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循环流化床锅炉详细资料
循环流化床锅炉机组控制
AutomationControlinCFBBUnit
徐昌荣张小辉
2000.5
北京和利时系统工程股份有限公司
BeijingHollySysCo.,Ltd
第一章循环流化床锅炉
一、前言
目前工业世界正在面临三个严重问题:
能源(Energy)、环境(Environment)、经济(Economy),即三“E”问题。
流态化燃烧技术正是解决三“E”问题的有力工具。
现在世界各国已认识到采用循环流化床锅炉能经济地解决能源和环境保护问题。
因此各工业发达国家对循环流化床(CFB)锅炉技术的开发、研制都给予很大的重视。
世界各国对环境保护的要求日趋严格,由于煤粉炉对所用燃料品质要求高(发热量和挥发分必须大于一定值,否则难以燃烧)且脱硫装置的投资和运行、费用昂贵(如尾部烟气脱硫装置的投资要占发电机组总投资的15~20%),传统煤粉燃烧锅炉受到严重挑战。
应运而生的循环流化床锅炉具有两段低温燃烧、强化传热、燃料适应广以及负荷调节范围大能减少NOx(NO、NO2的总称)生成量和加入石灰石脱硫的优点,更适应目前的环保要求。
现在世界已有50多家公司提供循环流化床锅炉产品,对锅炉设计,各个公司和制造厂对循环流化床锅炉制造技术已提供大量的数据资料,而对循环流化床锅炉控制系统设计与运行方面的资料确很少。
至今,国内一些循环流化床锅炉机组由于控制系统设计的缺陷和运行人员对循环流化床锅炉燃烧过程了解不够而造成一些事故和自动投入率低。
另外,还存在因对循环流化床锅炉的控制不够熟悉,而造成启动延迟、水冷壁爆管等问题。
实际上还有许多是由于确乏对运行人员的培训造成的。
循环流化床锅炉是在沸腾炉基础上发展起来的,它完全是一种‘反应器’,其性能与常规煤粉炉不同,其原因之一是它的燃烧室内的床料具有相当大的惰性和蓄热能力,如果采用常规煤粉炉运行经验的控制手段来控制、监视循环流化床锅炉,那就势必会导致事故发生。
故此必须对循环流化床锅炉的控制环节要完全了解,才能确保证循环流化床锅炉机组安全、可靠、
经济的运行。
二、循环流化床
1、流态化过程
当流体流过固体颗粒时,两者之间产生相互作用,即表面力和体积力。
当流体向上穿过原来静止固体颗粒床层时,由于流体与固体颗粒之间的作用力使流体与固体的运动状态发生变化:
当流体流速较低时,静止的固体颗粒保持原来的静止状态,流体只能由固体颗粒间隙通过;当流体流速增加到某一速度值后,固体颗粒重力不再由底板的支持力来平衡,而全部由流体的作用力来平衡,此时对于单个颗粒来讲,它处于悬浮状态,可在床层中自由运动,就整个床层而言,具有了类似流体的性质,这种状态就被称为固体颗粒流化态,颗粒床层从静止状态转为流态化时流体的最低速度则被称为临界流化速度;当流体的流速大于临界流化速度时,固体颗粒在流体作用下开始向上作变速运动,随着流体流速的变化,固体颗粒床层的状态可分为:
固定床、鼓泡床(细粒流态化)、沸腾态(湍流流化态)、密相输送态(快速流化态)、稀相输送态。
图1-1-1
从流态化过程来看,随着表面观测到的流速增长,通常出现五种不同的流态化工况,这5种工况的主要特点示于下表:
工况
流化速度
u(m/s)
主要形状与特点
固定床
