厂区工业园区蒸汽管道改造施工方案资料.docx
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厂区工业园区蒸汽管道改造施工方案资料
第一章工程概况
1.工程简介
工程名称:
业主:
设计单位:
施工单位:
工程地点:
2.工期:
合同签订30工作日完成
3.工程特点及难点
3.1本工程蒸汽管道均为压力管道,焊接质量要求高,焊接工艺较为复杂。
3.2本工程地处黄河边,地下水位比较高,加之将进入雨季,加强排水措施尤为重要。
4.主要工程内容
4.1本工程的安装蒸汽管道:
由Ø377×8、Ø325×7、Ø219×6、其中蒸汽管道为地上敷设。
4.2本工程的土建为钢筋混凝土管基础、钢结构管架。
4.3主要实物工程量
主要实物工程量
序号
名称
规格
单位
数量
1
无缝钢管
DN350
米
684
2
无缝钢管
DN300
米
10
3
无缝钢管
DN200
米
210
4
钢管架
型钢
吨
10
5
混凝土
混凝土管墩
M3
142
第二章编制依据及主要施工规范
1.编制依据
1.1本工程招标文件;
1.2设计研究院;
1.3本公司《质量手册》、《管理程序》;
2.主要施工规范
2.1《建筑安装工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001);
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-2010);
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98);
2.4《石油化工设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》(SHJ22-90);
2.5《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》(GBJ126-89)。
第三章项目组织机构
1.项目组织机构图
2.项目管理人员一览表
工种
姓名
备注
项目经理
一级建造师
项目副经理
工程师
技术员
工程师
安全员
助理工程师
质检员
助理工程师
施工员
助理工程师
资料员
3.主要人员职责
3.1项目经理
执行相关程序文件;对贯彻、落实项目的质量方针和质量目标全面负责;全
面领导、协调项目部的工作;组织并保证项目部质量保证体系正常有效地运行;负责综合部的管理;负责质量体系的内、外审核工作。
3.2项目副经理
协助项目经理工作,具体负责分管部门的管理工作;制定改进质量目标和技
术措施;组织对不合格品的评审及处置;在安装过程中,对项目部的资源调配、任务协调、安全生产等行使指挥协调权;负责工程管理部和设备材料部的管理工作;负责实施作业人员的安全教育和员工培训工作;参加安装工程协调会,并将会议精神贯彻组织实施,定期组织召开内部生产协调会,收集、落实、解决施工过程的各项事务
3.3技术员、资料员
执行相关的程序文件;组织编制质量计划、施工组织设计、技术交底,指导
监督质保体系的正常运行;收集质量信息,重大质量问题及时向相关部门汇报;协调、解决施工过程中的技术和质量问题。
组织工程项目的分部、分项工程质量评定工作;组织工程竣工资料的收集、整理上报工作;协助做好职工教育培训工作。
组织编制质量检查目标及质量检验计划、统计工作;负责施工过程中不合格项的评审处置工作;负责项目部质量体系的运行工作;负责施工记录的审校工作。
3.4安全工程师:
执行相关的程序文件;负责项目部安全体系运行的日常管理工作,负责项目
部的全员安全教育工作;检查施工现场的安全措施落实情况,对不安全因素及时提
出整改意见;对安全事故及时分析、处置及上报,并有针对性地制定纠正预防措施
建立健全安全管理台帐,监督安全操作规程和安全管理制度的贯彻落实;对施工现
场文明施工和保卫措施的落实、整改和完善负责;收集质量信息,及时向相关部门
汇报。
第四章施工部署
1.施工部署原则
1.1合理安排施工顺序,先深后浅、先地下后地上。
1.2地上蒸汽管道先混凝土支炖浇筑、管架制作安装、安装管道。
2.施工计划安排
2.1第一阶段蒸汽管道基础开挖、砼基础浇筑。
2.2第二阶段预制管道,管架制作安装。
2.3第三阶段安装蒸汽管道。
2.4第四阶段管道检测、试压和冲洗。
2.5第五阶段蒸汽管道保温。
3.劳动力安排计划
工种
姓名
数量
备注
钢筋工
3人
木工
3人
混凝土工
2人
电工
1人
特种设备焊工
3人
焊工
5人
管道工
5人
辅助工
8人
保温工
5人
起重工
2人
总人数
27人
4.主要施工机具配备表
序号
名称
数量
单位
备注
1
氩弧电焊机
3
台
2
氧乙炔瓶
2
套
3
试压泵
1
台
4
手用葫芦
2
只
5
切割机
2
台
6
水准仪
1
台
7
坡口机
1
台
8
电焊条烘箱
2
只
9
磨光机
4
台
10
汽车吊
1
台
8吨
5.确保工期的控制措施
