核心技术典型干法.docx
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核心技术典型干法
核心技术典型干法
∙ABB锅炉烟气脱硫技术
∙NID脱硫工艺在巨化热电厂的应用研究
∙新型一体化脱硫技术
∙炉内喷钙及尾部增湿润活化脱硫技术
∙CFB-FGD 的主要工艺控制特点
∙循环流化床脱硫技术特点
∙烟气循环流化床(CFB-FGD)干法脱硫工艺
∙LIFAC(炉内喷入石灰石氧化钙活化脱硫技术)
∙CZD/FGD(有限区域弥散烟气脱硫技术)
∙GSA 工艺(烟气悬浮吸收脱硫技术)
∙半干法影响脱硫效率的因素
∙PPSB技术(粉末-颗粒喷动床技术)的原理及其优点
∙两相流喷雾半干法脱硫工艺的原理
∙喷钙脱硫成套技术
∙35t/h循环硫化床锅炉的半干法脱硫及布袋除尘器图
∙B&W旋转喷雾脱硫技术图
ABB锅炉烟气脱硫技术
ABB锅炉烟气脱硫技术简称NID,它是由旋转喷雾半干法脱硫技术基础上发展而来的。
NID的原理是:
以一定细度的石灰粉(CaO)经消化增湿处理后与大倍率的循环灰混合直接喷入反应器,在反应器中与烟气二氧化硫反应生成固态的亚硫酸钙及少量硫酸钙,再经除尘器除尘,达到烟气脱硫目的。
其化学反应式如下:
CaO+H2O=Ca(OH)2
Ca(OH)2+SO2=CaSO3•1/2H2O+1/2H2O
NID技术将反应产物,石灰和水在容器中混合在加入吸收塔。
这种工艺只有很有限的商业运行经验,并且仅运行在100MW及以下机组,属于发展中的,不完善的技术。
和CFB技术相比,其主要缺点如下:
由于黏性产物的存在,混合容器中频繁的有灰沉积由于吸收塔内颗粒的表面积小,造成脱硫效率低由于吸收塔中较高的固体和气体流速,使气体固体流速差减小,而且固体和气体在吸收塔中的滞留时间短,导致在一定的脱硫效率时,钙硫比较高,总的脱硫效果差。
需要配布袋除尘器,使其有一个”后续反应”才能达到一个稍高的脱硫效率,配电除尘器则没有”后续反应”。
对于大型机组,由于烟气量较大,通常需要多个反应器,反应器的增多不便于负荷调节,调节时除尘器入口烟气压力偏差较大。
脱硫剂、工艺水以及循环灰同时进入增湿消化器,容易产生粘接现象,负荷调节比较滞后。
新型一体化脱硫技术
gaojilu发表于2006-2-2515:
17:
31
NID技术是瑞典ABB公司80年代初开发的新颖脱硫技术,借鉴了旋转雾干燥法的脱硫原理又克服了使用制浆系统的种种弊端,既具有干法的廉价、简单等优点,又有湿法的高脱硫效率,且原料消耗和能耗都比喷雾干燥法有大幅度下降。
1996年在波兰的2*125MW样板机上运行成功,进一步拓展了它在欧洲的垃圾焚烧、煤粉炉及其它工业炉中的脱硫市场份额,迄今已有10套装置在欧洲各国运行。
NID烟气脱硫系统,从锅炉或除尘器排出的未经处理的热烟气,经烟气分布器后进入NID掇应器,与增湿的可自由流动的灰和石灰混合粉接触,其中的活性组份立即被子混合粉中折碱性组份吸收,同时,水分蒸发使烟气达到有效吸收SO需要的温度。
对烟气的分布、混合粉的供给速率及分布和增湿用水量进行有效控制,可以达到最佳期脱硫效率。
经处理的烟气进入除尘器(布袋除满面春风器或静电除尘器)除去其中的粉尘,再经引风机排入烟囱。
除尘器除掉的粉尘经增湿后进入NID反应器,灰斗的灰位计控制副产品的排出。
NID系统可以采用生石灰(CaO)或消石(Ca(OH)作为吸收剂。
采用生石灰时,,生石灰要在一体式的消化器中消化。
如果采用消石灰,则不需提供石灰消化器。
加入NID系统的水量取决于进入和排出NID反应器的烟气温度差(即喷水降温量)。
温差越大,需要蒸发的水量也越大。
一般情况下,吸收效率和石灰石利用率与离开反应器的烟气的相对湿度有关。
