制粉锅炉设备检修工艺要求.docx
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制粉锅炉设备检修工艺要求
陕西有色榆林新材料发电分公司
公司发布
2012-04-21实施
2012-04-20发布
锅炉设备检修工艺规程
(制粉分册)
Q/2012—4-20
Q/×××
陕西有色榆林新材料有限责任公司发电分公司标准
ICS
目次
前言.........................................1
1范围.......................................2
2规范性引用文件..................................2
3磨煤机检修....................................3
4ZSJ一2800型减速器技术参数及检修........................22
5XYZ-120-L稀油站................................24
6M300-2型密封风机................................27
7SAIMO赛摩型称重式给煤机检修...........................31
8给煤机的机械调整.................................39
5给煤机专用附件...................................43
8煤粉管道及制粉系统部件..............................43
参考文献.......................................47
锅炉设备检修工艺规程
(制粉分册)
1范围
本规程规定了陕西有色榆林新材料有限责任公司发电分公司5×33OMW机组锅炉磨煤机、给煤机的检修规范、检修项目;检修周期、检修工艺与质量标准等。
适用于陕西有色榆林新材料有限公司发电分公司5×330MW机组锅炉磨煤机及其附属设备、给煤机等的检修与维护工作。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是可以使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
-
SD230-87发电厂检修规程
DL/T748-2001火力发电厂锅炉机组检修导则
设备使用、维修说明书
3磨煤机及其附属设备
陕西有色榆林新材料有限责任公司发电分公司5×330MW机组锅炉的最大连续蒸发量为1156t/h,锅炉属于亚临界参数、自然循环、单炉膛、四角切圆燃烧、运转层以下封闭、固态排渣。
制粉系统采用中速磨正压冷一次风直吹式制粉系统,每台炉配5台磨煤机,4台运行,1台备用。
每台磨煤机配1台密封风机,共5台密封风机,密封风机用于磨煤机传动盘与磨辊处密封。
3.1磨煤机
3.1.1设备规范
型号ZGM80G-IIIZ-中速G-辊式M-磨煤机80-磨盘辊道平均半径(cm)
标准研磨出力:
≤38.3(当R90=20%,HGI=50。
,Mar=10%,Aar≤20%)
电动机额定功率:
335KW
额定功率285
额定电压:
6KV
电机转速:
990r/min
电机旋转方向:
逆时针(正对电机输出轴)
磨煤机磨盘转速:
38.2r/min通风阻力:
5750KPa
人磨一次风量:
13.47kg/s
磨煤及磨煤电耗率:
6-10KW.h/t(100%磨煤机出力)
制造厂家:
北京电力设备厂
数量:
25台(每台炉5台)
磨煤机电动机
型号:
YMKQ450-6型
额定电压:
6000V
额定功率:
335KW
额定电流:
42A
额定转速:
990r/min
旋转方向:
逆时针(正对电机输入轴)
3.1.2工作原理与结构简介
ZGM-80G磨煤机是一种中速辊盘式磨煤机,电动机通过减速齿轮箱驱动磨盘,减速后,输出转速是:
990转/分。
碾磨元件由三个沿磨盘滚道圆周按1200均匀固定布置。
需粉磨的原煤从磨机的中央落煤管落到磨环上,旋转磨环借助于离心力将原煤运动至碾磨辊道上,通过磨辊进行碾磨。
碾磨力则由液压加载系统产生,通过静定的三点系统,碾磨力均匀作用至三个磨辊上,这个力是经磨环,磨辊,压架,拉杆,传动盘,减速机,液压缸后通过底板传至基础原煤的碾磨和干燥同时进行,
一次风进磨煤机风室后,按一定风煤配比通过喷嘴环并入磨内,烘干并输送经过碾磨后从磨盘上切向甩出的煤粉混合物中煤粉至磨上部分离器,在分离器内完成粗细粉分离,合格煤粉经过分离器出粉管道送出,不合格煤粉重新落回磨内碾磨,煤粉混合物中重量大于一次风上浮力的石子煤及杂物由喷嘴环孔落入一次风室,在刮板作用下进入石子煤排渣箱,定时排下由人工(或由自动排渣装置排走)定期清理,清除渣料的过程在磨运行期间也能进行。
为减速机配用的稀油站用来过滤、冷却减速机内的润滑油,确保减速机内的良好润滑。
磨煤机配用的高压油泵站,其作用是通过加载装置对磨辊加载并和排渣系统连锁,控制排渣系统排渣。
每台磨煤机配用的一台密封风机,也可几台磨共用一台密封分机,用于磨煤机传动盘与磨辊处密封和拉杆关节轴承处密封。
磨煤机维修时,在电动机的尾部连接盘车装置。
3.1.3磨煤机主要零部件材料及标准见表1
表1磨煤机主要零部件材料及标准
序号
零件名称
材料牌号
标准代号
1
辊套、衬瓦
Cr2021
Q/DL01.J301-1998
2
辊轴
38CrMoAL
GB/T3077-1999
3
传动盘
HT25-47
GB/T9439-1988
4
喷嘴
高铬铸铁
5
铰轴
#45调质
GB/T699-1999
6
机座、机壳
分离器
Q235-A
JB/ZQ400.3-86
3.1.4大修周期、小修周期
磨煤机检修周期由设备状态确定,一般经验值为累计运行6000小时大修一次,累计运行3000小时小修一次。
3.1.5磨煤机的检修:
3.1.5.1磨煤机小修(磨煤机停机时维护、保养项目)
(1)分离器
检查分离器操作器扳手活动情况、各注油孔注润滑脂。
检查折向门门板的磨损情况,清理挂在折向门上的异物。
折向门轴注油孔注润滑油脂。
检查内锥体、支撑板的磨损情况。
检查处理各部接合面泄漏。
(2)加载装置
检查拉杆磨损情况。
检查加载装置的泄漏情况。
检查液压站油箱中的存油量,保证油位在规定范围内。
检查填料装置的密封情
(3)磨辊
磨煤机停机时用油标尺检查磨辊油位。
检查油封、各丝堵处是否漏油。
测量辊套、衬板的磨损量并作好记录。
检查铰轴座、铰轴磨损情况或塑性变形。
检查磨辊支架防磨护板、防磨护板紧固螺钉的磨损情况,紧固防磨护板螺钉。
检查各部螺丝齐全紧固情况。
(4)喷嘴:
检查喉口磨损情况。
(5)磨盘及刮板
检查磨盘衬瓦磨损情况。
检查分段法兰磨损情况。
检查刮板磨损情况,紧固刮板螺栓。
如果刮板间隙大于15mm把刮板调到正常间隙。
(6)机壳
检查机壳防磨板的磨损。
检查导向块与导向板间隙,当间隙大于3毫米时,加垫调到要求值。
检查防磨板螺丝,并紧固。
检查导向块磨损情况。
检查机壳各部严密性。
(7)机座部分及其它。
检查碳精密封环有无损坏,过度磨损等。
