除了试样的具体形状和冷却条件的影响,归结为冷却速度和淬火后硬度之间的关系。
有人测定了端淬试样离水冷端不同距离处冷至不同温度时的冷却速度。
因此,也可以把离水冷端不同距离标成冷却速度。
三、淬透性在选择材料和制订热处理工艺时的应用
如果测定出不同直径钢棒在不同淬火烈度的淬火介质中冷却时的速度,就可以根据钢的端淬曲线来选择和设计钢材及制订热处理工艺
3.6 钢的回火
当钢全淬成马氏体再加热回火时,随着回火温度升高,按其内部组织结构变化,分四个阶段进行:
1)马氏体的分解;2)残余奥氏体的转变;3)碳化物的转变;4)e相状态的变化及碳化物的聚集长大.
二次硬化:
当钢中含有较多的碳化物形成元素时,在回火第四阶段温度区(约为500~550℃)形成合金渗碳体或者特殊碳化物。
这些碳化物的析出,将使硬度再次提高,称为二次硬化形象。
回火目的:
减少或消除淬火应力,提高韧性和塑性,获得硬度、强度、塑性和韧性的适当配合,以满足不同工件的性能要求。
本节任务:
是解决回火工艺的选择与制订问题。
因此必须了解淬火钢回火时的组织结构及性能的变化规律,其中包括回火脆性的问题。
选择回火温度时,应避免选择第一类回火脆性的温度区间,而对具有第二类回火脆性的钢,应采取措施,抑制其出现。
一、碳钢的回火特性
淬火钢回火后的力学性能,常以硬度来衡量。
在未完全淬透情况下,沿工件截面硬度差别随着回火温度的提高及回火时间的延长而逐渐减小.合金钢的回火特性,基本和碳钢类似。
但对具有二次硬化现象的钢则不同,也不能简单地用M参数来表征回火程度。
二、回火工艺的制订
1.回火温度的选择和确定
前已述及,工件回火后的硬度主要取决于回火温度,而回火温度的选择和确定主要取决于工件使用性能、技术要求、钢种及淬火状态。
为了讲述方便,以下按回火温度区间来叙述这一问题。
(1)低温回火(指温度低于250℃的回火)低温回火一般用于以下几种情况:
(a)工、量具的回火
一般工具、量具要求硬度高、耐磨,足够的强度和韧性。
此外,如波动轴承,除了上述要求外,还要求有高的接触疲劳强度,从而有高的使用寿命。
对这些工、量具和机器零件一般均用碳素工具钢或低合金工具钢制造,淬火后具有较高的强度和硬度。
其淬火组织主要为韧性极差的孪晶马氏体,有较大的淬火内应力和较多的微裂纹,故应及时回火。
这类钢一般采用180—200℃的温度回火。
因为:
在200℃回火能使挛晶马氏体中过饱和固溶的碳原子沉淀析出弥散分布的s一碳化物,既可提高钢的韧性,又保持钢的硬度、强度和耐磨性;在200℃回火大部分微裂纹已经焊合,可大大减轻工件脆裂倾向.低温回火以后得到隐晶的回火马氏体及在其上分布的均匀细小的碳化物颗粒,硬度为HRC(61—65)。
对高碳轴承钢,例GCrl5、GSiMnV等钢通常采用155~165℃的低温回火,可保证一定硬度条件下有较好的综合机械性能及尺寸稳定性。
对有些精密轴承,为了进一步减少残余奥氏体量以保持工作条件下尺寸和性能稳定性,最近试验采用较高温度(200—250℃)和较长回火时间(一8h)的低温回火来代替冷处理取得艮好效果。
(b)精密量具和高精度配合的结构零件
在淬火后进行120—150℃(12小时,甚至几十小时)回火.目的是稳定组织及最大限度地减少内应力,从而使尺寸稳定.为了消除加工应力,多次研磨,还要多次回火。
这种低温回火,常被称作时效。
(c)低碳马氏体的低温回火.