出口温度低限受最终产物的输送特性限制,最佳状态是将“接近温度”保持在15~20度(摄氏)。
增湿润搅拌机是NID工艺的主要部件之一,增湿搅拌机根据控制出口烟气温度和SO脱除效率的要求,按需要的比例混合石灰、循环飞灰和水。
培湿搅拌机独特的设计,保证在搅拌时间很短的情况下能达到良好的搅拌效果。
加入的水在粉料微粒表面上形成一层几μm的水膜,从而增大了酸性气体与碱性粉料的接触表面。
大面积的密切接触保证了吸收剂和SO之间几乎是瞬间的高效反应,所以可以将反应器的体积保持在最小。
二氧化硫与氢氧化钙反应生成容易处理的亚硫酸钙/硫酸钙。
NID技术的显著特点有:
(1)NID工艺取消了喷雾干燥工艺中制浆系统,实行CaO的消化及循环增湿一体化设计,克服了单独消化时出现的漏风、堵管等问题,而且消化时产生的蒸汽都能利用,增加了烟气的湿度,对脱硫有利。
(2)鉴于其它干法、半干法工艺脱硫剂利用率不高的问题,此工艺实行脱硫灰多次循环,循环倍率高达30~50倍,使脱硫剂的利用率提高到95%以上,大大降低了运行成本。
(3)脱硫效率高,当Ca/S=1.1时,脱硫效率确保大于80%,当Ca/S=1.2~1.4时,脱硫效率可达90%~99%。
(4)整个装置结构紧凑、占用空间小,投资少,约为湿法脱硫投资的1/3,而且运行成本较低。
(5)脱硫无需烟气再加热。
JNS耐硫酸露点钢板
ゞ她の背影ゃ(游客)发表评论于2006-10-1410:
07:
23
JNS耐硫酸露点钢板 烟囱专用内衬板简介
JNS耐硫酸露点钢板是济南钢铁股份有限公司在总结日本新日铁株式会社生产的STEN系列、
日本住友公司生产的CRIA系列和上钢三厂生产的NS系列产品基础上,最新研制生产的一种
耐硫酸露点腐蚀钢板。
该产品除了各项性能指标均达到或超过其他同类产品,还提高了高
温条件下的稳定性,使其在较高的使用温度条件下保持机械强度稳定。
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理。
本公司的经营理念:
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目前该产品已成功应用于电厂烟囱钢内筒,脱硫设备、空气预热器、乙烯裂解炉、鼓风
机、加热炉、省煤器等以煤和重油为燃料的火力发电站及石油化工企业.
二、
加工性能
本钢种冷热加工性能优良,可采用压力容器制造常用的工艺,如冷、热冲压、冷热卷及剪
切、气割、气刨等工艺。
三、配套措施
1. 用于电厂烟囱钢内桶,可免费提供施工方法并配套承接钢内筒钾水玻璃防腐涂层施工。
2. 对于使用JNS耐硫酸露点腐蚀钢板的用户,我们可提供焊接工艺、专用焊条。
3. 对积极帮助我们推广和销售JNS耐硫酸露点钢板的各界朋友,我们给予重谢。
四、已有用户
1. 厦门嵩屿发电厂(JNS)
2. 福建南浦发电厂(JNS)
3. 山东邹县发电厂(JNS)
炉内喷钙及尾部增湿润活化脱硫技术
gaojilu发表于2006-2-2515:
09:
01
LIFAC(LimestoneInjecyionintoFurnaceandActivationofUnreactedCalcium)烟气脱硫工艺即锅炉炉膛内喷射石灰石粉,并配合采用锅炉尾部烟道增活化反应器,使未反就的CaO通过雾化水进行增湿活化的烟气脱硫工艺。
目前世界许多厂商研究开发的以石灰石喷射为基础的干法脱硫工艺中,芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺最为典型,并于1986年首先投入商业性运行。
LIFAC工艺主要包括以下几个子系统:
(1)石灰石粉系统包括石灰石粉的制备、计量、运输、贮存、分配和喷射等设备。