5.1施工前认真审查、熟悉施工图纸及有关资料,充分了解本工程的情况,全面掌握操作要求,对施工的特点有明确的认识,做到熟悉图纸中的每个细节,确保施工的进度、质量和安全。
5.2参加设计交底,及时做好施工图纸的会审和技术交底工作,施工人员应按设计图纸和施工说明的要求及时准确地做出施工预算,并组织施工技术人员学习各种标准和规范,并对施工小组进行详细的书面交底。
5.3根据本工程的性质,组织好特殊工种的资格培训工作,对施焊人员要进行针对性培训,施工人员必须做到持证上岗。
5.3.1成立项目部并及时到位
为加快本工程的建设,我公司将成立得力的项目经理部,对内指挥施工,对外负责合同履行及协调联络。
5.3.2施工队伍迅速进场
实施本合同的施工队伍已选定,目前已开始熟悉投标图纸,进行施工准备。
机械设备将随同施工队伍一起进场,确保工程按时开工。
5.3.3施工准备抓早抓紧
尽快做好施工准备工作,主动疏通地方关系,取得地方政府及有关部门的支持,施工中遇到问题影响进度时,将统筹安排,及时调整计划,确保总体工期。
5.3.4施工组织不断优化
以投标的施工组织进度和工期要求为据,根据施工情况变化,不断进行优化,使工序衔接、劳动力组织、机具设备安排等有利于施工。
5.3.5施工调度高效运转
5.3.6建立从经理部到各施工处的调度指挥系统,全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。
对工程交叉和施工干扰进行协调,对重大问题超前研究,制定措施,及时调整工序,调动人、财、料、机,保证工程的连续性和均衡性。
5.3.7强化施工管理严明劳动纪律,对劳动力实行动态管理,优化组合,使作业专业化、正规化。
5.3.8实行内部经济承包责任制。
既重包又重管,使责任和效益挂钩,个人利益和完成工作量挂钩,做到多劳多得,调动施工队、个人的积极性和创造性。
5.3.9安排好雨季的施工
根据当地气象、水文资料,有预见性地调整各项工作的施工顺序,并作好雨季施工的预防工作,使工程能有序和不间断的进行。
5.3.10加强机械设备管理
切实做好机械设备的检修和维修工作,配齐维修人员,配足常用配件,确保机械正常运转,对主要工序要储备一定的备用机械,确保机械化施工顺利进行。
5.3.11确保劳力充足,根据工程需要,配备充足的技术人员和技术工人,并采用各项措施,提高劳动者技术素质和工作效率。
第五章施工进度计划
1.总体网络计划
第六章管道基础施工方案
1.施工流程
定位放线
基坑开挖
井点降水
垫层施工
钢筋安装
模板安装
回填隐蔽
浇灌混凝土
2.定位放线
管道的放线定位,根据业主提供的现场基准点的wpo1点和wpo2点的坐标,用经纬仪和水准仪,引出管线控制点。
按照设计施工图的坐标位置确定管中心线的位置,用龙门板固定,并且分别测出各龙门板中心点的标高,作为开槽配管的依据,龙门板要重点保护,间距距离一般不超过10米。
同时管中心的桩和水准点均应用平移法设置与与管线施工范围外的便于观察和使用的部位。
设置中心桩,并加以保护,定位放线结果须由检测单位进行复测后才能开工。
3.基坑开挖
3.1本工程管墩埋深1.5米左右,基坑拟采用液压挖掘机开挖,底部人工辅助开挖。
3.2基坑开挖时严格按设计要求控制基坑底标高,基础应落在老土上不得超挖。
若局部超挖未达到基础底标高时,采用回填1:
1砂石进行地基处理,砂石每20cm一层分层夯实,压实系数不小于0.96。
3.3基坑开挖自检合格后须通知监理人员验收方可进行下道工序施工。
3.4砼垫层施工
3.4.1管架砼垫层厚度为10CM,为保证垫层标高和尺寸准确,采用弹线的方法确定中心线;为保证砼垫层的密实性,采用平板振动器震实。
3.4.2砼垫层达到一定强度后方可进行下道工序施工。
4.钢筋安装
4.1钢筋进场后,检查钢筋型号、规格及材质是否符合设计要求,检查钢材出厂质量保证书是否齐全。
在监理人员的见证下,按规定对各种型号的钢筋抽样检验,复检合格后方可使用。
4.2钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求,其偏差应符合规范的要求;
4.3钢筋安装时,其品种、规格、数量及位置必须符合设计要求。
4.4钢筋绑扎必须牢固,绑扎钢丝要交叉方向进行,每根上下筋绑扎牢固,钢筋的搭接长度、间距及绑扎要求必须符合设计和施工规范的要求。
钢筋绑扎完后必须按图自检,再由技术员、质量员检查核对。
4.5管架柱端处为柱净高的@和柱根处为柱净高的1/3用Φ8@100进行箍筋加密。
4.6受力钢筋保护层厚度为50mm。
4.7钢筋绑扎完毕后进行自检,自检合格后,通知监理工程师验收,并做好隐蔽工程验收记录。
经监理工程师验收合格后方可进行下道工序的施工。
5.模板安装
5.1本工程使用涂塑木模板。
5.2模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂,但不得采用影响结构性能的隔离剂。
5.3浇注混凝土前,模板内的杂物应清理干净。
5.4在浇注混凝土前,木模板应浇水湿润,但模板内不应有积水。