0≤u≤ 气体穿过静止粒子间隙流动 细粒流态化 umf≤u≤umb 床均匀平稳膨胀;上界面平整清晰;细粒运动但无聚集倾向,压力波动很小。 鼓泡流态化 umb≤u≤ums 布风板区周期性形成气泡,上界面不平整,床压波动较大且无规律。 弹状流态化 ums≤u≤uk 床上形成弹状气泡,床上表面升高且以一定频率规律崩溃,床压波动大而有规律。 湍流床 uk≤u≤utr 气泡细小狭窄,空隙率小;粒子束往复形成与破裂,上界面不很清楚,压力振幅小。 快速流态化 u≥utr 无气泡出现与存在,无上界面,粒子被输送出床顶部,必须在床底部不断加入颗粒补充替代才不致被吹成空床,颗粒在气流中的滑移速度大于单个颗粒的自由落体速度,在一定的给料速度下,流速增加,床内粒子浓度变稀。 u───流化速度; umf───最小临界流化速度; umb───出现气泡表观速度; ums───出现弹状气泡速度; uk───湍流床开始表观速度; utr───出现气力输送表观速度。 2、流化床的特点 当流体的流速大于临界流化速度,固体颗粒浓度可以区分为密相区和稀相区,此时称为流化床。 流化床有类似流体的性质,主要表现为: (1)在任一高度的静压近似等于在此垂直高度上单位床截面内固体颗粒的重量; (2)无论床层如何倾斜,床表面总是基本保持水平; (3)床内固体颗粒可以象流体一样从底部或侧面的孔口中排出; (4)密度高于床层表观密度的物体在床内会下沉,密度小的物体会浮在床面上; (5)床内颗粒混合良好,当加热床层时,整个床层的温度基本均匀。 3、循环流化床的特点 当流化床中被流体带走的固体颗粒经过返料装置再返回到流化床中时,便形成循环流化床,循环流化床具有以下特点: (1)不再有鼓泡流化床时清晰的界面,固体颗粒充满整个空间; (2)有强烈的物料返混、扬析现象; (3)颗粒与流体之间的相对速度变大; (4)床层空隙率和颗粒循环流量与流体流速有关; (5)床层压降随气流速度和固体颗粒的质量流量有关; (6)高流速、强烈颗粒返混、良好横向混合使得整个空间内温度分布趋于均匀; 一、循环流化床锅炉 1、流化床锅炉发展过程 随着经济的发展,现代化工业生产对能源的需求量大量增长,由此也导致了环境污染日益严重。 如何解决能源、减少环境污染,是当今世界各国人民面临的难题。 燃煤是当今人类获得能源的主要手段之一,如发电、供热。 而燃煤设备排出的烟气、粉尘是大气污染的主要来源之一,若能尽量减少烟气中有害物质的成分排放量,将有助于降低环境污染。 同时随着煤量的大量利用、煤质越来越差,对高灰分煤、高硫煤、高氮煤、低热值煤的综合利用,是目前解决能源问题的主要方面之一。 循环流化床锅炉(CirculatingFluidizedBedBoiler,CFBB)采用低温分段燃烧,可以有效降低NOX的生成量;同时,通过向CFBB床内加入脱硫剂,CFBB烟气中SO2的含量也大大降低;再有,CFBB的物料分离设备及返料设备使固体物料返回炉膛,从而加强了燃烧对燃料的适应性等特点。 因此,CFBB是解决能源、污染问题的主要手段之一。 自问世以来世界国家对CFBB非常重视并大力推广,在工业锅炉(电站锅炉、供热锅炉等)领域得到了广泛应用。 循环流化床燃烧方式由流化床燃烧方式发展而来,流化床燃烧是介于层燃燃烧和煤粉燃烧之间的一种燃烧方式。 层燃燃烧燃烧效率低,煤粉燃烧燃烧效率高,但排放物有害物质含量高。 流化床燃烧克服了二者的缺点,保留了它们的优点,是一种洁净高效的燃烧方式。 流化床燃烧技术的研究最早可追溯到1921年,当时FritzWinkler建立了一个小型流化床燃烧试验台,用于流态化技术的试验研究;60年代第一台常规流化床锅炉投入运行,由于常规流化床锅炉飞灰大未完全燃烧损失较大,燃烧效率不高,于是能够收集飞灰进行再循环燃烧的循环流化床技术便应运而生;1979年芬兰Ahlstrom公司开发的第一台蒸发量为20t/h的循环流化床锅炉投入运行;1982年德国Lurgi公司的84MW循环流化床锅炉投入运行;1985年德国Babcock公司270t/h循环流化床锅炉投入运行。 至今为止,单机发电能力为250MW的循环流化床锅炉已在法国成功运行,单机容量为300MW-600MW的大容量循环流化床锅炉也在研制之中。 另外,国际上还在发展增压流化床燃烧技术。 我国从八十年代开始进行循环流化床燃烧技术的研究,现已有几百台容量从35t/h至410t/h的循环流化床锅炉在现场成功投运。 