(2)水利化反就器系统包括水利化水雾化、烟气与水混合反应、下部碎渣与除渣、器壁防垢等设备。
(3)脱硫灰再循环系统包括电除尘器下部集灰、贮存、输送等装置。
(4)烟气再热系统包括烟气再热装置和主烟气混合用喷嘴等。
LIFAC脱硫工艺的基本原理如下:
炉膛内喷钙脱硫的基本原理:
石灰石粉借助气力喷入炉膛内850~1150度(摄氏)烟温区,石英钟灰石煅烧分解成CaO和CO2,部分CaO与烟气中的SO2。
炉膛内喷入石灰石后的SO2。
反应生成CaSO4,脱除烟气中一部分SO2。
炉膛内喷入石灰石后的SO2脱除率随煤种、石灰石粉特性、炉型及其空气动力场和温度场特性等因素而改变,一般在20%~50%。
活化器内脱硫的基本原理:
烟气增湿活化售硫反应的机理主要是由于脱硫剂颗粒和水滴相碰撞以后,在脱硫剂颗粒表面形成一层水膜,脱硫剂及SO2气体均向其中溶解,从而使脱硫反应由原来的气-固反应转化成水膜中的离子反应,烟气中大部分未及时在炉膛内参与反应的CaO与烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4。
活化反应器内的脱硫效率通常在40%~60%,其高低取决于雾化水量、液滴粒径、水雾分布和烟气流速、出口烟温,最主要的控制因素是脱硫剂颗粒与水滴碰撞的概率。
由于活化反应器出口烟气中还有一部分可利用的钙化物,为了提高钙的利用率,可以将电除尘器收集下来的粉尘返回一部分到活化反应器中再利用,即脱硫灰再循环。
活化器出口烟温因雾化水的蒸发而降低,为避免出现烟温低于露点温度的情况发生,可采用烟气再加热的方法,将烟气温度提高至露点以上10~15度(摄氏)加热工质可用蒸气或热空气,也可用未经活化器的烟气。
整个LIFAC工艺系统的脱硫效率η为炉膛脱硫效率η和活化器脱硫效率η之和,即η=η1+(1-η1)η2,一般为60%~85%。
LIFAC脱硫方法适用于燃用含硫量为0.6%~2.5%的煤种、容量为50~300MW燃煤锅炉。
与湿式烟气脱硫技术相比,投资少,占地面积小,适合于现有电厂的改造。
CFB-FGD 的主要工艺控制特点
gaojilu发表于2006-2-2020:
55:
01
CFB-FGD的工艺控制过程简单,主要通过三个回路实现(如图),相互独立,互不影响。
1)SO2排放控制:
根据吸收塔进口烟气流量及SO2浓度控制消石灰粉的给料量,吸收塔出口的SO2浓度,则用来作为校核和精确地调节消石灰粉给料量的辅助调控参数,以保证达到按要求的脱硫效率。
2)温度控制:
为了促进消石灰和SO2的反应,通过向吸收塔内喷水来降低烟气的温度。
为防止结露和有利于烟气的排放,控制吸收塔出口温度高于烟气露点温度15℃至30℃。
3)吸收塔的压降控制:
吸收塔的压降由烟气压降和固体颗粒压降两部分组成。
由于循环流化床内的固体颗粒浓度是保证流化床良好运行的重要参数之一,通过控制吸收塔的压降来实现调节床内的固体颗粒浓度,以保证反应器处于良好的运行工况。
循环流化床脱硫技术特点
gaojilu发表于2006-2-2020:
50:
57
1)塔内没有任何运动部件,磨损小,设备使用寿命长,维护量小。
2)脱硫效率高、运行费用低。
3)加入吸收塔的消石灰和水是相对独立的,没有喷浆系统及浆液喷嘴,便于控制消石灰用量及喷水量,容易控制操作温度。
4)单塔处理能力大,已有大型化的应用业绩。
吸收塔入口由原来的单文丘里设计为7个文丘里式复合喷嘴,增强了烟气固体物的混合,降低了喷嘴区的安装高度,提高了单塔的处理能力。
配置7个文丘里单塔CFB-FGD系统已在300MW燃煤机组得到成功运行。
5)负荷适应性好。
由于采用了清洁烟气再循环技术,以及脱硫灰渣循环等措施,可以满足不同的锅炉负荷要求。
