洛阳中船柴油机厂实习报告.docx
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洛阳中船柴油机厂实习报告.docx
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洛阳中船柴油机厂实习报告
XXXXXXXXX大学
生产实习报告
专业:
XXXXXXXXXXXXX
班级:
XX
学号:
XXXXXXXX
姓名:
XXX
指导教师:
XXXXXXXXXXXXXX
实习时间:
XXXX-XXXXXXX
XXXX年XX月XX日
生产实习报告
第一章、绪论………………………………………………………………………
第二章、实习目的…………………………………………………………………
第三章、实习安排…………………………………………………………………
第四章、公司简介…………………………………………………………………
第五章、实习内容及要求…………………………………………………………
第六章、实习主要过程及典型零件的工艺、工装等实习案例认识与分析……
第七章、实习感受…………………………………………………………………
第一章:
绪论
知识是人类进步的阶梯,而学习知识不仅仅靠从书本上获取,而重要的在于经验。
理论知识往往过于标准化,仅仅靠掌握理论,一点实际操作经验都没有的话,事实上是没有实际效应的,现实中的事情往往是千变万化的,运用起来解决具体情况多半是教条的。
无数事实证明:
只有将理论知识与实际很好结合起来,才能将知识运用到最高境界,为了学有所长,学有所用,为了将知识自己所真正拥有的能力,面对充满竞争与压了的社会环境,结合自己所学的专业知识,学校安排我们到洛阳中船重工河南柴油机厂参观实习。
它能与实际生产相结合,有助于我们更好的理解课堂上老师所讲的知识。
学校很是重视,每年都安排各专业学生到各个工厂参观实习,增长学生的见识,巩固课本知识,让我们了解工厂的一些基本运作过程,为我们以后的学习和工作打下坚实的基础。
开学后的10、11周我们机械学院就安排我们到洛阳中船重工河南柴油机厂参观实习,让我们学到了很多知识,也见到了很多以前从未见过的大型设备。
通过自己的参观,还有回来过后查找各种图书资料,以及在网上搜寻相关资料,让我们的知识得以巩固和完善,并能顺利完成本篇实习报告。
第二章:
实习目的
对于本次实习其主要目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识,理论联系实际,扩大知识面;同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道,培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神,也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径,逐步实现由学生到社会的转变,培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法。
这些实际知识,对我们学习后面的课程乃至以后的工作,都是十分必要的基础。
此次实习我们要达到以下几点:
1.通过现场参观与调研,了解某一产品的机械制造生产过程;
2.熟悉主要典型零件(机床箱体、传动轴、主轴、柴油机机座、机体、曲轴、凸轮轴、活塞、齿轮等)的机械加工工艺过程,了解拟定机械加工工艺过程的一般原则及进行工艺分析的方法;
3.了解机床典型零部件的装配工艺;
4.了解机床、柴油机的结构特点及装配工艺;
5.了解一般刀、夹、量具的结构及使用方法;
6.参观工厂计量室与车间检验室,了解公差与测量技术在生产中的应用;
7.参观工厂的先进设备及特种加工,以扩大学生的专业知识面以及对新工艺、新技术的了解。
第三章、实习安排
1、下面是我所在第五组的实习时间安排:
实习时间
实习内容
备注
11月01日
安排宿舍/安全教育(上午/下午)
1、学生总数175人;
2、地点在河南柴油机厂,时间是10月31日-11月13日;
3、11月4日晚上为典型零件上课时间,18:
30-20:
30。
教室:
培训中心四楼教室。
4、每天实习时间:
上午8:
30-11:
30;下午2:
30-5:
30
11月02日
连杆加工/缸套(上午/下午)
11月03日
缸盖(全天)
11月04日
齿轮/总装(上午/下午)
11月05日
泵/标准件(上午/下午)
11月08日
外厂参观/讲座(上午/下午)
11月09日
曲轴加工(全天)
11月10日
箱体(全天)
11月11日
凸轮轴(全天)
11月12日
1、外厂参观,具体时间和参观工厂该通知;
2、全体学生晚上6:
30离厂返回镇江;13日上午9:
30左右到镇江火车站,让后做大客回张家港。
3、分组情况:
机制一班为第一第二组;机制二班为第三第四组;机电一班为第五第六组;机电二班为第七第八组。
每组平均约为22人,讲座地点:
培训中心四楼教室。
第四章、公司简介
河南柴油机重工有限责任公司,前身是河南柴油机厂,始建于1958年5月,是我国“一五”期间156项重点项目之一,2007年6月成立河南柴油机重工有限责任公司,隶属于中国船舶重工集团公司,是国际先进、国内领先的高速大功率柴油机专业制造厂。
河柴重工位于河南省洛阳市涧西区,占地43.5万平方米。
以军民通用、船陆通用、主辅并举的两大系列两型机和成套装置的产品框架。