2、流化床锅炉特点 (1)、循环流化床锅炉的主要运行工作条件: 温度(℃)850~950 流化速度(m/s)4~6 床料粒度(μm)100~700 床料密度(kg/m3)1800~2600 燃料粒度(mm)<12 脱硫剂粒度(mm)~1 床层压降(kPa)11~12 炉内颗粒浓度(kg/m3)150~600(炉膛底部) 10~40(炉膛上部) 钙/硫比1.5~4 壁面传热系数(W/m2.K)210~250 (2)、循环流化床锅炉结构特点 循环流化床锅炉大体可分为两个部分: 第一部分由炉膛(快速流化床)、气固分离设备、固体物料再循环设备和外置热交换器(有些循环流化床锅炉没有该设备)等组成了固体物料循环利用回路。 第二部分为对流烟道,布置有过热器、再热器、省煤器和空气预热器等部件组成了一个换热区域,这部分与常规煤粉锅炉燃烧锅炉相近。 图1-2-1为一个典型循环流化床锅炉系统的示意图。 燃烧所需的一次风和二次风分别由一次风机和二次风机经空预器从炉膛的底部布风室和侧墙管道送入炉膛;物料(燃料、石灰石等)由给煤机(一般两级给煤机)从炉膛侧面加入炉膛;返料由高压风机的高压风从炉膛侧面进入炉膛。 炉膛四周则布置有水冷管用于吸收燃烧所产生的部分热量,由高温气流经过尾部烟道的换热器进行热交换,利用热能。 (3)、循环流化床锅炉燃烧基本特点 A、循环的低温动力燃烧 循环流化床燃烧是炉内高速运动的烟气与其所携带的湍流扰动极强的密集粉体密切接触,并具有大量粒子成团返混回流的流态化燃烧反应过程,是非常复杂的物理-化学过程;同时,在炉外将绝大部份高温的固态颗粒捕集,并将它们送回炉内再次参与燃烧过程。 如此反复循环地燃烧,显然燃料在炉膛内燃烧的时间延长了。 在这种方式下,考虑到脱硫、脱氮的因素,炉内温度一般约850℃左右。 这样的温度水平与普通煤粉炉相比,属低温燃烧水平,在灰熔点温度以下很多,这就免去了灰熔化带来的烦恼。 这种“低温燃烧”方式,其好处甚多,诸如炉内结渣及碱金属物析出均比煤粉炉中要改善得多,对灰特性的敏感性减低,也毋须很大空间去使高温灰冷却下来,氮氧化物生成量低,可于炉内组织廉价而高效的脱硫工艺等。 从燃烧反应动力学角度看,循环床锅炉内的燃烧反应控制在动力燃烧区(或过渡区)内,循环床锅炉内相对来说温度不高,并有大量固体颗粒的强烈混合,这种情况下的燃烧速率主要应取决于化学反应速度,也就是决定于温度水平,而物理因素不再是控制燃烧速度的主导因素。 循环流化床锅炉内燃料的燃烬度很高,通常性能良好的循环床锅炉燃烧效率可达98~99%以上。 B、高速度、高浓度、高通量的固体物料流态化过程 循环流化床锅炉内的固体物料(包括燃料、残炭、灰、脱硫剂和惰性床料等)经历了由炉膛、分离器和返料装置所组成的外循环。 同时在前面介绍快速流态化的特点时我们也介绍了炉膛内固体物料的内循环,因此循环流化床炉内的物料参于了外循环和内循环两种循环运动。 为了使炉膛内的物料流动起来,需要高速度的流体,而炉膛内物料参于了外循环和内循环两种循环运动使炉膛内的物料颗粒浓度大,整个燃烧过程是在物料、流体高通量循环运动的动态过程中逐步完成的。 C、高强度的热量、质量和动量传递过程 在循环流化床锅炉中,大量的固体物料在强烈湍流下通过炉膛,通过人为操作可改变循环物料量的多少并且还可改变炉内物料的分布规律,以适应不同的燃烧工况。 在这种方式下,炉内的热量、质量和动量传递过程是十分强烈的,这就使整个炉膛高度的温度分布均匀,运行实践也充分证实了这一点。 3、循环流化床锅炉的主要优缺点 循环流化床锅炉与常规锅炉相比具有如下优点: (1)对燃料的适应性好 只要所用燃料的热值足以把燃料和空气升温到稳定燃烧所需温度,该燃料就能在CFBB中稳定燃烧。 当燃料热值大于CFBB所需最低热值时,可以通过改变一、二次风量分配和返料量来控制炉床的吸热份额,从而达到稳定运行的要求。 CFBB既能烧高挥发份及高热值的优质煤,也能烧高灰份、低热值的劣质煤,甚至还可以烧煤矸石及垃圾。 (2)燃烧效率高 常规工业锅炉和普通流化床锅炉燃烧效率不高,仅为85%-90%。 循环流化床锅炉由于采用飞灰再循环燃烧,其锅炉燃烧效率可达95%-99%。 燃烧劣质煤时,燃烧效率比煤粉炉高5%。 (3)燃烧热强度高 采用飞灰再循环燃烧,提高了锅炉的炉膛截面热强度和容积热负荷。 常规流化床锅炉的截面热强度和炉膛容积热强度分别为1-3MW/m2和0.1-0.2MW/m3,而CFBB的截面热强度和炉膛容积热强度分别为3-8MW/m2和0.16-0.32MW/m3,大约是煤粉炉的10倍。 (4)脱硫效果好 由于石灰石脱硫的最佳反应温度在850℃左右,而CFBB炉床温度一般控制在850℃-900℃之间,加上飞灰再循环可进一步提高脱硫效率,故当Ca/S为1.5-2.0时,CFBB脱硫率可达到85%-90%。 (5)NOX排放量低 由于CFBB采取分段低温燃烧方式,炉膛温度一般控制在800℃-900℃之间,NOX的生成量明显减少,其排放浓度一般为100-200ppm,远低于常规煤粉炉的排放量500-600ppm。 (6)负荷调节性能好 锅炉需要改变负荷时,可通过调节给煤量、一次风量、二次风量、流化风速及返料量来实现。 一般情况下,CFBB热负荷变化范围为25%-100%,其变化速率可达到5%-10%/min。 同样,CFBB也存在一些缺点,主要有: (1)风机电耗大 返料所需高压风机的风压大,电耗高。 (2)热惯性大 高温旋风分离器和返料装置具有笨重的耐火材料内砌体,冷热惯性大,给机组快速启停带来困难。 (3)漏灰严重 由于CFBB炉膛内采用微正压燃烧,高温旋风分离器也采用局部正压,因此漏灰严重。 4循环流化床锅炉系统组成 尽管循环流化床锅炉结构形式多种多样,但其原理相差不大,系统组成也基本相同,图1为一种典型的循环流化床锅炉系统图。 循环流化床锅炉由布风装置、密相区、稀相区、炉内受热面、气固物料分离装置、固体物料再循环装置(返料装置)、尾部受热面及床外热交换器等部分组成。 煤和石灰石通过给料装置送入炉膛内,与从布风板下部送入的一次空气和从炉膛中上部送入的二次空气进行燃烧反应。 燃烧产物及颗粒较小的未燃物质随气流携带进入气固分离装置,颗粒较大的未燃物质则在床层上面上、下运动,与床料一起成沸腾状态,构成循环流化床锅炉的密相区。 密相区上面的炉膛空间即为稀相区。 炉膛排出的气固混合物经上部烟道进入气固分离装置,经分离装置分离后的气体进入尾部烟道。 分离器出来的固体物质有的经返料装置直接进入炉膛再次燃烧,有的还要经过床外换热器冷却后再进入炉膛进行燃烧,以达到调节床温的目的。 循环流化床锅炉炉堂内一般都布置炉内受热面,以吸收燃料燃烧所释放的热量。 为了进一步吸收烟气热量及降低排烟温度,与煤粉炉一样,循环流化床锅炉尾部布置有过热器、省煤器及空气预热器等尾部受热面。 另外,有的循环流化床锅炉还设置有床外热交换器。 (1)布风装置 布风装置由布风板、一次风室及风帽组成。 一次风经过空气预热器加热后进入一次风室,然后通过布风板上的小孔和风帽进入炉床上面,与给煤及返料混合、燃烧。 床料以布风板为支撑,一次风通过布风板对床料、燃料及石灰石产生向上的推动力,建立流化状态,使床料、燃料、石灰石在床层上强烈掺混,进行剧烈的燃烧及传热过程。 另外,一次风还提供燃料初期燃烧所需的空气。 布风装置是循环流化床锅炉的重要组成部分。 流化状态的建立、流化质量的好坏及燃烧工况稳定与否都与布风装置的结构有很大关系。 (2)密相区 布风板上部床层下部的炉膛空间称为密相区。 密相区中煤及石灰石的浓度很大,燃料与空气的反应主要发生在密相区。 为了达到脱硫效果,密相区的温度一般控制在850℃-900℃。 由于密相区中只送入部分助燃空气,故该区燃烧反应处于还原性气氛中。 燃料中的大颗粒物质在重力的作用下在密相区进行上、下往返运动,不断地与空气发生反应。 