滑坡处治专项方案.docx
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滑坡处治专项方案.docx
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滑坡处治专项方案
重庆涪陵-丰都-石柱高速公路
K6+900-K7+030滑坡处治专项施工方案
编制:
复核:
审核:
路桥集团国际建设股份有限公司
重庆涪丰石高速公路总承包部第一工程处
二〇一二年七月十日
一编制依据
1、《中华人民共和国安全生产法》;
2、《建筑工程安全生产管理条例》;
3、《交通建设安全专项整治工作实施方案》;
4、《公路挡土墙设计与施工技术规范》
5、《公路路基施工技术规范》
6、《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-1999;
7、《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-91;
8、《建筑施工扣件钢管脚手架安全技术规范 》 JGJ130-2001;
9、《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95);
10、XX右侧边坡防护变更设计图纸
11、其它有关施工图设计、技术方案、技术标准规范及文件等;
12、本地区地形、地貌、水文、地质、气候、材料供应等施工条件的详细调查。
二工程概述
2.1工程简介
本滑坡位于XX路段的右侧,全场130m。
该路段为挖方路堑,原设计边坡为二级边坡。
在完成路基开挖及边坡刷坡后出现滑坡,无法进行边坡防护施工。
2012年7月,设计院对该滑坡现场踏勘后,进行了滑坡处治设计,对该滑坡段已滑土方进行清理,采取放缓边坡,进行削坡减载并用锚索抗滑挡墙、锚杆框格梁支挡锚固边坡,底级边坡设置反压平台以确保坡体稳定。
2.2地形地貌
滑坡处于盆岭相间低山丘陵、深切沟谷地貌,地形、地貌严重受地质构造控制,为一系列的北北东-北东向背斜山系、与长条形开阔的向斜槽地组成平行岭谷,山岭一般海拔300-500m,林木苍郁,水源丰富;沟谷标高一般为200-350m,设计带西段北东向背斜山岭和南北向背斜混生,构成菱形网格山脉;东段沟谷纵横,受地壳抬升影响,形成深大沟谷,沟壁陡峭,成锯齿状。
2.3地质情况
沿线地质构造较为复杂,为新华夏系第三沉降带之四川盆地东部,属于川东弧形构造带的组成部分;线路区走廊带内构造行迹以北北东-北东向梳状褶皱为主。
线路所通过处由箐山背斜、丰盛场向斜组成忠县背斜、忠县-丰都向斜及方斗山背斜组成。
路线通过区域崩塌、滑坡发育,局部出现断层、破碎带等不利施工地质情况,地下水丰富。
主要工程地质条件为粉质粘土,碎石土,砂岩,粉砂岩,泥岩,粉砂质泥岩,钙质泥岩、页岩,钙质砂岩化粉砂岩夹薄层砂岩。
2.4气候气象
沿线属亚热带湿润季风气候区,气候特点是冬冷而少雨,夏热而多伏旱,春早冷暖多变,秋凉多绵雨。
根据涪陵气象站的观测资料,区内多年平均气温18.0℃,极端最高气温43.5℃(2006年8月15日),最低气温-2.2℃,多年平均日照1333.3h。
该区历年最大降雨量为1479.40mm,最大日降雨量184.4mm(2007年7月18日),历年平均降雨量1047.6mm,降雨量分配不均,主要集中在5~9月,且多暴雨。
全区气候温和,四季分明,随海拔高度变化的主题气候明显。
热量丰富,但地区差异大;降水充沛,但时空分布不均;光照少、云雾多、无霜期长。
三施工计划
3.1施工顺序