产品已从柴油机发展到气体机,其用途也由过去单一舰船辅机到主辅机并举、由单兵种到多兵种、由军用到军民通用、由单机到成套。
河柴重工是专门为海军小型水面舰艇提供主动力,主要生产轻12—180型和42—160型柴油机。
“军转民”和改革开放以来,经过多年的建设和发展,河柴重工已由单一的军品生产型转变成多种军民通用产品的生产经营型企业。
1985年引进德国道依茨-曼海姆技术生产了MWM234和604B两个系列柴油机及柴油发电机组。
1999年初,又从俄罗斯引进了轻12—180改进型M419﹑M470柴油机的制造技术;同期又与德国道依茨-曼海姆公司签订了MWM234和604B系列柴油机的改进型616和620型柴油机技术转让合同。
一拖(洛阳)柴油机有限公司,是中国一拖集团有限公司控股的子公司。
专业生产的东方红系列柴油机,是与世界著名的英国里卡多工程师咨询公司以及美国西南研究院合作研发的具有当代先进水平的系列柴油机。
中信重工机械股份有限公司可为矿山、煤炭、冶金、化工、建材、交通、环保、水利、电力等基础工业提供成套重大技术装备。
同时承担工程设计、工程成套业务。
主要产品有:
提升机械、起重运输机械、采掘机械、破碎机械、粉磨机械、冶金机械、轧钢机械、工程机械、轻工环保机械、选煤成套设备、建材水泥成套设备、石灰成套设备、发电设备、大功率减速器、大型铸锻件和大型水工金属结构等,产品远销亚、非、欧、美、澳等十七个国家和地区,在国内外市场占据较大的市场份额。
第五章、实习内容要求
一、实习简要内容:
1.机械制造的生产过程:
了解工厂的主要产品的整个生产过程情况及生产中的主要工艺文件(如机械加工过程卡片、机械加工工序卡片等)
2.箱体零件的加工:
了解某型号机床箱体、箱盖(或柴油机机座、机体、活塞)的机械加工方法,并记录其工艺过程。
分析箱体零件加工平面与孔系的主要加工方法。
3.轴类零件的加工:
了解机床主轴、传动轴(或柴油机曲轴和凸轮轴)及其机械加工工艺并记录其工艺过程。
了解某道工序的具体加工工艺(技术要求,刀、夹、量具,切削液等)。
4.齿轮加工:
了解齿轮的机械加工工艺,并记录其工艺过程,分析滚齿、插齿加工的运动及特点。
结合工厂的参观,简述磨齿、珩齿、剃齿等的齿轮精加工方法。
5.装配工艺:
了解机床(或柴油机)的结构特点及其装配工艺;了解机床(或柴油机)装配后的最终检验项目和检验方法;了解主要零部件在车间的检验情况,公差与技术测量在现场应用的实例。
二、实习要求:
1、注意空中的桁车;
2、留意脚下的锐器和铁屑;
3、不正对旋转的工件及刀具观察;
4、不随意触摸设备、刀具或零件;
5、注意实习安全,女同学要带工作帽,不可将带围巾外露,要穿硬底鞋,在工厂不得打闹,服从带队教师的统一指挥;
6、在洛阳较冷,要求学生每人一床盖被套及枕套、日常洗簌用品、衣服和必需的生活费等;火车上必要的食品。
7、实习期间不得无故缺勤,有事须提前向指导教师请假。
严格遵守工厂各项规章制度,按时上下班,尤其是注意安全,防止发生意外事故。
8、文明实习,展示现代大学生的精神风貌。
第六章、实习主要过程及典型零件的工艺、工装等实习案例认识与分析
一、柴油机的工作原理与结构组成:
1.1、工作原理
进气、压缩、做功、排气
1.2、结构组成
1、曲柄连杆机构
2、配气机构
3、供给系
4、润滑系
5、冷却系
6、起动系
1.2.1、曲柄连杆机构是发动机实现工作循环,完成能量转换的主要运动零件。
它由机体组、活塞连杆组和曲轴飞轮组等组成。
在作功行程中,活塞承受燃气压力在气缸内作直线运动,通过连杆转换成曲轴的旋转运动,并从曲轴对外输出动力。
而在进气、压缩和排气行程中,飞轮释放能量又把曲轴的旋转运动转化成活塞的直线运动。
1.2.2、配气机构的功用是根据发动机的工作顺序和工作过程,定时开启和关闭进气门和排气门,使可燃混合气或空气进入气缸,并使废气从气缸内排出,实现换气过程。
配气机构大多采用顶置气门式配气机构,一般由气门组、气门传动组和气门驱动组组成。
1.2.3、柴油机燃料供给系的功用是把柴油和空气分别供入气缸,在燃烧室内形成混合气并燃烧,最后将燃烧后的废气排出。
1.2.4、润滑系的功用是向作相对运动的零件表面输送定量的清洁润滑油,以实现液体摩擦,减小摩擦阻力,减轻机件的磨损。
并对零件表面进行清洗和冷却。
润滑系通常由润滑油道、机油泵、机油滤清器和一些阀门等组成。
1.2.5、冷却系的功用是将受热零件吸收的部分热量及时散发出去,保证发动机在最适宜的温度状态下工作。
水冷发动机的冷却系通常由冷却水套、水泵、风扇、水箱、节温器等组成。
二、实习过程及典型零件的工艺过程
1、连杆的加工
1.1连杆的结构特点
连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一,它在柴油机中,把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴,又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。
连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。
连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。
为了减少磨损和便于维修,连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。