检查各处人孔、手孔、一次风引入法兰、密封法兰、排渣门是否有泄漏。
排渣门、液压落渣门作灵活性实验。
石子煤斗室检查、清理。
检查一次风室是否积煤。
蒸汽系统各部阀门、法兰的严密性检查。
(8)减速机及主电机。
检查减速机油位并化验,
检查减速机各人孔、箱体结合面严密性。
检查地脚螺丝紧固性。
检查减速机输入轴对轮径、轴向偏差。
检查电动机地脚螺丝紧固性。
检查减速箱润滑系统油管路严密性。
(9)稀油站及液压油站
清理稀油站及液压油站滤网及油室。
检查稀油站及液压油站系统阀门。
检查处理稀油站及液压系统管路、部件漏油。
油泵检查处理。
3.1.5.2磨煤机停机时的维护、保养工艺及检修更换要求见表2
表2磨煤机停机时的维护、保养工艺及检修更换要求
维护部件
维护要求、工艺及注意事项
检修、更换要求
1.分离器的操作器
检查扳手活动情况、各注油孔注二硫化钼润滑脂。
注油时间:
调整折向门开度时和磨煤机检修时完成。
2.分离器折向门
检查折向门门板的磨损情况,通过分离器内锥上的人孔门清理挂在折向门上的异物。
折向门轴注油孔注润滑油脂。
门板检查周期:
3000—4000小时一次。
注油时间:
调整折向门开度时和磨煤机检修时完成。
折向门门板磨损剩原厚度的1/3,或不均磨损而穿透时,更换折向门。
3.分离器内锥体、内锥体和落煤管的支撑板
检查内锥体、支撑板的磨损情况。
检查时间:
磨煤机解体检修期间。
支撑板磨损后应贴板加固。
4.回粉挡板
检查回粉挡板的磨损情况,清理回粉挡板上夹有的异物。
检查周期:
1000—2000小时一次。
门板磨损严重或关闭不严时更换新门。
5.加载拉杆
检查是否磨损,如果磨损严重则更换。
6.导向装置
检查导向块与导向板间隙,当间隙大于8毫米时,加垫调到要求值。
检查导向块磨损情况。
检查周期:
1000小时一次。
导向块表面磨损情况严重,无法调整间隙或调整后障碍运行,更换新导向板。
如果在导向块或导向板上出现阶梯磨损现象时,应予更换。
7.铰轴装置
检查铰轴座、铰轴磨损情况或塑性变形。
检查时间:
磨解体检修期间
如果磨损严重、变形更换新件。
8.机壳防磨护板
检查机壳防磨护板的磨损情况。
检查周期:
1000小时一次。
机壳防磨护板磨损超过原厚的1/2时,予以更换。
8.辊架防磨护板
检查防磨护板、防磨护板紧固螺钉的磨损情况,紧固防磨护板螺钉。
检查周期:
1000小时一次。
防磨护板磨损超过原厚度的1/2时予以更换。
9.磨辊油位
检查油封、各丝堵处是否漏油。
打开磨辊支架上的罩盖,测量油位,其油位必须在要求的最低油位之上,最高油位之下,否则必须补油或放油。
检查测量时间:
1000—2000小时一次(可随化验取油同步进行)。
油质化验不合格时,更换新油,随大修进行。
10.辊套套、衬瓦
用样板测量辊套、衬瓦的磨损量并作好记录。
检查周期:
1000小时一次
只测辊套磨损,其中心线处的磨损量在35mm一45mm范围,可翻身使用。
翻身以后可使用到剩余厚度10毫米。
衬瓦随同辊套更换。
11.磨辊油封
油封检查在磨辊解体时进行。
油封使用寿命8000—20000小时,更换由使用情况和检修周期决定,当出现骨架变形、唇口磨损、唇口划伤时更换新油封。
12.橡胶O形圈
检查在磨辊解体时进行。
一般使用寿命8000—20000小时,更换由使用情况和检修周期决定。
13.油封轴套
解体磨辊时检查轴套外表面情况。
轴套表面不能磨损,如果磨损予以更换。
14.磨辊轴承
磨辊解体时检查以下内容:
轴承游隙、有无点蚀、塑性变形、裂纹。
出现磨损、点蚀、塑性变形、裂纹更换新轴承。