5.5固定在模板上的埋件、预留孔和预留洞不得遗漏,应安装牢固,预埋件钢板中心线位置偏差不大于3cm。
5.6模板内侧面、顶面要光滑,拼缝紧密牢固,边角平整无缺。
5.7模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆。
5.7.1混凝土振捣密实后表面应用木抹子搓平。
混凝土养护:
混凝土浇注完毕后应该在12小时内加以覆盖和浇水,浇水次数应该保证混凝土有足够的湿润状态,养护期一般不少于7昼夜。
5.7.2模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠的承受浇灌混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
5.7.3模板的接缝不应漏浆,模板内不应有积水;
5.7.4模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂;
5.7.5预埋钢板不得遗漏;
5.7.6检查模板的直顺度、高程、位置及密实情况,合格予以签字认可。
5.8侧模采用木模,固定由Φ48钢管扣件,回形卡组合,并进行支撑牢固稳定,做到尺寸断面正确,标高符合设计要求。
模板必须平整、干净,预先涂刷好脱模剂,确保拆模后砼侧面光洁,棱角完整一致,同时无脱皮现象。
管道预留孔及套管的位置、尺寸必须符合设计要求。
5.9模板支撑完毕后,技术员进行检查验收,自检合格后,须经监理人员确认后方可进入下道工序,砼强度符合设计要求后,方可进行拆模,侧模拆除时的砼强度应能保证其表面和棱角不受损伤。
6.混凝土的浇灌
6.1本工程使用商品混凝土。
6.2商品混凝土的配合比及塌落度必须符合设计要求;
6.3混凝土振捣密实,防止漏振及有蜂窝、麻面现象;
6.4混凝土的制作和运输
6.4.1检查商品混凝土的配合比及塌落度是否符合设计要求;
6.4.2检查振捣的密实度,防止漏振及有蜂窝、麻面现象;
6.4.2.1本工程采用商品砼,商品砼供应商应通过业主、监理的认可。
6.4.2.2施工时,由商品砼供应公司用砼运输车运至现场。
6.4.2.3加强混凝土的计量管理,坍落度抽查记录,并检查商品砼质量保证资料是否齐全。
6.4.2.4检查商品砼的配合比是否符合设计要求。
6.4.2.5砼浇筑前须将模板内的杂物清理干净。
6.4.2.6砼浇筑前确定好施工流向,确保砼浇捣的连续性。
6.4.2.7砼振捣时间控制在15~30秒,操作方法为快插、慢拔,以砼开始泛浆和不冒泡为准,并避免漏振,欠振和超振,振捣距离为400MM,因垂直砼面浇捣,且插入下层砼50~100MM,留振时间为10~15秒。
6.4.2.8浇筑砼时,派专人看守,检查模板、钢筋、预留洞、预埋铁件等有无移动变形,出现问题及时纠正。
在振捣砼时,一定要振捣密实,防止出现蜂窝、麻面等现象。
6.4.2.9及时掌握气候变化情况,下雨影响砼工程质量。
6.4.2.10在已浇筑的砼强度未达到1.2N/MM2以前不得在其砼上踩踏或堆放钢筋、模板及钢管支架等。
6.4.2.11在砼浇筑后,及时用塑料膜覆盖一层,上面再用草带加盖。
6.4.2.12及时制作砼试块,并由专人负责养护、保管。
6.4.3质量标准
混凝土所用的水泥,水、骨料等必须符合有关标准的规定,评定混凝土试块,必须按《混凝土强度检验定标准》(GBJ107—87)的规定取样、制作、养护和实验,其强度必须符合施工规范的规定。
混凝土应捣实,蜂窝面积一处不大于200cm²,无孔洞。
无缝隙无夹杂层。
6.4.4应该注意的质量问题
混凝土不密实,有麻面:
主要由于振捣不好,漏振、配合比不准或模板缝隙漏浆等原因造成。
表面不平、标高不准、尺寸增大:
由于水平标志的线不准,操作时没有认真找平,或模板支撑不牢固等原因造成的。
不规则裂缝:
基础过长而收缩,上下层混凝土结合不好,养护不够,或拆模过早造成的。
6.5混凝土的养护
6.5.1混凝土施工完毕后,应及时养护;
6.5.2使用塑料薄膜,在混凝土终凝后覆盖于混凝土表面,每天洒水经常保持潮湿状态;
6.6基础回填
6.6.1基础施工完毕后及时进行回填。
6.6.2回填土中不得有淤泥及砖石等杂物。
6.6.3回填土分层夯实,压实系数≥0.94。
6.6.4自检合格后报监理工程师验收后,方可进行下道工序施工。
第七章蒸汽管道施工方案
1.材料检验
1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。
1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用。
1.3管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标记应明显清晰。
1.4设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃饱和水蒸汽管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者,不得使用。