根据本滑坡处治工程的具体特点,同时遵循边开挖边坡防护的施工原则,首先由大地沟路基队完成底级边坡的反压平台施工;安排大地沟路基对人工配合机械由上而下进行削坡减载;大地沟防护队紧跟刷坡自上而下进行挂三维网植草绿化,泄水管钻孔及安装,锚杆的钻孔、安装、注浆和框格梁的施工,以稳定边坡;削坡至底级平台后,大地沟防护队开始抗滑挡墙及锚索的施工;施工过程中安排专人在滑坡坡顶巡查,若发现异常应立即通知现场施工人员尽快、安全撤离至安全地带。
若遇雨天应暂停施工,并派专人在滑坡附近巡查、制止在滑坡面逗留人员,待天气好转,滑坡体稳定后再恢复施工。
滑坡处治施工工艺流程
3.2进度计划
边坡开挖遵循自上而下逐级开挖,边开挖边防护的原则,具体施工计划见下表:
施工内容
负责作业队
开始时间
结束时间
备注
反压平台
大地沟路基队
2012.7.20
2012.8.1
削坡减载
大地沟路基队
2012.8.1
2012.9.10
边坡防护
大地沟边坡防护队
2012.8.9
2012.9.30
四滑坡处治施工技术方案
4.1截水沟施工
4.1.1测量放样
准确放出沟的中线和开挖边线,根据线形圆顺的原则将开挖线稍做调整。
做到线形美观。
4.1.2开挖沟槽
先按断面尺寸做一个样架,用人工按设计尺寸开挖沟槽,边挖边用样架检查开挖断面,沟槽挖好后,将底面、侧面修理平整,松散的部分拍紧。
4.1.3截水沟砌筑
在铺好的砂砾层上挂好砌筑线,线的高度比块件厚度略高一点,然后挨线安放预制块,预制块与砂砾垫层贴合紧密,每块间距1cm,缝间用砂浆填紧,要保持底面与侧面的平整及整体的线形。
每隔10~15m设置一条伸缩缝,缝间距为2cm,缝间用沥青麻絮填塞。
4.2削坡减载施工
4.2.1施工准备
人员、机具进驻施工现场,做好坡顶截水沟及滑坡体边缘临时环形截排水沟,截断流向滑坡体的地表水、地下水等。
4.2.2施工测量
根据K6+900-K7+030段滑坡处治变更图纸进行削坡减载边坡高度、破比及平台宽度测设开挖边界桩。
4.2.3施工便道
用挖掘机根据现场地形情况自下而上开挖施工便道,自卸汽车运土。
4.2.4减载
大地沟路基队用挖掘机自施工便道自上而下挖土减载,自卸汽车拉土运渣。
4.2.5削坡
根据设计边坡坡比从上往下,从两侧向中间分级分段施工,每开挖一级防护一级,再向下开挖;每施工一段防护一段。
不得全段一次开挖,避免灾害事故发生。
石方开挖采取空压机钻眼,实施小爆破,以减少对不稳定边坡的震动破坏。
4.2.6清理坡面
人工刷坡,清理坡面松动岩土及危石。
4.2.7施工平台
挖掘机开挖平整各级碎落平台,由大地沟防护队对各级碎落平台采用C15素混凝土封面。
4.3挂三维网植草绿化施工
4.3.1边坡处理
对边坡坡面进行清理浮石、平整处理,处理后的坡面倾斜一致、平整、无大的石头突出和其他杂物存在。
4.3.2挂网固定
三维网的铺挂和固定同时进行,边挂边固定。
1)挂网技术要求:
挖方边坡,三维网(EM4)在坡面延伸100厘米埋入截水沟或土中,然后自上而下平铺到坡肩,相邻网与网间搭接15厘米,网紧贴坡面,无褶折和悬空现象。
2)固定技术要求:
挖方边坡,主锚钉选用直径8厘米钢筋做成的U型钉,辅锚钉选用直径6厘米的U型钢钉和8号U型铁钉,在坡顶、搭接处采用主锚钉固定,坡面其余部分采用辅锚钉固定。
坡顶每个锚钉间距100厘米,U型钢钉的规格与图纸规范要求相符。
4.3.3回填土
三维网固定后,用粘性土、复合肥或泥炭肥组成的泥浆混合土注入三维网内,所选用的粘性土应颗粒均称,呈粉末状,无石头等杂物存在,肥料可采用进口复合肥或泥炭肥,要求填土后的坡面平整,无网包外露。