15.喷嘴
检查喉口磨损情况。
检查周期:
3000小时一次。
喉口磨损严重,石子煤排量增多,更换新喷嘴。
16.刮板装置
打开机壳下部的一次风室的检查门,检查刮板磨损情况,紧固刮板螺栓。
如果刮板间隙大于15mm把刮板调到正常间隙。
检查周期:
1000小时一次。
当刮板调整余量过小,更换新刮板。
17.一次风室
检查是否积煤,每次启磨前或长期不运行的磨煤机一次风室内都不应积煤,以防止积煤自燃和启动时损坏刮板。
18.各处密封
首次运行100小时以内,正常运行间隔1000小时,检查各处密封情况。
如密封处有泄漏应及时进行处理。
19.螺栓、螺母、垫片
首次运行之前,首次运行100小时以内,正常运行间隔1000小时,检查各部位螺栓是否松动,尤其是减速机,基础螺栓等。
检修时拆卸过的螺栓、螺母,必须检查表面质量,方可确定是否再用。
尼龙嵌件六角锁母使用次数不能超过3次,每次使用前必须检查尼龙部位,是否老化、松动、出现裂纹、掉渣,如果存在以上情况,更换新锁母。
板边止动垫片只能使用一次。
20.齿轮油、磨辊油、液压油
定期检查,化验油的品质。
油的使用、更换见《磨煤机润滑油脂一览表》,加入的油必须有合格证,其技术指标必须符合规定要求。
加油时应用过滤精度5um的过滤机过滤或加温后加入,温升不能太快、太高。
3.1.5.3磨煤机的大修标准项目
(1)分离器
对分离器作内部检查并清理。
检查测量分离器挡板磨损情况,并调整其开度。
检查活动调节挡板传动装置,门轴加油孔加注润滑脂,并校对开度指示。
检查内外锥筒的表面磨损情况。
检查测量分离器顶板及靠近顶板处输粉管段的磨损情况。
检查测量落煤管段的磨损情况。
对回粉挡板活动检查,并作自由开启实验。
测量调整碾磨力。
(3)磨辊
检查测量辊轮衬套磨损。
检查测量密封风管道及密封管道活节的磨损。
检查测量磨辊支架防磨板磨损情况。
检查化验磨辊油质。
检查磨辊支架铰轴与铰轴座。
清理磨辊轴并检查其受力情况。
检查更换辊轴各部密封。
检查测量磨辊密封风耐磨套管。
检查测量轴套的磨损情况。
(4)磨盘及衬瓦
检查测量磨盘衬瓦端面磨损量。
检查测量磨盘衬瓦压板(分段法兰)、压板紧固螺栓磨损情况,根据磨损情况进行修补或更换。
检查测量并调整磨盘与喷咀环周向间隙、轴向间隙。
(5)磨盘支架及刮板
检查支架密封环磨损情况。
检查测量刮板磨损作。
测量调整刮板各部间隙。
(6)喷咀环及壳体防磨板。
检查喷咀环的磨损情况。
检查测量喷咀环切向压板磨损情况。
检查测量机壳内壁防磨板的磨损。
(7)减速机
化验更换减速机润滑油。
推力瓦解体检查。
(待定)
减速机各部齿轮啮合作驱动图痕或塑料压痕检查。
检查测量减速机各部轴承。
检查更换减速机各部密封。
检查测量减速机台板水平度。
减速机内部油管路及喷咀清理、作畅通检查。
清理机内杂物,检查减速机各部人孔,检查更换观察窗玻璃。
(8)磨煤机各人孔、检修孔及其它。
对各部人孔、检修孔严密情况作检查。
检查磨煤机范围内各部密封管路、法兰作严密性。
检查灭火防爆蒸汽管道、法兰及系统阀门严密性。
解体检修润滑油系统各设备,消除管路及设备渗漏点。
解体检修液压系统各设备,消除管路及设备渗漏点。
磨煤机水、煤、粉系统渗、漏、冒处理。
3.1.5.4检修工艺及质量标准见表3
表3磨煤机大修工艺及质量标准
检修项目
工艺方法及注意事项
质量标准
1.检修前
准备工作
1.根据运行状况和前次检修技术记录,明确各部件磨损程度,确定重点检修项目及技术措施。
2.查阅易磨损配件清册,准备足够的备品及润滑油(脂)
3.准备齐全检修专用工具,普通工具和量具。