1.5设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29~186℃的饱和水蒸汽管道的阀门,
应从每批中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体试验和密封试验。
当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。
1.6阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格,密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
1.7安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。
调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于3次。
1.8填写《阀门试验记录》表格填写《安全阀调试记录》表格
2.支、吊加架制作、安装
2.1管道支、吊架的型式,加工尺寸等应符合设计要求,并组装的尺寸偏差不得大于3mm。
2.2支、吊架预制主要以散件,原材料形式提供,加工以支架图集为标准,制作后在预制件上用油漆或记号笔标上支架的位号。
2.3支、吊架的螺孔,应采用机械钻孔,不得使用氧乙炔焰割孔。
孔的加工偏差不得超过其自由公差。
2.4管道支、吊架应保证其材质的正确,坐标偏差不得超过10mm,标高不宜有正偏差,负偏差也不应超过10mm。
2.5支、吊架的制作、安装焊缝应满焊,不得漏焊、欠焊和裂缝等缺陷,焊缝附近的飞溅物应予清理。
2.6管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满,过渡圆滑,焊脚高度不低于母材厚度的1.5倍,焊接变形必须予以矫正。
2.7当介质温度等于或大于100℃的管道应设固定支架,固定支架的设置按设计要求进行,固定支架要求有较大的刚度,否则对管道起不到固定的作用。
2.8当管道的在支承点处有轴向位移,需限制横向位移时应运用导向支架,导向支架设置必须不影响管道的自然补偿,导向支架的肋板与管座留有4-5mm的间隙,并保持平行。
2.9活动支架可分为滑动支架和滚动支架,一般情况下可选用滑动支架,当管道重量很大,滑动摩擦力使支架所受的腿力过大时,可用滑动支架,活动支架的安装不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动;吊架安装对有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向,导向或滑动支架也是如此按位移值的1/2偏位安装。
绝缘层不得妨碍其位移。
3.管道安装
3.1管道切割
3.1.1管子切断前应移植原有标记。
3.1.2碳钢管道宜采用机械方法切割,当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确
和表面平整。
3.1.3管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁
屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
3.1.4所用机具为切割机、氧—乙炔焰气割设备、等离子切割机。
3.2管道坡口
3.2.1管道坡口应采用坡口机进行坡口,坡口型式为V型(见下图),坡口应保证焊接
质量,方便操作,减少焊接变形及填充金属。
名称图示SCbα
3.2.2焊口组对前,应检查坡口的质量、尺寸及角度应符合要求,表面不得有裂纹、
夹层等缺陷。
3.2.3所用工具:
坡口机、磨光机
3.3管道组对
3.3.1管道组成件组对时,应用砂轮机清理坡口边缘10mm范围内的油污、毛刺、锈
斑、氧化皮、油漆及其它对焊接有害的物质。
3.3.2管子组对采用专用对卡具,确保管子直度和组对间隙。
不得用强力对口、加偏
垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3.3.3壁厚相同的管子、管件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过壁厚的10%,
且不大于2mm。
3.3.4不同壁厚的管子、管件组对时,当内壁错边量超过2mm或外壁错边量大于3mm
时,应进行修整。
修整方法按规范GB50235—97中图5.0.8进行。
3.4管道焊接
3.4.1管道预制加工的工序,均应认真核对管子的有关标记,并做好不同材质分类放置的工作。
3.4.2钢管切割、坡口加工及预组装。
3.4.2.1钢管切削前应按设计尺寸下料,如还需要切削加工时,应留有切割的余量。
3.4.2.2管径≤100mm时一般用砂轮切割机进行切割,管径》100mm以上的碳钢管用氧乙炔切割。
3.4.2.3管道预制加工后,应清理内部,不得留有砂土,铁屑及其它杂物,封闭两端管口并妥善存放。