4.3.4喷播施工
边坡喷播时应采用纸浆或木质纤维制成的土壤稳定剂和土壤改良剂,再加入消毒剂和肥料,通过高压喷播植草贡均匀地喷洒于经过处理的边坡上。
用于喷播的高压喷播植草杨功率不低于20马力,扬程不低于25米,垂直高度40米的边坡,在施工时应设增压装置。
4.3.5绿化植物的配种
坚持草灌结合、冷暖结合的原则,使边坡四季常绿。
4.4泄水孔施工
4.4.1造孔
测量定好孔位后,液压潜孔钻机钻机就位后自上而下进行钻孔作业,钻孔直径为110mm,上仰与水平夹角为10度。
4.4.2清孔
钻孔终孔后,敞开孔口进行冲洗,直到孔口回流清水。
4.4.3埋设排水管
排水管采用外径φ75mm壁厚3.0mm的带孔塑料PVC管,管外用透水无纺土工布包裹,人工插入排水孔内。
在靠近出水口边坡防护内侧线1.0m长的范围内,设置不带孔的塑料排水管,并在距出水口边坡防护内侧线80cm长的范围内,用粘土赌赛钻孔与排水管之间的空隙,里端头采用滤网封堵。
4.5锚杆框架梁植草防护施工
在施工前,首先对原材料进行试验,混凝土配合比试验设计,然后按如下步骤进行施工:
框架梁施工工艺流程
4.5.1造孔
放样布孔,根据边坡开挖面的立面图,按设计要求将锚孔位置放在坡面上,采用φ48钢管脚手架搭设施工作业平台,平台用锚杆固定于坡面。
钻机用汽车吊提升到平台上安装就位,钻机就位后自上而下进行钻孔作业,钻孔使用液压潜孔钻机施钻,采用无水钻进的干法作业。
以确保边坡地质条件不被恶化,保证孔壁稳定性。
钻孔过程应有专人负责,对地质情况及钻进情况详细记录,每钻进2米或地质变化时应取土样,土样应存放备查。
在钻孔过程中,对每个孔的地层变化、钻进状态、地下水及一些特殊情况,要及时反馈、采取措施。
若遇地层松动破碎时,应采用跟进套管的钻进技术,以确保孔壁完整不坍;如遇坍孔,应立即停钻,进行固壁灌浆处理,待水泥初凝后,重新清孔钻进。
当采用注浆护壁时,在浆液中可掺入适当剂量的速凝剂(初凝时间控制在3~8min),浆液初凝后即可继续钻进。
如果锚固端在预定位置提前进入或未能达到弱风化层,应提请变更设计。
钻孔过程使用测斜仪检测钻孔的角度及顺直度,及时纠偏,保证钻孔斜度控制在允许误差±1°之内。
为了确保锚孔深度,保证锚固段不小于设计长度,实际钻孔深度要求大于设计深度0.5m。
4.5.2清孔
钻孔结束后用高压风进行清孔,孔壁不得有粘土或粉砂。
石屑和岩粉通过大量高压空气沿孔向孔口吹出,孔口处粉尘过大,易碍操作工人的视线影响操作,必须对孔口进行喷洒水雾的除尘方法,使岩粉与水雾同时沉积于地面,以保证动力不易损坏及影响操作工人的健康。
钻孔时应保持清洁,孔壁无污染物,以确保水泥砂浆与岩体的粘结。
清孔完成后,应将孔口暂时封堵,避免碎屑杂物进入孔内。
4.5.3下锚
要确保每根锚杆顺直、无锈、元油污,对有死弯、机械损伤及锈坑处应剔除,锚杆每隔2m设置一处定中件,锚杆杆头直接车丝后采用配套螺母紧固,钢垫板斜角α随坡率变化。
下锚前检查锚固段长度及各部件是否正确,准确无误后按对应孔号下入锚杆孔内。
下锚时用力要均匀一致,防止在推送过程中损伤锚杆配件和保护层。
4.5.4锚固注浆
下锚后及时进行注浆,浆体为M30水泥砂浆,采用孔底返留法注浆,孔内浆满后封堵孔口,适当加压(0.4MPa)注浆并保持10~30分钟。
浆液采用砂浆拌和机拌制,汽车吊提升至工作平台贮浆斗中,由注浆机注入浆管进入孔底,空气从底孔中排出,当浆液指示器显示已注满时,缓慢抽出注浆管,用水冲洗干净以备再用。
4.5.5框架梁浇筑施工
框架施工前,需先将该部分边坡进行修整。
如有因刷坡超挖或坍塌悬空则先用浆砌片石嵌补。