锅炉负荷在10%~110%范围内变化,脱硫系统可正常运行。
6)无须防腐。
CFB吸收塔内具有优良的传质传热条件,使塔内的水分迅速蒸发,并且可脱除几乎全部的SO3,烟气温度高于露点20℃左右,因此吸收塔及其下游设备不会产生粘结、堵塞、腐蚀。
7)良好的操作弹性。
当煤的含硫量增加或要提高脱硫效率时,无需增加任何工艺设备,仅增加脱硫剂的耗量就可以满足更高的脱硫率的要求。
8)脱硫剂利用率高、脱硫副产物排放少;脱硫副产物流动性好,易于处理。
利用消石灰与氯离子反应机理,创造性地将吸收剂与脱硫再循环灰的加入口,改到吸收塔上游烟道处(参见图1),其作用:
一是使吸收剂与再循环脱硫灰提前与烟气中SO2等酸性气体反应;二是利用烟气热量加热和快速干燥再循环灰;三是使消石灰和氯离子在烟道内120℃以上温度条件下反应生成吸潮性较差、不易凝结的碱式氯化钙(CaCl2·Ca(OH)2·H2O)。
该项技术从1996年就开始在捷克PILSEN电厂成功投入商业运行,至今已有十多套采用该项技术进行设计与应用。
这一技术已申请了专利。
烟气循环流化床(CFB-FGD)干法脱硫工艺
gaojilu发表于2006-2-2020:
40:
31
工艺流程
从工艺流程图表明一个典型的CFB-FGD系统由吸收塔、除尘器、吸收剂制备系统、物料输送系统、喷水系统、脱硫灰输送及存储系统、电气控制系统等构成。
来自锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为120~180℃左右,通过一级除尘器(当脱硫渣与粉煤灰须分别处理时),从底部进入吸收塔,在此处高温烟气与加入的吸收剂、循环脱硫灰充分预混合,进行初步的脱硫反应,然后通过吸收塔底部的文丘里管的加速,吸收剂、循环脱硫灰受到气流的冲击作用而悬浮起来,形成流化床,进行第二步充分的脱硫反应。
在这一区域内流体处于激烈的湍动状态,循环流化床内的Ca/S值可达到40~50,颗粒与烟气之间具有很大的滑落速度,颗粒反应界面不断摩擦、碰撞更新,极大地强化了脱硫反应的传质与传热。
在文丘里出口扩管段设一套喷水装置,喷入的雾化水一是增湿颗粒表面,二是使烟温降至高于烟气露点20℃左右,创造了良好的脱硫反应温度,吸收剂在此与SO2充分反应,生成副产物CaSO3·1/2H2O,还与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2等。
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出,然后进入脱硫除尘器(可根据需要选用布袋除尘器或电除尘器),通过引风机排入烟囱。
由于排烟温度高于露点温度20℃左右,因此烟气不需要再加热,同时整个系统无须任何的防腐。
经除尘器捕集下来的固体颗粒,通过再循环系统,返回吸收塔继续反应,如此循环,少量脱硫灰渣通过物料输送至灰仓,最后通过输送设备外排。
LIFAC(炉内喷入石灰石氧化钙活化脱硫技术)
gaojilu发表于2006-2-1622:
05:
47
1技术描述
在锅炉上部靠近过热器处将粉末状的石灰石由气力吹入锅炉,与炉内的SO2反应。
石灰石被煅烧成CaO,并在下游的增湿反应器内进一步吸收SO2。
在竖直的反应室内,雾化的水开始一系列的化学反应,使得SO2被吸收。
在离开反应器之后,吸收剂连同飞灰很容易地在ESP内分离下来。
从反应器和ESP下来的吸收物质被重新循环到反应器内,以便提高效率。
这种工艺产生的废物呈干态,比传统湿法脱硫工艺中产生的泥浆易于处理。
本技术能使那些空间受到限制的电厂可以应用高硫煤,通过本工艺可以达到75%~85%的脱硫效率,并产生一种干的适合废弃的固体废物。