3.4.2.4管道预制加工合格后,应有检验印记,但不得使用钢印,并按系统分别设置标记。
3.4.2.5管道堆放的部位需有防潮、防腐措施,各种材质的预制件不能混淆堆放,以防影响材质变化,不能重叠堆放,防止管道的几何变形。
3.4.3焊条烘烤
3.4.3.1焊条在使用前应进行烘干,焊条烘烤规范如表1。
3.4.3.2低氢型焊条一般在常温下超过4小时,应重新烘干。
3.4.3.3焊条烘烤规范
焊条类别
烘烤温度(℃)
烘烤保温时间
恒温箱温度(℃)
酸性焊条
100-150
1-2
50
碱性焊条
350-400
2
150
3.4.3.4当日未用完的焊条应回收,并重新烘烤后才能使用,焊条重复烘烤次数不得超过二次。
3.4.3.5烘烤焊条时,禁止将焊条突然放进高温烘箱内,或从高温烘箱内突然取出冷却,防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。
3.4.3.6焊接烘烤时应做好记录。
3.4.3.7焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录,并做好焊材仓库温度、湿度、天气情况记录。
3.4.4焊材设备及计量器具的管理
3.4.4.1根据本工程现场焊材料的种类;工程量及质量要求配置必要的计量器具。
3.4.4.2焊接设备由设备管理员统一建立台帐控制管理,实行单机挂牌,专人专用,标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录,施工现场配备专职电工进行维护保养。
3.4.4.3焊接设备保持运转完好,计量积聚应精度准确性能可靠,并在有效期内。
3.4.5焊接资格
3.4.5.1参加施工的焊工,必须持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》或《GB5023-98标准的焊工合格证》,杜绝无证上岗。
3.4.5.2上岗焊工施焊前,应进行焊工资格审查,其施焊钢种,焊接方法,焊接位置均应与焊工本人持有的焊工合格征考试合格项目相符,否则按无证上岗论处。
3.4.5.3对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率低于80%)。
应暂停该焊工作业资格,经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。
3.4.6焊接工艺
3.4.6.1现场施焊前,根据该项目的材质,规格及焊接方法,提供合格的《工艺评定报告》,编制《焊接工艺卡》指导现场施焊。
3.4.6.2焊接方法:
3.4.6.2.1所有物料管线,DN≤50mm(2”以下)采用氧弧焊焊接,DN>50(2”以上)采用氧弧焊打底+手工焊盖面焊接。
3.4.6.2.2管道支、吊架焊接采用手工焊焊接。
3.4.6.3焊前准备
3.4.6.3.1焊缝布置:
DN≥150时,相邻两个对接焊口间距离不得小于150mm(成型管件除外);DN<150时,相邻两个焊口间距不得小于管道外径;焊口离支吊架边缘至少50mm;支管焊接的管子不得开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合(即距离至少50mm);卷管的纵缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。
3.4.6.3.2焊接接头坡口形式应按图纸规定加工,如无规定时。
应按GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》加工。
3.4.6.3.3焊件下料与坡口加工:
焊件下料与坡口加工:
DN≤100机械方法下料,角向磨光机倒坡口;DN>100氧乙炔或等离子下料和倒坡口,角向磨光机修坡口;若采用等离子切割或气割下料,焊件组装前应将割口表面的氧化物,熔渣及飞溅物清理干净,并将不平处清理平整。
3.4.6.3.4焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查,坡口及母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷,坡口尺寸符合图样要求。
3.4.6.3.5焊件组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内、外壁的油、锈、污垢、漆等异物清除干净,直至发出金属光泽。
3.4.6.3.6焊件对口时一般应做到内壁齐平,如有错口,其错口值不应超过其壁厚的10%,且不大于1mm。
3.4.6.3.7不同厚度焊件对口时,其厚度差可按图加工处理。
3.4.6.3.8焊口局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸
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