土质边坡采用人开挖地梁槽,石质边坡采用风镐开凿地梁槽。
清除基坑表面松土,采用2cm水泥砂浆调平,然后进行钢筋骨架的制安,立模和混凝土浇筑。
钢筋在加工场加工半成品,运至现场安装。
模板安装时应注意保护层的控制和模板的加固牢靠,模板采用拼装式竹胶模板,安装采用短锚杆固定在坡面上,混凝土浇筑时应注意混凝土的振捣和竖梁尺寸的控制,边浇筑边振捣,保证密实度。
框架梁浇筑完成后,待强度达到要求后,进行锚杆拉拔试验,不合格品应进行返工处理。
用C25砼将锚杆外露部分封头。
4.5.6挂网植草
挂网植草施工与挂三维网植草护坡施工相同,在此不再详细叙述。
4.6抗滑挡墙施工
4.6.1测量放线
根据施工图纸,按围墙中线、高程点测放挡墙的平面位置和纵断高程。
精确测定处挡墙基础主轴线及起讫点,伸缩缝位置,每端的衔接是否顺直,并按施工放样的实际需要增补挡墙各点的地面高程,并设置施工水准点,在基础表面上弹出轴线及墙身线。
4.6.2基坑开挖
1)基坑开挖应采用跳槽办法开挖,以防上部失稳。
2)基坑开挖采用挖掘机开挖,人工配合挖掘机刷底。
基础的部位尺寸。
形状埋置深度均按设计要求进行施工。
当基础开挖后若发现与设计情况有出入时,应按实际情况调整设计,并向有关部门汇报。
3)基坑用挖掘机开挖时,应有专人指挥,在开挖过程中不得超挖,避免扰动基底原状土。
4)在基槽边弃土时,应保证边坡稳定。
当土质好时,槽边的堆土应距基槽上口边缘1.2m以外,高度不得超过1.5m。
5)基坑挖至标高后不得长时间暴露,扰动或浸泡,而削弱基底承载能力。
基底尽量避免超挖,涂有超挖或松动应将其夯实,基坑开挖完成后,应防线复验,确认位置无误并经监理工程师确认后,方可进行基础施工。
4.6.3基础施工
浇筑基础混凝土采用沿槽浇筑,浇筑过程中,严格控制配合比。
混凝土采用插入式50型振动棒进行振捣,混凝土振捣密实,振捣过程中快插慢抽。
无漏振,无蜂窝麻面等。
混凝土浇筑完成后及时养护,防止由于内外温差过大而产生混凝土收缩开裂。
在基础上墙身部分插入钢筋,使基础与墙身连接紧密。
4.6.4模板安装与拆除
基础浇筑完成后,根据设计图及现场高程放出挡墙墙身浇筑边线。
墙身混凝土模板采用胶合木模板,禁止使用有缺角、破损的模板,以保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确。
模板的接缝不得漏浆;在浇筑混凝土前,木模板应浇水湿润,模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂,模板间粘贴双面不干胶带,以减小模板缝防止漏浆,以保证混凝土面的观感质量。
为保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性,能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷,模板采用M12×500螺栓与预埋钢筋拉结配φ48×3.5钢架管横、竖龙骨加固,并配以大号蝶形卡紧固,对拉螺杆按1000×500的间距布置,设置时将泄水孔位置与螺杆紧贴布置,紧贴模板的竖向龙骨间距不得大于500㎜。
模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上,且表面季棱角不因拆模而损失,方可拆除。
拆模宜按立模顺序逆向进行,不得损伤混凝土,并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后,方可拆卸、调运模板。
墙身模板安装及固定具体见下图:
挡墙模板固定图