轴瓦有钢质的底,底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。
在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片,可以用来补偿轴瓦的磨损。
连杆小头用活塞销与活塞连接。
小头孔内压入青铜衬套,以减少小头孔与活塞销的磨损,同时便于在磨损后进行修理和更换。
在发动机工作过程中,连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用,连杆除应具有足够的强度和刚度外,还应尽量减小连杆自身的质量,以减小惯性力的作用。
连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。
为了保证发动机运转均衡,同一发动机中各连杆的质量不能相差太大,因此,在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块,以便在称量后切除不平衡质量。
连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。
考虑到装夹、安放、搬运等要求,连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。
在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽),发动机工作时,依靠曲轴的高速转动,把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内,以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。
连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来,使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动,以输出动力。
因此,连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能,而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。
反映连杆精度的参数主要有5个:
(1)连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度;
(2)连杆大、小头孔中心距尺寸精度;(3)连杆大、小头孔平行度;(4)连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度;(5)连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。
1.2连杆的主要技术要求
连杆上需进行机械加工的主要表面为:
大、小头孔及其两端面,连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。
连杆总成的主要技术要求(图1-1)如下。
连杆总成图(1—1)
1.2.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度
为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合,减少冲击的不良影响和便于传热。
大头孔公差等级为IT6,表面粗糙度Ra应不大于0.4μm;大头孔的圆柱度公差为0.012mm,小头孔公差等级为IT8,表面粗糙度Ra应不大于3.2μm。
小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025mm,素线平行度公差为0.04/100mm。
1.2.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度
两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜,从而造成汽缸壁磨损不均匀,同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损,所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小;而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小,因而其公差值较大。
两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在100mm长度上公差为0.04mm;在垂直与连杆轴心线方向的平行度在100mm长度上公差为0.06mm。
1.2.3大、小头孔中心距
大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比,即影响到发动机的效率,所以规定了比较高的要求:
190±0.05mm。
1.2.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度
连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度,影响到轴瓦的安装和磨损,甚至引起烧伤;所以对它也提出了一定的要求:
