五矿炼铁厂高炉大修方案概要.docx
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五矿炼铁厂高炉大修方案概要.docx
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五矿炼铁厂高炉大修方案概要
目录
目录1
一、编制依据2
二、工程概况2
1.工程概况2
2.工程承包范围2
3.工程特点8
4.项目管理目标8
三、主要项目施工方案8
1.液压系统安装8
2.热风炉炉箅子安装16
3.高炉水冷壁施工17
四、施工准备与资源配置计划20
1.技术准备20
2.人力资源配置21
3.施工机具计划21
五、工程质量保证措施21
六、安全保证措施22
1.保证安全的组织措施22
2.保证安全的技术措施22
七、文明施工措施26
1.文明施工标准26
2.文明施工措施26
一、编制依据
1.五矿营口中板有限责任公司第一炼铁厂1BF、2BF大修施工技术协议;
2.国家、省、市颁布的有关规范、标准、规程和工艺标准;
二、工程概况
1.工程概况
工程名称:
第一炼铁厂1BF、2BF大修工程
工程地点:
辽宁省营口市
建设单位:
五矿营口中板有限责任公司
2.工程承包范围
2.1液压系统
2.1.1拆除并更换槽下液压系统液压管线,增加蒸汽伴热,并玻璃纤维保温50㎜,玻璃丝布包裹并刷防锈漆,槽下液压系统管线全部选用1Cr18Ni9Ti管,D18×3=3800米,伴热管使用D22×3无缝钢管,约200米。
管夹全部换新,保温材料、管夹、施工材料乙供,其余备件、材料全部甲供。
2.1.2拆除并更换1BF热风炉液压系统液压管线,更换蒸汽伴热,并玻璃纤维保温50㎜,包裹玻璃丝布并刷防锈漆,热风炉液压系统管线全部选用1Cr18Ni9Ti管,D22×3=7200米,蒸汽管采用D22×3无缝钢管约200米。
管夹全部换新,保温材料、管夹、施工材料乙供,其余备件、材料全部甲供。
2.1.31BF、2BF炉前液压系统站外液压管线全部更换(范围:
液压站阀台出口球阀至现场设备胶管连接处),材质选用不锈钢1Cr18Ni9Ti,规格D28×4和D34×5(两种管总长700米×2座高炉),并玻璃纤维保温50㎜,玻璃丝布包裹并刷防锈漆;球阀全部更换,管夹(重系列)全部换新,保温材料、管夹、施工材料乙供,其余备件、材料全部甲供。
打循环生产用油、滤芯及冲洗用管件甲供;
2.1.4更换1BF、2BF炉顶液压系统站外管线,并玻璃纤维保温50㎜,包裹玻璃丝棉并刷防锈漆,管线全部选用1Cr18Ni9Ti管,D22×3(1600米×2座高炉),伴热管使用D22×3(100米×2座高炉)无缝钢管。
管夹全部换新,保温材料、管夹、施工材料乙供,其余备件、材料全部甲供。
打循环生产用油、滤芯及冲洗用管件甲供;
2.2机械系统
2.2.1拆除并更换1BF料车轨道弯轨单根12.5米共计4根、分歧轨(按图施工)。
轨道弯轨甲供,分歧轨及其它材料乙供。
2.2.2拆除并改造更换1BF、2BF进风装置28套及喷煤枪,按图纸施工,更换1BF鹅颈管14件,2BF鹅颈管视进风装置安装情况进行调整、鹅颈管加固圈现场制作,备件全部甲供。
2.2.3拆除并更换一期冲渣地下泵房内管道20米,异径管(法兰至法兰)DN400×250=6个、异径管(法兰至法兰)DN450×300=6个,现场制作。
管及法兰甲供,甲方指定施工部位,施工管道除锈等级为St2级,普通油漆防腐两底两面。
2.2.4拆除并更换热风炉煤气支管管道及弯头(90°弯头现场制作)Φ630支管约160米(管道上的阀门16件、法兰进行安装恢复),备件甲供,甲方指定施工部位,管道除锈等级为St2级,普通油漆防腐,底漆采用铁红醇酸防锈底漆,面漆采用调和漆,要求钢结构面漆为灰色,刷漆为两底两面,刷漆要均匀全面彻底,无遗漏地方。
2.2.5拆除并更换1#高炉布袋系统净煤气管道DN1600大拉杆补偿器1件,DN1400弯管压力平衡补偿器1件,备件甲供。
DN1400弯管压力平衡补偿器保温,50mm厚岩棉,0.5mm镀锌铁皮,保温材料全部乙供。
2.2.6更换1#、2#高炉炉顶十字测温2套,备件、材料甲供。
2.2.7更换炉顶上升管DN1400波纹补偿器5件,备件甲供。
2.2.8拆除并更换一期水冲渣渣池内格子板及格子板支撑、滤料(滤料甲方施工)及管道,材料甲供,按图纸施工。