4.布置现场施工电源及照明灯具。
5.按照定置图,安排各部件的拆卸放置位置及主要部件专修场所。
6.准备齐全的记录表、卡。
7.准备足够的储油桶、枕木、沙木杆及其它。
8.办理合格的工作票后方可开工。
工具齐全
备品充足
照明良好
工作票合格
2.分离器
拆卸
1.拆卸分离器上部的落煤管、煤粉输出管、防爆蒸汽管、平台栏杆、分离器和机壳之间的联接螺栓。
2.用过轨吊两小车将分离器吊起25-30m。
注意:
用过轨吊出分离器前,检查上压环上的锥形罩是否碍事,否则必须加载。
3.拆卸
1.卸载。
2.磨辊用夹具固定,。
4.吊磨辊
1.做铰轴,密封风管相对磨辊的位置记号。
2.卸下铰轴,密封风管,磨辊夹具,吊出磨辊。
5.吊磨盘
1.卸下锥形盖板。
2.做磨盘相对传动盘的位置记号。
3.用50T液压千斤顶(2台)将磨盘与传动盘吊出磨盘。
6.喷嘴座
拆卸
1.做好喷嘴压板相对于喷嘴座,喷嘴相对于机壳的位置记号。
2.卸压板、喷嘴。
3.吊出喷嘴座。
7.传动盘
拆卸
1.做好传动盘相对于推力盘,刮板装置在传动盘的位置记号。
2.拆去石子煤刮板装置。
吊出传动盘。
8.密封环
的拆卸
1.做好密封环相对于密封环的位置记号。
2.上好吊环(M20)吊出密封。
9.下部拆卸
1.清理减速机周围环境,清扫一次风室、磨盘内积煤,安装盘车装置,打开底座上四个顶传动盘的孔盖。
2.启动稀油站。
3.启动盘车装置,使传动盘的四个平台正对顶起位置孔。
4.放油:
稀油站各放油口放油,减速机内油用滤油机或稀油站袖泵抽干净。
5.拆卸减速器的进出油管,拆卸后油管口加堵密封,防止灰尘杂物进人。
6.联系电气、热工人员拆线、表管。
7.拆除盘车装置。
8.拆除电机和中间垫座,拆卸电机和减速机联轴器的弹性销,电机地脚螺栓和中间垫底,吊去电机和中间垫座。
9.拆卸减速器地脚螺栓,顶丝座。
拆卸密封和密封管的连接螺栓。
拆卸密封环处耐火纤维绳密封支架联接螺栓。
拆卸传动盘和减速器的连接螺栓。
10.吊起密封,把密封稍稍顶起,用螺栓把密封吊在底座的密封环上,卸支架。
11.顶起传动盘:
准备工具:
四个顶传动支架,四个30T分离式液压千斤顶,空位板,止动块,安装顶传动盘的四个支架,把四个千斤顶放在支架上,上定位板,止动块,固定千斤顶和支架,打压把传动盘顶起30-5Omm.吊出传动盘。
卸下的支架做位置记号。
顶传动盘时必须四点同步,避免传动盘倾斜损坏密封。
拖减速器前必须做减速器和下部台板的精确位置记号,以便于回装。
10.分离器的检修
1.打开分离器人孔,加强通风,确认无瓦斯气体后,对内部积粉和杂物进行彻底清理。
2.利用钻孔法和其它方法对分离器内外锥体的磨损检查记录,局部超标补焊。
3.利用卡尺对折向门门板的磨损作检查记录,局部超标应挖补。
4.清理检查传动装置和调节挡板套管,加适量润滑脂使之开关灵活。
5.检查出口输粉管段,对其磨损检查记录,超标应挖补或更新。
6.检查落煤管的磨损情况,局部超标应挖补或更新。
7.对回粉挡板清理除锈,使其活动灵活。
8.检查分离器内部所有焊口,是否平滑、有无积粉并处理。
9.检查清理分离器法兰结合面。
检查清理输粉出口法兰面。
10.清理检查分离器人孔法兰接合面。
11.将人孔结合面涂粘合剂,绕压石棉绳。
12.利用涂粘合剂或二硫化铝的螺丝将人孔门装置紧固。
1.分离器内外锥体磨损应不超过原厚2/3。
2.折向门门板的磨损不超过原厚2/3,
3.调节挡板应开关灵活,开度一致。
4.传动装置开并灵活,指示开度与实际开度一致。
5.输粉管段与落煤管段的磨损应不超过原厚的2/3.