低碳位错型马氏体具有较高的强度和韧性,经低温回火后,可以减少内应力,进一步提高强度和塑性。
因此,低碳钢淬火以获得板条(位错型)马氏体火目的,淬火后均经低沮回火。
(d)渗碳钢淬火回火。
渗碳淬火工件要求表面具有高碳钢性能和心部具有低碳马氏体的性能。
这两种情况都要求低温回火,一般回火温度不超过200℃.这样,其表面具有高的硬度和耐磨牲,而心部具有高的强度、良好的塑性和韧性.
(2)中温回火(350—500℃)
主要用于处理弹簧钢。
回火后得到回火屈氏体组织.中温回火相当于一般碳钢及低合金钢回火的第三阶段温度区。
此时,碳化物已经开始集聚,基体也开始恢复,第二类内应力趋于基本消失,因而有较高的弹性极限,又有较高的塑性和韧性。
应该根据所采用的钢种选择回火温度以获得最高弹性极限,以及与疲劳极限良好的配合.例如65碳钢,在380℃回火,可得最高弹性极限;而55SiMn在480℃回火,可获得疲劳极限,弹性极限及强度与韧性的良好配合.为了避免第一类回火脆性,不应采用在300℃左右的温度回火。
(3)高温回火(>500℃)
在这一温度区间回火的工件,常见的有如下几类:
(a)调质处理
即淬火加高温回火,以获得回火索氏体组织。
这种处理称为调质处理,主要用于中碳碳素结构钢或低合金结构钢以获得良好的综合机械性能。
一般调质处理的回火温度选有600℃以上。
与正火处理相比,钢经调质处理后,在硬度相同条件下,钢的屈服强度、韧性和塑性明显地提高。
一般中碳钢及中碳低合金钢的淬透性有限,在调质处理淬火时常不能完全淬透。
因此,在高温回火时,实际上为混合组织的回火。
非马氏体组织在回火加热时仍发生变化,仅其速度比马氏体慢这变化对片状珠光体来说,就是其中的渗碳体片球化。
如所周知,在单位体积内渗碳体相界面积相同的情况下,球状珠光体的综合机械性能优于片状珠光体的,因此对未淬透部分来说,经高温回火后其综合机械性能也应高于正火的。
调质处理一般用于发动机曲轴、连杆、连杆螺栓、汽车拖拉机半轴、机床主轴及齿轮等要求具有综合机械性能的零件。
(b)二次硬化型钢的回火
对一些具有二次硬化作用的高合金风,如高速钢等,在淬火以后,需要利用高温回火来获得二次硬化的效果。
从产生二次硬化的原因考虑,二次硬化必须在一定温度和时间条件下发生,因此有一最佳回火温度范围,此需视具体钢种而定。
(c)高合金渗碳钢的回火
高合金渗碳钢渗碳以后,由于其奥氏体非常稳定,即使在缓慢冷却条件下,也会转变成马氏体,并存在着大量残余奥氏体。
渗碳后进行高温回火的目的是使马氏体和残余奥氏体分解,使渗碳层中的一部分碳和合金元素以碳化物形式析出,并集聚球化,得到回火索氏体组织,使钢的硬度降低,便于切削加工,同时还可减少后续淬火工序淬火后渗层中的残余奥氏体量。
高合金钢渗碳层中残余奥氏全的分解可以按两种方式进行:
一种是按奥氏体分解成珠光体的形式进行,此时回火温度应选择在珠光体转变“c·曲线的鼻部,以缩短回火时间,例如20Cr2Ni4钢渗碳后在600—680℃温度进行回火;
另一种是以二次淬火的方式使残余奥氏体转变成马氏体,例如渗碳18Cr2Ni4WA钢一般如此,因为18Cr2Ni4WA钢没有珠光体转变,故其残余奥氏体不能以珠光体转变的方式分解.此时若考虑残余奥氏体的转变,应该选用有利于促进马氏体转变的温度回火。
2.回火时间的确定
回火时间应包括按工件截面均匀地达到回火温度所需加热时间以及按M参数达到要求回火硬度完成组织转变所需的时间,如果考虑内应力的消除,则尚应考虑不同回火温度下应力弛豫所需要的时间。
加热至回火温度所需的时间,可按前述加热计算的方法进行计算。
对达到所要求的硬度需要回火时间的计算
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