2.2.9拆除并安装1BF、2BF热风炉内6套炉箅子,炉墙底部工字钢及托转圈拆除,备件甲供。
2.2.10拆除并更换1BF、2BF热风炉热风主管波纹补偿器10个,热风支管波纹管恢复8套,备件甲供。
2.3电气系统
2.3.1拆除并更换1BF重力除尘电缆桥架15米,备件甲供,甲方指定施工部位。
2.3.2拆除并更换1BF分煤器平台电缆桥架100米,备件甲供,甲方指定施工部位。
2.3.3拆除并更换1BF布袋除尘电缆桥架50米,备件甲供,甲方指定施工部位。
2.3.4拆除并更换2BF分煤器平台电缆桥架100米,备件甲供,甲方指定施工部位。
2.3.5拆除并更换2BF布袋除尘电缆桥架50米,备件甲供,甲方指定施工部位。
2.3.6拆除并更换2BF重力除尘电缆桥架15米,备件甲供,甲方指定施工部位。
2.3.7拆除并更换一期水冲渣电缆桥架50米,备件甲供,甲方指定施工部位。
技术要求及执行标准:
参照《电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006。
2.4仪表及自动化系统
2.4.1拆除并更换1BF、2BF本体保温箱各10个及连接铜管及接头,备件甲供,甲方指定施工部位。
并玻璃纤维保温50㎜,玻璃丝布包裹并刷防锈漆。
2.4.2拆除并更换1BF、2BF热风炉仪表保温箱各36个,取压导管各550米及相应铜管各150米(φ10)、球阀各250个(4分、6分),伴热导管各500米,备件甲供,甲方指定施工部位。
并玻璃纤维保温50㎜,玻璃丝布包裹并刷防锈漆。
2.4.3拆除并更换1BF、2BF布袋保温箱各4个,取压导管及伴热导管各100米,电磁阀控制箱各64个,控制线各7000米(4×1.5),备件甲供,甲方指定施工部位。
并玻璃纤维保温50㎜,玻璃丝布包裹并刷防锈漆。
2.4.4拆除并更换1BF、2BF摄像同轴电缆共计2000米,备件甲供,甲方指定施工部位。
2.4.5拆除并更换1BF、2BF本体电缆桥架各150米、穿线管各200米,备件甲供,甲方指定施工部位。
2.4.6拆除并更换1BF、2BF本体电偶补偿导线各12000米,备件甲供,甲方指定施工部位。
2.4.7拆除并更换1BF、2BF本体电偶及连接头各60支,安装保护管,制作防护罩,备件甲供,甲方指定施工部位。
2.4.8高炉各部位利旧仪表,因施工需要临时拆除的,乙方负责拆除、保护、回装,确保使用性能。
2.5给排水及土建系统
2.5.1更换矿槽水泥仓绿灰岩板70块,绿灰岩板(200mm×300mm)备件甲供,内部水泥修复补平(内部需要安装锚固件后进行水泥修复)。
焦炭仓原工艺孔封堵牢固,每座高炉8个孔,孔型大小500mm×500mm,仓壁厚度约350mm,,除绿灰岩板外其它如水泥及粘接剂等材料全部乙供。
2.5.2拆除并更换1BF炉体冷却系统5-14段冷却壁区间内部分管线(DN32管线=1900米,DN450手动闸阀=8台,DN250手动蝶阀=2台,DN200手动蝶阀6台,DN32旋塞阀=340台),制作并更换1BF水包(炉台打水包DN50管道共30米,水包DN200管道共20米)、制作并更换供水环管(三层进水环管DN250=50米,二层环管DN250=60米,高压环管DN250=70米)、制作并更换气密箱排污水箱、管道支架、U型管夹,无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供,垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供,阀门乙方保护性拆除,旋塞阀进行酸洗利旧(盐酸乙供)。
拆除并更换2BF炉体冷却系统5-14段冷却壁区间内部分管线(DN32管线=1900米,DN450手动闸阀=4台,DN250手动蝶阀=2台,DN200手动蝶阀3台,DN32旋塞阀=340台),制作并更换1BF水包(炉台打水包DN50管道共30米,水包DN200管道共20米)、制作并更换供水环管(三层进水环管DN250=50米,二层环管DN250=60米,高压环管DN250=70米)、制作并更换气密箱排污水箱、管道支架、U型管夹,无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供,垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供,阀门乙方保护性拆除,旋塞阀进行酸洗利旧(盐酸乙供)