当颗粒尺寸减小到一定程度时,气流对颗粒的气动力大于颗粒的重力及运行阻力,颗粒进入稀相区继续燃烧。 (3)稀相区 床层上部的炉膛空间称为稀相区。 炉膛中的细颗粒在床层表面被气流夹带进入稀相区。 二次风在稀相区送入炉膛,使燃料在炉膛内形成强烈的气旋运动,气固两相流混合充分,燃料和空气发生强烈的燃烧反应。 在稀相区送入二次风,可以保证循环流化床锅炉内燃料后期燃烧完全。 燃烧放出的热量与炉膛中的换热面进行热量交换,使换热面中的工质逐步升温以满足要求。 炉膛中除布置有水冷壁外,有的循环流化床锅炉在稀相区还布置有各种对流及辐射受热面。 (4)炉内受热面 炉内受热面包括膜式水冷壁和过热器,是CFBB吸收燃烧放热并把水变成蒸汽的主要环节。 不同形式的CFBB其炉内受热面的数量及布置方式不完全相同。 (5)气固分离装置 从CFBB炉膛出来的烟气中含有大量未燃煤颗粒,若不把这些未燃燃料从烟气中分离出来,不仅影响燃烧效率,而且会对尾部烟道及尾部受热面造成十分严重的磨损。 因此,CFBB在常规流化床锅炉的基础上增加了气固分离装置及返料装置,以把未燃颗粒从烟气中分离出来并送入炉膛继续燃烧。 气固分离装置是CFBB的关键部件之一,它的形式及数量决定了锅炉整体布置的形式和紧凑性。 它的性能对燃烧室的气动特性、传热特性、循环倍率、燃烧效率及锅炉出力等参数都有重要影响。 同时,气固分离装置的分离效果也直接影响CFBB负荷的调节范围。 如果分离装置达不到预定的分离效果,系统的负荷调节性能将很难满足预定要求。 气固分离装置有中温旋风分离器、高温旋风分离器、惯性分离器和百叶窗分离器等多种形式。 为了达到较高的分离效果,有些CFBB还采用多级分离装置。 高温旋风分离器收集效率高,阻力较大,燃烧系统布置欠紧凑。 各种惯性分离器收集效率低,阻力小,但燃烧系统布置紧凑。 选择何种分离装置,需综合考虑CFBB的结构及运行要求。 (6)返料装置 从气固分离装置分离下来的颗粒通过返料装置送入炉膛继续燃烧。 有的循环流化床锅炉还通过返料来调节床温。 通过返料装置控制床温,可以有效降低NOX的生成量。 返料装置的正常运行对燃烧过程的可控性及锅炉负荷的调节性能都起到决定性作用。 返料装置不仅用来回送返料,还能避免流化床内高温烟气不经过送灰器而直接进入分离器。 因此,返料装置既是一个飞灰回送器,又是一个锁气器。 CFBB中采用的返料装置一般都是非机械式的,有两种类型。 一种是自动调整返料器,返料量随锅炉负荷变化自动发生变化,不需调整返料风量。 另一种是阀型返料器,必须通过调整返料风量来达到改变返料量的目的,即锅炉负荷变化时必须改变返料送风量。 (7)排渣装置 CFBB正常运行时要求维持一定的床层厚度。 床层太厚不利于燃料进入流化状态,同时也加大了送风电耗。 相反,床层太薄又容易把床料及燃料吹跑,无法形成床层。 CFBB是通过排渣装置来控制床层厚度的,床层增厚加大排渣,床层减薄则减少排渣量。 (8)尾部受热面 从旋风分离器出来的烟气温度很高,若不采取措施加以利用则严重影响锅炉效率。 因此,锅炉尾部烟道中装有省煤器、空气预热器、低温过热器等尾部受热面,用于吸收烟气中的热量,以提高能源利用效率,并降低排烟温度。 (9)床外换热器 有些类型的CFBB带有外部流化床热交换器,如德国Lurgi型。 相反,有的CFBB如Ahlstrom型和中国生产的CFBB均没有采用外部流化床热交换器。 外部热交换器的作用是使分离器分离出来的飞灰部分或全部冷却至某一温度(如500℃),然后通过返料器送回床内继续燃烧。 外部流化床热交换器实质上是一个细粒子鼓泡床热交换器,可布置省煤器、蒸发器及过热器等受热面。 它具有传热系数高和磨损小等优点。 5、循环流化床锅炉的种类及特点 循环流化床锅炉燃烧技术经过几十年的发展,已形成了不同结构形式的CFBB,其中具有代表性的炉型有: (1)带整体式再循环换热器(IntrexTM)的CFBB 该炉型由美国FosterWheeler能源公司开发研制,其特点为: 不设置外部冷灰床,采用汽冷旋风分离器,循环灰从分离器下来进入与锅炉燃烧室后墙装成一体的整体式再循环换热器。 (2)Lurgi型CFBB 该炉型由前联邦德国Lurgi公司研制开发。 Lurgi型CFBB的特点为: 炉膛燃烧室内为细粒子床,炉膛里面布置有膜式水冷壁,炉膛外部设置冷灰床,其换热量的调节通过机械式锥形阀实现。 由于燃烧室中布置了受热面,所以锅炉结构得以简化。 (3)Pyroflow型CFBB 该炉型由芬兰Ahlstrom公司研制开发,其特点为: 该炉型没有外部低速流化床换热器,燃烧室内布置有膜式水冷壁和部分过热器,水冷壁下部敷设耐火材料保护层,其结构较简单。 由于美国FostorWheeler锅炉公司于1995年全部买下了Ahlstrom公司的锅炉股份,故这种型式CFBB的生产和研制现在由美国FosterWheeler公司接管。 (4)Circofluid型CFBB 该炉型由德国Babcock和VKM锅炉公司研制开发,其特点为: 锅炉燃烧室内布置了更多的受热面,不仅有膜式水冷壁,而且在燃烧室顶部布置了对流受热面,燃烧室出口烟温仅300-500℃,故可采用分离效率高、体积小的中温分离器。 另外,该炉型采用烟气再循环,以保证低负荷时的流化质量和分离效率。 (5)MSFB型CFBB 多粒子流化床(MultisolidFluidizedBed,MSFB)由美国Battelle研究中心研制,其特点为: 采用很重的固体颗粒作床料,流化速度较高(6-9m/s),可燃用粒经30mm以下的各种固体燃料,最大颗粒可达50mm。 密相区中的重颗粒可对大颗粒煤起研磨作用,使燃料、灰粒和石灰石的停留时间延长,从而提高燃烧效率。 第二章循环硫化床锅炉机组自动控制 随着机组容量越来越大,对热工自动化水平要求越来越高。 工业过程自动化控制的要求主要有: 安全性、经济性、稳定性。 为了满足工业过程控制的要求循环流化床锅炉机组与普通煤粉炉机组一样都要包括热工自动控制的五部分: 数据采集系统(DataAcquisitionSystem,DAS)、模拟量调节系统(ModulationControlSystem,MCS)、开关量顺序控制系统(SequenceControlSystem,SCS)、炉膛监测保护系统(FurnaceSafeguardSupervisorySystem,FSSS)及汽轮机数字电液调节系统(DigitalElectro-HydraulicControlSystem,DEH)。 由于循环流化床机组与普通煤粉炉机组的不同之处都集中在锅炉侧,汽机侧的功能及实现方法基本相同,故本文把重点放在循环流化床锅炉的热工控制上。 下面分别介绍上述五部分的功能。 一、数据采集系统(DAS) 数据采集系统按扫描周期连续采集循环流化床机组的模拟量、开关量、脉冲量等信息,将机组所有运行参数、输入输出状态、操作信息、异常情况等信息,以实时的方式提供给操作员,同时以各种方式进行记录和存储,指导运行人员进行安全可靠的操作,及事故处理、分析。 整个数据采集系统包括信号处理、CRT显示、记录和打印、历史数据存储和再现、事故追忆SOE以及性能计算。 1.信号处理 DAS对输入信号进行正确性判断、数字滤波、非线性修正、参数补偿、工程单位变换、开关量接点有效检查及脉冲量累计。 2.显示功能 显示功能是HS2000系统上人机接口软件所提供功能的一个部分。 循环流化床机组的显示功能完全可由HS2000系统的显示功能来实现,使各操作员站对系统所采集的数据进行处理,让操作员通过CRT、键盘、跟踪球等人机交互设备对整个机组实现监控。 各操作员站所带外设和可实现的功能可以各不相同,每个操作员站根据实际情况可自行设定和修改所
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