4.6.5墙身浇筑
混凝土浇筑前,应对螺栓、模板内空间尺寸进行检查,并报监理工程师同意后才能进行墙身混凝土的浇筑。
混凝土应分层浇筑,以每层不超过30cm为宜。
采用插入式振捣器振捣混凝土时,插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度宜未50~100mm,与侧模应保持50~100mm的距离。
当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时,应边振动边竖向缓慢提出振动棒,不得将振动棒放在拌和物内平拖。
不得用振动棒驱赶混凝土。
每一振点的振捣延续时间宜为20~30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度,防止过振、漏振。
振捣时应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
4.6.6墙背回填及泄水孔,沉降缝设置
当墙身混凝土达到设计强度70%以上时进行挡墙墙背回填,以确保混凝土墙体的质量。
墙背回填材料采用透水性填料,按30cm一层分层填筑夯实。
墙身于地面以上部分,每隔3m上、下、左、右交错设置泄水孔。
应严格控制泄水孔位置,保证其位置准确,横平竖直。
孔内预埋φ5cmPVC管,端部20cm处用土工布包裹。
最底排泄水孔下部及墙顶以下50cm的范围内设夯填黏土隔水层。
同时施工过程中严格控制泄水孔5﹪的流水坡度,并保证泄水孔向外排水顺畅。
挡墙沿墙身方向结合墙高每隔10m设一道伸缩缝,缝宽2cm,挡土墙沿墙顶内外三边填塞沥青麻筋,填塞深度20cm。
4.6.7混凝土养护
混凝土带模养护期间,应采取带模包裹、浇水。
通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护,保证模板接缝处不至失水干燥。
为了保证顺利拆模,可在混凝土浇筑24~48h后略微松开模板,并继续浇水养护至拆模后。
混凝土养护时间不得少于7天。
4.7锚索工程施工
4.7.1造孔
1)锚孔钻进应采用无水干钻。
为满足锚固要求,锚固段造孔时,不得采用泥浆等有碍结合强度的护壁造孔,保持孔内干燥及孔壁及干净粗糙。
2)钻孔机具的选择:
应当根据锚固地层的类型、钻孔直径、钻孔深度、锚固工地的场在条件等来选取钻孔设备,在塑性粘土中,可以采用螺旋钻凿或取芯钻凿设备。
而在岩层中应采用以压缩空气有动力的潜孔钻机,在岩层破碎或松散的地层中应采用跟套管钻进技术,以保证钻孔完整不坍塌。
3)严格按照设计图中锚索间距、倾角、高程进行施工,当地形条件限制无法施工时,应会同监理,设计人员拟定新孔位,在未征得监理、设计单位同意时,不得自行变更设计。
4)钻孔偏差:
较好岩石地基为1/100~1/200;砾石层、坡面层及不均匀地层,其精度在1/50之下,较深的钻孔可放宽要求。
钻孔深度应满足锚固段的有效长度及安全储备并有不小于50cm的预留深度。
如钻孔时发现锚固段地层差于设计资料时,应及时通知监理工程师和设计单位,以便确定是否满足深度或采用其它特殊措施来满足设计要求。
钻孔的孔径、倾角、方向角等的误差,参照国际锚固协会(FIP)规范,采用如下值:
与锚固钻孔轴的误差在75mm以下;与设计锚固轴线的倾角、水平角误差在+2.5°以下;锚固孔布置误差为锚索长的1/30以下。
5)在穿钢绞线前应清孔,确保锚孔清洗干净。
6)在高边坡或场在受限处施工锚索时,应搭建满足相应承重能力的脚手架。
4.7.2锚索制作、运输及安装
4.7.2.1制索材料