2.5.3拆除并更换1#BF5、6、7、8段冷却壁共计88块;9、10、11、12、13段冷却壁共更换13块(按13块报价),拆除并更换2#BF5、6、7、8段冷却壁共计88块;9、10、11、12、13段冷却壁共更换10块,1BF、2BF水冷炉喉钢砖更换,主材甲供,部分备件甲方提供钢板乙方现场制作并更换,将1BF、2BF腰板安装更换成U型管形式,并配管。
乙方负责备件倒运及现场打压、通球,打压标准由甲方提供;废旧下线冷却壁由乙方进行倒运至甲方制定位置(两公里以内)。
炉内吊盘由乙方搭建(材料乙供),炉墙全部积溜及施工区域喷涂料由乙方负责清理清理至风口上沿。
2.5.4拆除并更换1BF热风炉冷却水管线D630=6米,D159=36米,D273=25米,D219=110米,D377=54米,D480=46米,D425=4米,D325=52米,D33.5=10米,D42.3=25米,D60=36米,D48=345米,D26.8=210米,D75.5=327米;闸阀:
DN300=2台,DN200=4台,DN150=5台;旋塞阀:
DN65=12台,DN40=49台。
无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供,垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。
水包、排水斗、U型管夹乙方现场制作并更换,具体施工量详见图纸,主材甲供乙方负责施工。
拆除并更换2BF热风炉冷却水管线D33.5=10米,D42.3=25米,D60=36米,D48=345米,D26.8=210米,D75.5=327米;闸阀:
DN300=2台,DN200=2台,DN150=2台;旋塞阀:
DN65=12台,DN40=49台。
无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供,垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。
水包、排水斗、U型管夹乙方现场制作并更换,具体施工量详见图纸,主材甲供乙方负责施工。
阀门乙方保护性拆除,旋塞阀进行酸洗利旧(盐酸乙供)
2.5.5拆除并更换1BF布袋伴热管道系统:
无缝钢管D34×3=600米,无缝钢管D50=400米,闸阀Z41H-25CDN25=40台,管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈,刷漆要均匀全面彻底,无遗漏地方。
无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供,垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。
蒸汽管道压力为1.2MPa,全部需要保温,50mm厚岩棉,0.5mm镀锌铁皮,保温材料,防腐材料乙供。
2.5.6拆除并更换一期高炉蒸汽管道:
无缝钢管D133=400米,阀门=4台。
蒸汽管道(压力为1.2MPa)全部保温,50mm厚岩棉,0.5mm镀锌铁皮。
管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈,刷漆要均匀全面彻底,无遗漏地方。
无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供,垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供,防腐材料、保温材料全部乙供。
2.5.7拆除并更换1BF高炉炉顶蒸汽管道:
无缝钢管D76×4=150米,无缝钢管D57×3.5=100米。
蒸汽管道全部重新保温(压力为1.2MPa、50mm厚岩棉,0.5mm镀锌铁皮),无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供,垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供,保温材料全部乙供。
管道施工完毕后除锈并刷一遍铁红醇酸防锈,刷漆要均匀全面彻底,无遗漏地方,防腐材料乙供。
2.5.8拆除并更换一期鼓风机风机冷却水管道及阀门:
无缝钢管D325=120米,D219=80米,D159=100米,D133=20米,D108=110米,阀门=8台。
无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供,垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供,其中异径弯头需要乙方现场制作及更换。
2.5.9拆除并更换1BF、2BF加压泵房内管道及阀门:
两座高炉螺旋焊管:
DN300=70米,DN250=10米,手动蝶阀DN350=10台,DN300=4台,手动蝶阀DN250=6台,电动蝶阀DN300=2台,止回阀DN250=2台。
无缝钢管、阀门、法兰、弯头等材料甲供,垫片、螺栓、螺母、线麻等材料乙供。
2.5.10水冲渣弯段基础及渣沟重新制作并渣沟加高300mm,乙方参照甲方提供的图纸(冲渣沟支柱施工图[图号:
]120.43j6-17),乙方包工包料,甲方指定施工部位。
2.5.11更换一期高炉供水泵房内部分管道,螺旋焊管:
D920=25米,D630=32米,D1020=64米,D1220=26米,同心异径管D1020×1220=1个,同心异径管D920×1020=1个现场制作或乙方提供,D377=4米,冲压弯头:
DN350=3个,DN600=6个,D920=4个,D1020=1个。
备件甲供,具体更换位置由甲方现场指定。
2.6耐材系统
2.6.1更换1BF、2BF本体铁屑填料20吨,(耐材甲供)。
2.6.2拆除并重新砌筑1BF和2BF热风围管、主管道、联落管等耐材,施工量以设计院最终图纸量为准(耐材甲供),但喷涂及锚固钩等乙方包工包料。
(注:
设计图纸由热风炉技改单位提供)
2.6.3拆除所有耐材由乙方负责倒运、装车,车辆由乙方自行解决。
3.工程特点
液压管线较多,故要及时协调,统筹安排。
4.项目管理目标
4.1质量目标
工程一次验收合格率100%。
4.2工期目标
工期为50天。
4.3安全目标
确保无事故。
3、主要项目施工方案
1.液压系统安装
在制作安装管道时一般按照先里后外,先上后下,先主管后支管,先大管后小管的原则。
同时考虑到工期比较紧张,可能反向安装,哪里有条件就优先配哪儿的管。
1.1管子切割
(1)使用专用工具对管材进行切割和坡口加工,
打完坡口后,用四氯化碳将管子端部50mm内外清洗干净,并封口,坡口型式通常如下:
表三:
S(mm)
γ(mm)
C(mm)
P(mm)
3~9
70°±5°
1±1
1±1
(2)钢管切口的质量必须满足:
a、切口表面须平整,不得有裂纹、重皮。
管端的切屑,粉末,毛刺,焊渣、氧化皮等必须清除干净。
b、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。
1.2管子的弯制
(1)液压、润滑系统的管子采用冷弯。
(2)直径小于或等于30mm的钢管采用手动液压弯管机弯制,
(3)弯管机的胎具应与管子外径相同,其内槽深度应大于管子半径。
(4)弯制的角度应作好样板控制,冷弯管都有反弹现象,检查时应松开压力,使管在自由状态下检查。
(5)弯管的最小弯曲半径应不小于管子外径的3倍,管子工作压力高,弯曲半径宜大。
(6)管子弯制后椭圆率(最大外径-最小外径最大外径×100%)应不超过8%;弯曲角度偏差(Δ/L)应不超过±1.5mm。
1.3管子的组对
(1)管子组对间隙应符合表三的规定。
(2)组对时要保证两根管子焊接在一条直线上,并留有一定间隙。
(3)管子、管件对口时应做到内壁平齐,内壁错边量应符合下列要求:
a、Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%,且不大于1mm。
b、Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚20%。
且不大于2mm。
(4)组对好的钢管,应先点焊固定,点固采用三点点焊法,每次点焊长度一般为10~15mm,高度为2~4mm,且不超过管壁厚度的2/3。
点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
(5)装配法兰时应使法兰平面垂直于管子的轴线,其误差不应超过1mm
(见图3)。
两法兰接合面要求平行,其误差不应超过0.5mm(见图3)。