本工艺是由TampellaPower公司和ICFKaiser公司开发的。
2工艺流程(见图3)
在加拿大、中国、芬兰、俄罗斯和美国,有10套LIFAC装置在运行。
在RichmondPower&Light的LIFAC是燃用高硫煤(2.0%~2.9%)电厂的第一套装置。
其余电厂的LIFAC系统都燃用含硫量较低的烟煤和褐煤(0.6%~1.5%)。
CZD/FGD(有限区域弥散烟气脱硫技术)
gaojilu发表于2006-2-1621:
58:
47
1技术描述
在CZD-FGD工艺中,一种雾化的非常细的活性石灰浆液喷入空气预热器与ESP之间的烟气中。
石灰浆液由可以产生锥型雾化区的喷嘴喷入烟道中心。
随着喷雾向下游流动与扩张过程中,在锥型区的烟气被冷却,SO2被液滴迅速吸收。
液滴与热烟气混合,迅速蒸发。
这种快速干燥能阻止湿颗粒在烟道内结垢,并帮助把干反应物及未反应的石灰带到ESP。
本技术由Bechtel公司开发。
2工艺流程(见图2)
CZD/FGD工艺可以用于已有电厂改造,也可用于新电厂的脱硫装置,而且适应燃煤含硫量范围很宽。
CZD/FGD系统造价为$25~50/kW或约为传统湿法脱硫系统造价的1/4。
除了低造价之外,还有占地面积少、改造容易、低能耗、全自动运行、废弃物无毒可以任意利用等。
GSA 工艺(烟气悬浮吸收脱硫技术)
gaojilu发表于2006-2-1621:
47:
55
1技术定义
GasSuspensionAbsorption(GAS)工艺是一种以石灰石为吸收剂的半干法脱硫技术。
烟气与雾化的石灰浆液充分接触以脱除二氧化硫。
反应副产品为亚硫酸钙和硫酸钙。
GSA工艺的关键之处是大量覆盖着新鲜石灰浆液的灰的再循环,这些干灰作为脱硫反应的媒体。
这种工艺的传热、传质特性优于传统的半干法工艺。
2GSA系统工艺流程
工艺流程如图1所示。
GSA系统中有一个竖直的反应器,在反应器内烟气与由石灰、反应产物和飞灰组成的悬浮颗粒充分接触,并进行反应。
约99%的悬浮颗粒经旋风除尘器分离后送回反应器,旋风除尘器的出口烟气经过电除尘器或布袋除尘器后排空。
由Ca(OH)2制成的石灰浆液在反应器底部由一个喷嘴喷入。
石灰浆液中的水量由出口烟气温度的在线测量来控制。
AirPol公司与TVA以及美国能源部共同合作,于1990年在TVA的ShawneeFossilPlant建造了一套10MV的GSA-FGD示范工程。
3技术特点
(1)浆液雾化方式。
GSA与其它半干法相比,在雾化方式上最大的区别是石灰浆液喷入的方式和SO2吸收的方式。
GSA用低压力的双流体喷嘴;吸收二氧化硫是在悬浮物料的湿表面上,并且有较高的传热、传质效果;石灰浆液和水喷入只用一个雾化喷嘴;循环物料直接进入反应器,所以避免了喷嘴的磨损腐蚀问题或物料循环量的技术限制。
(2)石灰/物料再循环。
用过的石灰进行再循环是半干法脱硫工艺的一个趋势。
大多数半干法工艺中再循环工艺有一个灰处理系统进行灰输送和储存。
引进循环物料的方法是新鲜的石灰浆液中混合需要再循环的灰,结果是由于浆液中灰的存在,很容易在浆液管路中发生沉淀现象以及额外的喷嘴磨损。
在GSA工艺中的物料再循环是由旋风分离器下的物料分配箱来实现的,物料分配箱直接把物料引入反应器。
(3)高的吸收效率。
GSA反应器能够承受塔内高浓度的再循环物料,物料浓度能达到458~1830g/Nm3。
这些悬浮颗粒为石灰浆液(附着在颗粒表面)和烟气提供了很大的接触面积,较高的接触面积使GSA工艺可以达到接近湿法脱硫的性能水平。
(4)石灰耗量少。
由于反应塔内高的循环倍率和精确工艺控制使得GSA反应器有较高的石灰利用率。
石灰利用率越高(高达80%)石灰耗量将越少。
此外,较低的石灰耗量同时降低了系统产生的副产品的数量。