1)采用6股φ15.24钢绞线,预应力钢绞线必须符合冶金工业部现行的《预应力混凝土结构用钢绞线》国家标准,GB5224-85的规定,并进行现场抽检钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度确定是否符合规定,对不合格产品严禁使用。
2)要求钢绞线必须保证粘结力,无油污及泥土等物质沾污,及无腐蚀砸伤的死弯等,钢绞线运抵后应放置在室内并防止锈蚀。
4.7.2.2锚索制作
锚索应按设计的锚固段、自由(张拉)段、锁定头的长度和结构要求制作。
1)下料:
采用机械切割机切割满足锚索设计及张拉要求长度的钢绞线,严禁使用电焊或气焊切割。
2)在加工车间或厂棚利用特殊的支架将切好的钢绞线摆平顺,进行必要的清污除锈处理。
3)对进行了除锈处理的钢绞线涂刷强力防涂料,然后在自由段再涂防护油并套上套塑管,套塑管应采用管壁均匀厚度为1mm的原生塑管或尼龙管材,不宜采用聚乙烯塑料,中间不得有接头的接缝,自由段与锚固段相接处应将锚固段相接处应采用粘胶或其它止水材料缠封。
如采用无粘结钢绞线,可省去此工序,但应将锚固段除去油污。
最后用特殊的扩张环、紧箍环等把已经处理好的钢绞线按设计图组合在一起制成锚索,锚索上应有一根通至底部的灌浆管。
扩张环可采用聚乙烯材料模塑加工(弹性模量应于浆体凝固后的强性模量)。
紧箍环可采用8#铅丝绑扎而成。
为防止钢绞线散开,影响设锚,同时避免下锚时,泥土灌入堵塞注浆管,锚固前端采用锥形导向帽,导向帽就牢固地焊于钢绞线上。
为防止钢线外的水泥浆体开裂,引起较大的预应力损失,应在锚固段钢绞线外包裹钢丝网,钢丝网孔大小约为1.5×1.5cm2,钢丝网伸入锚索自由段内约为50cm。
4)钢绞线编束时,应逐根理顺,捆扎成束,不得紊乱。
5)锚索制作完成后,应进行外观检验,并签发合格证,用塑料包裹好,并卷成直径约为2m的圈,并存放并按锚索长度、规格进行编号,使用前应经监理工程师认可。
4.7.2.3锚索运输
锚索的运输与吊装应因地制宜拟定方案。
索在水平运输中各支店间距不得大于2m,锚索弯转半径不宜过小,发不改锚束结构为限,垂直运输时,除主吊点外,其它吊点应能使锚索快递,安全脱钩;运输、吊装过程中应细心操作。
不得损坏锚束及其防护涂层。
4.7.2.4锚索安装
A、锚索入孔前应进行下列各项检验,并经监理工程师认可:
锚孔内及周围杂物必须清除干净;锚索长度应与设计孔深相符;锚索应无明显弯曲,扭转现象,锚索防护涂层无损伤,凡有损伤的必须修复。
B、用人力将锚索抬起塞入钻好的锚孔中,若遇坍孔刹车索未下至设计深度时,必须将其拔出,重新用钻机清孔,然后再下锚,直到满足设计要求为止。
下锚过程中不应损伤锚索的防护措施。
4.7.3注浆
4.7.3.1注浆工艺要求
A、水泥砂浆采用标号不低于425,生产日期在3个月内的新鲜普通硅酸盐水泥制成的水泥砂浆,水灰比为0.40~0.45。
搅拌后的泌水率宜控制在2%,最大不超过3%。
B、当因工期等原因要求速凝时,可加速凝剂,也可掺入对预应力钢绞线无腐蚀作用的膨胀剂等到外加剂,其他配置不变。
4.7.3.2制浆注浆
A、浆液应用搅拌机搅拌,拌合到规定稠度,然后缓慢搅拌,一直到灌浆结束,具体操作,可按先放水,再放水泥,最后加砂。
全部投料后,在规定的时间内搅拌均匀,采用转速为1500~2000转/分的高速旋转式的和浆机。
大约搅拌两分钟即可,然后存入缓慢搅拌的储浆桶中,待计划的浆量储够后,开始注浆。
在不漏浆的情况下,每孔可一直灌满,不得分开灌入,以免浆液渗入气泡。
B、灌浆过程中严格排除孔内的气、水,且不影响灌浆质量,影响锚固体与孔壁的接合力,采用孔底灌浆,空口返浆。