(6)管子不得强力对口,对口附近宽度20~30mm范围内外管壁应将油、水、漆、锈及毛刺等清除干净。
1.4管道的焊接
(1)工作压力等于和大于6.3Mpa的管道,对口焊缝不得低于Ⅱ级焊缝标准。
(2)焊工应按有关规定进行考试,取得所施焊范围的合格证书后,方能参加本施工施焊范围的焊接工作。
(3)所有焊接材料应具有合格证,焊条应按有关范围要求烘干,焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
焊丝应脱脂、除锈(或除去氧化膜)。
(4)管道焊接时,管径≤50的管道采用氩弧焊接,对于管径≥50的管道可采用氩弧焊打底,电弧焊填充。
(5)管道的环形焊缝距离弯管的弯曲起点不应小于200mm,直线管段两相邻环缝的距离不应小于150mm。
(6)每焊完一层必须用锤子或钢丝刷将熔渣及氧化物、飞溅物清除干净。
若发现有气孔,裂纹、夹渣等缺陷,应将缺陷部位铲除,重新补焊后,方可焊下一层。
各层的引弧点与熄弧点应错开。
(7)每道焊缝应一次连续焊完。
若因故被迫中断,应根据工艺要求采取措施防止裂纹,再焊前必须检查,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。
1.5管道焊接质量的检查
(1)焊接后必须对焊缝进行外观检查,焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
(2)角焊缝的焊脚高度应符合设计规定,其外形平缓过渡,表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,咬肉深度不得大于0.5mm。
(3)只有外观检查合格的焊缝,按下列比例抽查进行射线探伤。
焊缝射线探伤抽查量
工作压力,Mpa(bar)
抽查量,%
6.3(63)
6.3~31.5(63~315)
>31.5(315)
5
15
20
(4)焊缝按比例抽查不合格者,应加倍抽查,仍不合格,则应对该焊工在该管线上所有焊缝全部进行无损探伤,按其结果决定是否返工处理。
(5)焊缝不合格的允许返修,焊缝的返修应有工艺措施;同一焊缝的返修次数;碳素钢管允许返修3次;合金钢管返修不得超过2次。
1.6管道安装的要求
(1)管道安装应横平竖直、排列整齐、美观。
安装允许偏差值必须符合表五的规定。
管道安装允许偏差(mm)表五
项次
项目
允许偏差
1
坐标及标高
架空
10
地沟
15
2
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg>100
1.5/1000
3
主管垂直度
2/1000
最大15
4
成排管道
在同一平面上
5
间距
5
交叉管道管外壁间距
+10
6
成排管段和成排阀门在同一直线上间距
3
(2)连接件必须错开布置见(见图6),其间距错开应不小于100mm。
(3)在施工过程中,如遇管道之间相互碰撞,可按下列原则处理;一般小管径让大管径管道;有压管道让自流管道,低压管道让高压管道。
管道不能直接焊接在预埋件上,必须在预埋件上焊接支架和管夹对管道进行支撑保护。
(4)管道连接处及焊接连接管应符合以下要求:
管道的连接点一般应设置在易于操作,方便检查维修的位置,管道中的对接焊缝或法兰接头应离开支架100mm以上,穿墙管道的接头位置距离墙面0.8m以上。
直管段上两面对接焊缝间的距离应大于管径,并不得小于200mm;对接焊缝距弯管的起弯点不得小于管子外径,且不得小于100mm(冲压弯头除外)。
管道附件及管道的焊缝上,不允许开孔或接支管。
(5)采用法兰连接的管道,在装配法兰时,应保证法兰两侧管道轴线重合,法兰垫片应装在法兰中心位置上,其内径不得小于法兰盘内径。
(6)与设备连接的管道和附件所受的重力一般不允许传递给设备,应设支架或吊架承受管路和附件的重力和推力,所设支架不得妨碍通行,更不得妨碍设备的拆卸和检修。
(7)管道安装间断时,敞开的管口处应临时加以封闭。
(8)润滑脂系统的润滑管路(给油器或分配器至润滑点间的管道)在安装前应充满润滑脂,管内不得留有空隙。
(9)软管的安装:
a、软管安装应注意弯曲半径不宜过小,外径大于及等于30mm的软管,其最小弯曲半径应不小于管子外径的9倍,外径小于30mm的软管,其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。