规定其垂直度公差等级应不低于IT9(大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在100mm长度上公差为0.08mm)。
1.2.5大、小头孔两端面的技术要求
连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同,但从技术要求是不同的,大头两端面的尺寸公差等级为IT9,表面粗糙度Ra不大于0.8μm,小头两端面的尺寸公差等级为IT12,表面粗糙度Ra不大于6.3μm。
这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求,而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。
连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中,这给连杆的加工带来许多方便。
1.2.6螺栓孔的技术要求
在前面已经说过,连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。
这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。
因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外,对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。
规定:
螺栓孔按IT8级公差等级和表面粗糙度Ra应不大于6.3μm加工;两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为0.25mm。
1.2.7有关结合面的技术要求
在连杆受动载荷时,接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位,影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良,从而产生不均匀磨损。
结合面的平行度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度,因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损。
对于本连杆,要求结合面的平面度的公差为0.025mm。
1.3 连杆的机械加工工艺过程
由上述技术条件的分析可知,连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高,但是连杆的刚性比较差,容易产生变形,这就给连杆的机械加工带来了很多困难,必须充分的重视。
连杆机械加工工艺过程如下表(1—1)所示:
工序
工序名称
工序内容
工艺装备
05
铣
铣连杆大、小头两平面
X52K
10
粗磨
磨另一大平面
M7350
15
钻
与基面定位,钻、扩、铰小头孔
Z3080
20
铣
铣两侧面
X62W组合机床
25
扩
扩大头孔
Z3080
30
铣
切开工件
X62W组合机床
35
铣
铣连杆体和盖结合面
X62组合夹具
40
磨
磨连杆体和盖的结合面
M7350
45
铣
铣连杆体和盖斜槽
X62组合夹具
50
锪
锪两螺栓座面
X62W
55
钻
钻螺栓孔
Z3050
60
扩
先扩螺栓孔,再扩螺栓孔并倒角
Z3050
65
铰
铰螺栓孔
Z3050
70
钳
用专用螺钉,将连杆体和连杆盖装成连杆组件
75
镗
粗镗大头孔
T68
80
倒角
大头孔两端倒角
X62W
85
磨
精磨大小头两端面
M7130
90
镗
半精镗大头孔,精镗小头孔
可调双轴镗
95
镗
精镗大头孔至尺寸
T2115
100
称重
称量不平衡质量
弹簧称
105
钳
按规定值去重量
110
钻
钻连杆体小头油孔
Z3025
115
压铜套
双面气动压床
120
挤压铜套孔
压床
125
倒角
小头孔两端倒角
Z3050
130
镗
半精镗、精镗小头铜套孔
T2115
135
珩磨
珩磨大头孔
珩磨机床
140
检
检查各部尺寸及精度
145
探伤
无损探伤及检验硬度
150
入库
2、汽缸盖的加工
1.1汽缸盖的结构特点
气缸盖是内燃机零件中结构较为复杂的箱体零件,也是关键件,其精度要求高,加工工艺复杂,且加工质量直接影响发动机整体性能。
对于内燃机气缸盖制造,其制造系统虽然不同,但加工工艺及工艺设计中所采用的工艺技术仍有许多共同之处。
其进、排气门座圈锥面与导管孔的加工是气缸盖加工中最关键的工序,精度一般为:
高速发动机座圈底孔与其导管底孔的同轴度为φ0.03mm,座圈锥面对导管孔的同轴度为φ0.025mm,转速低于3600r/min的内燃机可分别降为φ0.05mm,0.04mm,一般采用钻--(复合扩)--半精谴气门座孔、导管底孔—精谴气门座底孔、枪铰导管底孔—压导管、座圈—精车座圈锥面、枪铰导管孔工艺。
根据零件结构、生产纲领及加工精度,以直列三缸、四缸柴油机灰口铸铁材料的气缸盖为例,结合国内外机械加工工艺的发展趋势及莱动公司缸盖生产的具体情况,对其进行探讨分析。
1.2定位方式
工件的定位方式对其精度影响很大,一种是采用一面两销定位,但这种方式有一个缺点,由于存在导管孔及气门座孔到销孔的位置精度误差,因此使加工余量不均匀,不易达到产品精度要求。
而采用以平面和导管外圆表面定位,使导管和气门座孔纵向轴线与机床主轴轴线相重合,则可使加工余量均匀,加工精度高。
但是,这种工艺在一个工位上只能加工一个气门座,生产率较低。