C、在浆体未凝固前不得移动锚索,并需要进行养生。
D、锚孔浆液容量一般取设计用浆量的120%~130%,裂缝发育存在的溶洞、溶缝时浆会超灌很多,制浆前与灌浆过程中要充分注意。
E、如遇孔道堵塞,必须更换注浆口,但必须将第一次灌入的水泥浆排出,以免两次灌入的水泥浆之间有气体存在。
锚索下入孔后6个小时内必须注浆,有地下水的孔,造孔成孔后的4小时不能下锚时,应在下锚前重新洗孔,速洗、速设锚,速注浆。
锚索注浆时,应等待锚孔内水泥浆面稳定后才停灌,不稳定时,应继续缓慢加压注浆,不稳定不得停灌。
在灌满孔道并密封排气孔后,宜再继续加压至0.5~0.6Mpa,稍后再封闭灌浆孔。
4.7.3.3灌浆压力
为保证锚索的承载能力,灌浆的最低压力以0.4~0.8Mpa为宜,岩层中,无裂隙的灌浆压力可以取低值,有裂隙时,可在下锚前采用自流预灌浆,再钻孔、洗孔、设锚,在土层中,可根据土体的密实性能,选用不同的的灌浆压力,土层密实时,选用0.4~0.6Mpa,土质疏松时,选用0.6~0.8Mpa。
4.7.4张拉与锁定
预应力锚索的张拉必须在灌浆体及预制件、结构物混凝土工程达到龄期强度后,才能施加预应力,并通过张拉试验或验证确定是否满足设计规定的承载力。
4.7.4.1张拉设备
张拉千斤顶应采用带有压力计的双向伸长的双头千斤顶。
并且在每个施工点前均应进行校验。
千斤顶在下列情况下应重新标定:
1)已使用六个月。
2)严重漏油。
3)主要部件损伤
4)引伸量出现系统性的偏大或偏小。
5)张拉次数超过施工规范规定的次数。
6)张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合有关规定,否则应停止使用。
7)千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用。
8)应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸,最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤,如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小,如出现滑丝或明显的夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸过大。
4.7.4.2锚具
锁定钢绞线的锚具必须采用质量好的大厂合格产品;应抽样检查夹片硬度;应逐个检查锚具及垫板孔口内有无毛刺,对有毛刺者应予退货,不准使用;锚具和夹片应涂抹防锈漆,使用时不得有锈,有水及沾污其它杂物;孔内空隙应用挤压法确保防护剂填满。
垫板下的锚孔应压入水泥砂浆。
确保垫板下锚孔无空洞及空隙;对夹片与钢绞线卡紧部分的防护宜采用防护油涂层防护,结锚具及锚索的外露头采用混凝土封闭防护。
使锚具处于混凝土形成的碱性环境中。
4.7.4.3张拉
1)确定施工预加应力参照日本VSL锚固工程规范规定,可采用以下公式确定施工张拉预应力值:
式中P——施工时所需要施加的预应力(KN);
PO——最大试验荷载(KN);
Pi——初始试验荷载(KN);
L——试验最大荷载~初始试验荷载下的变形量(mm);
Px——锁定后所获得的预应力(KN),并假定夹片锚楔的压缩量ε最大为6mm,最小变形量为1mm,各种型号的夹片规定不同。
根据施工图纸要求,锁定荷载为500KN
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