b、软管与管接头的连接处应有一段直线部份,其长度不应小于管子外径6倍。
c、在静止及随机移动时,均不得有扭转变形现象。
d、当长度过长或承受剧烈振动的情况时,宜用夹子夹牢,但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。
e、当自身会引起过分变形时,必须有适当的支托或按其下垂位置安装。
f、软管长度除满足弯曲半径和移动行程外,尚应有4%左右余量。
g、软管相互间及同它物不得有磨擦,离热源近时,必须有隔热措施。
1.7管道循环冲洗
循环油冲洗,液压系统选用线外冲洗油站。
由于主管路长,我公司准备特从武汉总部调用2000L/min冲洗油站1台,冲洗用油箱注油前必须清洗干净,冲洗用油介质与系统的工作介质油相容。
冲洗油注入油箱前进行取样,作油的清洁度检验,作为原始冲洗依据。
1)管道在安装位置上组成循环冲洗回路,必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开,
2)做临时连接用的钢管道,在接入冲洗回路前也应酸洗合格
3)冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油液.液压系统主体思路为主管道为一个系统,各液压阀台为一个冲洗系统,稀油润滑管道采用设备本体泵进行冲洗,具体细节这里不作阐叙。
4)冲洗过程中宜采用木锤振打管路的方法加强冲洗效果。
5)油箱在加入冲洗油液前应作检查,内部不得有任何肉眼可见的污染物。
6)管道冲洗完毕后若要拆卸接头,须立即用洁净的塑料布封口。
7)循环冲洗时,油温要加热,一般为40~50°C,最高温度不得超过65°C,冲洗压力为0.5~1.0Mpa。
在回路冲洗30分钟后,检查油过滤器,进行清洗。
以后视污染情况而定。
8)连续冲洗24小时后,可在冲洗回路的最后一根管上提取油样进行油样化验(取样时监理应在场)。
循环冲洗所须设备如下:
电气操作盘
一套
空气开关、插座
冲洗泵站
一台
2000L/min一台
连接管线
一套
Dg50管100米Dg80管80米
活接头
套
GAV16GAV20GAV25GAV30各60套
3μ滤芯
件
20件
1.8系统压力试验
a.系统的压力试验应在冲洗合格后进行。
b.压力试验介质一般应用工作介质。
工作介质加入油箱时应经过过滤,过滤精度不应低于系统的过滤精度。
c.系统的压力试验为工作压力的1.25倍。
e.系统中的液压缸、液压马达、伺服器、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。
压力试验期间不得锤击管道,且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及重噪声作业。
f.压力试验时如有故障需要处理,必须先卸压;如有焊缝需要重焊,必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。
g.压力试验逐渐升高,每升高一级宜稳压2-3分钟,达到试验压力后,持压10分钟,然后降至工作压力进行全面检查,以系统所有焊缝和连接口无漏油,管道无永久变形为合格。
1.9液压施工技术要求
1、本次大修更换液压管线必须由专业施工队伍完成,旧管线拆除由乙方负责。
2、液压管线布局要合理,应不妨碍设备正常运转和检修,尽量遵照原管线布局。
3、液压管线焊接全部要求氩弧焊,管子切割断面与轴向垂直度90°±0.5°,断面应清除毛刺,锐角倒钝。
4、管子的弯曲半径不得小于其外径3~5倍。
5、由于新管线为不锈钢材质,所以管线可不必酸洗,但必须进行吹扫.吹扫完成检验标准:
在管口包白纱布,白纱布未被气体污染,称为合格。
管线循环冲洗可利用站内泵组和油箱内油品,但循环回路不得经过阀台,需制作临时管路(所有材料乙供),循环冲洗48小时后,将废油排除,清洗油箱,更换液压油(甲供),然后再次冲洗,直到达到系统要求的清洁度等级(NAS9级)。
6、液压管线进行试压,系统的实验压力为矿槽:
10.5Mpa,炉顶15Mpa,炉前20Mpa。
7、液压管线通过液压站混凝土墙预留孔处,待管道试压合格后,用木块塞紧,防止
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