6.回粉挡板活动灵活,内部干净无杂物,挡板磨损不超过原厚
2/3,
7.分离器内部所有焊口平滑无积粉。
8.法兰衬垫不允许伸人管内,以防积粉和增加阻力。
9.石棉绳应用粘合剂压粘,且在螺丝内侧绕成波浪形。
10.各部法兰人孔严密不漏。
11.加载装置的检修
1.对锥形盖的磨损作检查记录。
2.检查铰轴座。
1.压盖有裂纹或磨损超过原厚2/3应更换。
2.铰轴座的磨损严重或有裂纹应更换。
3.切问支撑板表面凹深不超过5mm。
4.导向板螺丝紧固齐全。
12.磨辊的冷却
磨辊从磨煤机室内解体应作正确的冷却
注意冷却时间在24小时以上或更长时间,使磨辊内维持较长时间热量,在任何情况下决不允许用压缩空气对称进行冷却
13.辊套解体
准备工作:
1.把磨辊送到检修场地,放尽磨辊内旧袖。
2.准备好拆卸工具。
拆卸辊套(拆卸辊套分冷态和热态两种方法)
1.把磨辊放到检修架上。
2.拆卸辊套固定环。
3.安装拆卸工具,装上千斤顶打压顶拔,如不成功改用热态拆卸。
热态拆卸:
对辊套加热,由于辊套材料对热敏感性较高,所以加热必须小心,不允许用较强火焰加热,只能用弱火距辊套100-15Omm均匀加热,加热速度不得大于0.5。
C/min,加热过程用测温笔测试,当加热60。
C-70。
C时安装拆卸工具顶拔。
如果拆卸不成功,再加热拆卸。
14.磨辊支架的解体
1.松开保护箱固定螺丝,取下保护箱盖,螺丝及衬垫放置于指定位置。
2.将空气呼吸器拆除放好。
3.松开轴头压盖螺丝,将压盖螺丝及衬垫取下置好。
4.松拆支架外侧充填螺丝,并在该螺丝中拧人专用吊环。
5.调整固定支架拉拨专用装置。
6.利用拉拨专用装置,将支承架平稳拨出,必要时可加热再拨。
7.将支承架利用吊车运至指定位置。
此项目外委(暂定)
15.磨辊轴承的解体
1.松开透盖六角螺丝,将螺丝、垫环及保险片取下置好。
2.松开透盖充填螺丝及衬垫。
3.在充填螺丝中拧入顶丝,借助该顶丝,将透盖随同密封环取下置于指定位置。
4.取下O形环,旋转套筒,钢质环和轴径问密封环。
5.松开轴承内套压环内六角螺丝,将螺丝,保险片及压环取下置于指定位置。
6.利用过轨吊小心将磨辊翻个,也就是轴头向下,放置专用支座上。
7.松开端盖接合面螺丝,将螺丝弹簧垫和保险片取下置于指定位置。
8.在充填螺纹中拧入压紧螺丝,将端盖随同密封环取下置指定位置。
9.松开轴承内套压盖螺丝,将螺丝保险片,弹簧垫和压盖取下置于指定位置。
10.调紧固专用装置,用5OT千斤顶将圆柱轴承(32672)内套连同辊轴取出置好。
11.利用过轨吊将辊轮同轴承吊置专用台座。
12.调整紧固专用装置。
将摆动轴承取出置指定位置。
必要时可拆除压力充填螺丝装接压力油泵解体。
13.利用吊车将辊轮随同圆柱轴承外套小心翻个置好。
14.调整紧固专用装置。
将圆柱轴承外套取出置好,必要时拆除压力油填充螺丝装接压力油泵解体。
15.将磨辊轴小心翻个倒置,调整紧固专用拉拔装置。
把圆柱轴承内套取出置指定位置。
16.对轴承和所有部件进行清扫检查,检查测量记录评价传动和管应力情况,从而判断轴承的连续使用或更
新。
此项目外委(暂定)
16.轴的组装
1.对轴承和磨辊各部件进行安装前的清洁工作。
2.检查使用的轴承应无麻点、裂纹和坏球等恶劣缺陷,测量轴向、径向间隙及配合尺寸,合格方可使用。
3.对转动套筒和径向密封环检查应无微伤,无压痕、无锈蚀,其旋转表面应光洁,形位误差在规定范围内。
4.将圆柱轴承内套置油中加热到80℃-9O℃与轴套装,然后利用专用环盖自然冷却。
5.将轴承内套压紧环装在圆柱轴承内套上,利用螺丝紧固保险。
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