(5)运行费用低。
与以往半干法工艺不同,GSA系统内部没有运转部件,能保证设备相对连续、无须维护地运行。
喷嘴孔径比传统半干法中的大,很少堵塞,喷嘴磨损也很低。
如果要更换,只需几分钟时间。
旋风分离器也没有运转部件。
(6)内部无结垢。
由于反应器内是颗粒流化床,所以反应器内壁面受到悬浮颗粒的连续冲刷,避免了结垢。
而传统的半干法工艺中,内壁面是结垢的。
同时在设备任何部分没有湿/干交界面,避免了严重的腐蚀问题。
(7)占地面积少。
由于反应器内具有较高的悬浮浓度,所以反应时间相对较短。
相对于传统半干法的塔内速度1.2~1.8m/s、反应时间10~12s,GSA为6.1~6.7m/s、2.5s。
因此GSA反应器的直径相对减小。
(8)能够脱除重金属。
在丹麦垃圾焚烧电厂的试验结果表明,GSA工艺不仅能够脱除烟气中的酸性气体,而且也能脱去重金属,如汞、镉、铅。
GSA工艺的这种能力,已在CER的试验中得到验证。
半干法影响脱硫效率的因素
gaojilu发表于2006-2-1620:
46:
20
清华大学对这一课题进行了模拟实验研究,通过考察和分析各个工艺变量对脱硫效率的影响规律,结果表明影响脱硫效率的因素包括以下几个方面:
(1)出口干湿球温距。
它反映了出口烟气温度与绝热饱和温度的接近程度。
温距越小,说明浆液含水量大。
一方面由于迅速蒸发而减小了传热推动力;另一方面提高烟气的相对湿度,使浆滴完全蒸发所需时间延长,增加了气液之间的有效反应时间,使脱硫效率提高。
(2)钙硫比。
钙硫比的增加实际上意味着浆液中悬浮颗粒浓度的增加,这有利于减少液膜的扩散阻力和悬浮颗粒的溶解阻力,从而使反应速率提高。
但随着反应的进行,反应产物逐渐沉积在颗粒表面,出现“封口”现象。
因此,脱硫效率的增幅随钙硫比的提高而逐渐减少。
(3)液滴雾化质量体现在液滴粒径上。
液滴粒径增大可延长蒸发时间,有利于反应,同时粒径增大又使液滴总表面积减少,不利于反应。
两者共同的效果是随气液比减少,即粒径增加,脱硫效果略呈增加趋势。
但应以保证完全蒸发为前提,以免发生湿壁结垢现象。
(4)进口SO2的浓度。
脱硫效率随进口SO2浓度的增加而略有下降。
这是因为增大SO2气相分压,将使液相的溶解分率减少,因而降低反应速率。
(5)烟气入口温度。
提高烟气入口温度可增加脱硫效率。
因为较高的烟气入口允许喷入更多的浆液,这就增加了反应的总表面积,同时又提高了SO2的气相扩散系数。
二者都有利于脱硫反应速率的提高。
(6)烟气停留时间。
通常条件下,浆液的恒速干燥期不超过25s,而蒸发过程在前3s已完成。
增加烟气停留时间不会使脱硫效率显著提高,因此,只要能保证浆液的完全蒸发即可。
通过对实验结果进行数学模拟的结果显示,影响脱硫效率的最显著的因素是出口干球温度、液滴悬浮颗粒的大小和SO2初始浓度,它们分别决定了蒸发时间、液相阻力和溶解分率。
在反应的初始阶段,传质由气膜扩散、液膜扩散和固体溶解3个过程共同控制;在反应后半期,气膜扩散是主要的控制因素。
PPSB技术(粉末-颗粒喷动床技术)的原理及其优点
gaojilu发表于2006-2-1620:
33:
09
PPSB的原理
底部有小尺寸进气口圆筒反应器,内部装粗颗粒,粗颗粒同时受到上升气流和下降浆液的作用,气速高于某一值后,粗颗粒会从中心区上升、喷动并接触下降的浆液,在到达一定高度后下降,形成环状区。
整个床层高度上都有从环状区向喷动区的相当剧烈的传质和传热。
在整个过程中,浆液首先和粗颗粒碰撞,粘附在其表面上,并从气流和粗颗粒表面吸收热量。
然后浆液中的水分被蒸发,吸收剂变干并因粗颗粒
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