因此,大批量生产时,仍然经常采用一面两销定位,作为加工线全线的统一精基准。
然而,毛坯粗基准的选择更加重要,在气缸盖生产线中,一般采用顶面,第1,3(4)进气门座孔和进气道方孔作为粗基准加工定位销孔或加工出过渡基准后加工定位销孔,保证气门座孔和气道质量。
1.3工艺过程
工序
工序名称
工序内容
工艺装备
05
铣
粗铣汽缸盖上下两个结合面
组合机床
10
铣
精铣汽缸盖上下两个结合面
组合机床
15
钻
钻气缸上下两结合面机油孔和螺钉孔
组合机床
20
铰
铰气缸上下两结合面机油孔和螺钉孔
组合机床
25
铣
铣削汽缸盖进排气两端面
组合机床
30
钻
钻进排气量端面的螺钉孔(排气面5个,进气面3个)
组合机床
35
攻丝
对进排气量端面的螺钉孔攻丝
组合机床
40
扩孔
扩排气端面的机油孔和进气端面的回油孔
组合机床
45
铰
铰进气端面的回油孔
组合机床
50
钻
钻两大一小排水孔(阶梯孔)
组合机床
55
钻
钻阀座孔和台阶面孔
组合机床
60
铣
铣阶梯面和钻回油孔
组合机床
65
钻
钻工燃油腔台阶面孔,加工进气孔台阶面
组合机床
70
铣
铣燃油腔台阶面,扩燃油腔台阶面孔和排气孔
组合机床
75
钻
钻喷油器孔,进气孔倒角
组合机床
80
扩孔
扩然燃油孔,排气孔倒角
组合机床
85
铣
铣定位孔台阶面,回油孔,钻12个M8螺纹孔
组合机床
140
检
检查各部尺寸及精度
钳工台
145
探伤
无损探伤及检验硬度
探伤仪
150
入库
3、齿轮加工
3.1齿轮加工方法及原理
3.1.1生产设备及产品
设备有:
滚齿机,插齿机,剃齿机,刨齿机,磨齿机,弧齿机,以及车床,磨床,铣床,插床等。
产品有:
直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮、直齿锥齿轮、弧齿锥齿轮,渐开线花键和矩形花键压路机系列变速箱总成,收割机变速箱总成,铣刨机变速箱总成,液压挖掘机变速箱总成,装载机变速箱总成及140、145、153差减总成及桥。
3.1.2加工工艺
齿轮加工工艺过程:
车削--齿轮成型加工--热处理--精加工磨削,车削外圆--铣齿轮--磨削--去毛刺
3.1.3齿轮加工原理
1、滚齿原理:
滚齿加工是根据展成法原理加工齿轮。
它是一对交错螺旋齿轮副啮合滚动的过程,一个螺旋齿轮齿数减少到1-4个齿,其螺旋角很大→蜗杆→开槽、铲背→滚刀。
用传动链将滚刀主轴与工作台联系起来,刀具旋转1个齿—工件转过1个齿→共轭的齿面;滚刀轴向进给运动→加工出全齿
需要的运动:
形成渐开线齿廓的展成运动(B11+B12)和形成直线形齿长(导线)的运动A2
2、插齿原理:
利用齿轮形插齿刀或齿条形梳齿刀切齿。
用插齿刀切齿时,刀具随插齿机主轴作轴向往复运动,同时由机床传动链使插齿刀与工件按一定速比相互旋转保证插齿刀转一齿时工件也转一齿,形成展成运动,齿轮的齿形即被准确地包络出来。
3、刨齿原理:
有仿形法和展成法两种。
仿形法刨齿是利用一块将被切齿形放大了的靠模板,控制单刃刨刀的刀尖运动轨迹切出齿形。
展成法刨齿是利用成对刨刀分别刨削轮齿的两个侧面,刨刀刀刃往复运动的轨迹代表假想冠轮的齿面。
刨齿的精度可达7~8级,加工模数范围为0.3~20毫米,生产率虽低于双刀盘铣齿,但刀具制造简单。
刨齿在直齿锥齿轮加工中应用最广。
3.2定位基准
对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。
带轴齿轮主要采用顶点孔定位;对于空心轴,则在中心内孔钻出后,用两端孔口的斜面定位;孔径大时则采用锥堵。
顶点定位的精度高,且能作到基准重合和统一。
对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。
1、以内孔和端面定位这种定位方式是以工件内孔定位,确定定位位置,再以端面作为轴向定位基准,并对着端面夹紧。
这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合,定位精度高,适合于批量生产。
但对于夹具的制造精度要求较高。
2、以外圆和端面定位当工件和加剧心轴的配合间隙较大时,采用千分表校正外圆以确定中心的位置,并以端面进行轴向定位,从另一端面夹紧。
这种定位方式因每个工件都要校正,故生产率低;同时对齿坯的内、外圆同轴要求高,而对夹具精度要求不高,故适用于单件、小批生产。
综上所述,为了减少定位误差,提高齿轮加工精度,在加工时应满足以下要求:
1)应选择基准重合、统一的定位方式;2)内孔定位时,配合间隙应近可能减少;3)定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来,以保证垂直度要求。
3.3齿轮加工工艺流程
工序
工序内容
工艺装备
型号
00
备料
普通车床
C620-1
05
钻孔-倒角
普通车床
C620-1
10
粗车外圆,端面倒角
普通车床
C620-1
工序
工序内容
工艺装备
型号
15
粗车长端外圆,端面倒角
普通车床
C620-1
20
粗车短端外圆,端面镗孔,倒角
普通车床
C620-1
25
精车短端外圆,端面倒角
普通车床
C620-1
30
磨长端平面,退磁,清洗
平面磨床
M1730
35
滚齿
滚齿机
Y1350E
40
去毛刺,清洗
钳工台
45
渗碳前检查
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