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避难硐室加固方案设计

毕业论文

论文题目：

矿井避难硐室加固方案设计

专业

函授站：

山东科技大学继续教育学院班级：

采矿5班

撰写人：

鲍继厚

山东科技大学继续教育学院

2013年10月5日

指导教师对毕业论文的评语

论文成绩：

指导教师（签章）：

矿井避难硐室加固方案设计

摘要：

按照国务院文件要求，“煤矿和非煤矿山在3年内完成“六大系统”建设情况，西周矿井现有的安全避险“五大系统”（监测监控系统、井下人员定位系统、压风自救系统、供水施救系统和通信联络系统）已由矿方完成改造，而紧急避险系统特别是紧急避险设施建设起笔较晚，井下尚未建设井下紧急避险设施，根据上级要求，进一步加强职工安全保障能力，西周矿井施工建设了紧急避难硐室，在避难硐室施工的施工过程中，原设计支护系统支护强度低，锚杆的安装应力小且预应力保持性能差，采用的支护系统很难有效维护硐室的稳定，为此通过避难硐室更改支护设计来保证硐室的支护强度，延长硐室使用年限。

关键词：

煤矿避难硐室加固方案设计

目录

第一章概述5

1.1避难硐室基本情况5

1.2避难硐室支护设计5

第二章避难硐室加固方案设计7

2.1加固方案设计原理7

2.3施工工艺9

第三章避难硐室加固方案实施10

3.1加固巷道支护10

3.2施工质量标准16

第四章安全技术措施16

4.1基本技术要求16

4.2一通三防管理17

4.3打眼管理18

4.4开帮、卧底20

4.5喷浆措施20

4.6其他安全技术措施21

第五章结语22

第一章概述

1.1避难硐室基本情况

避难硐室自-850水平轨道暗斜井上部车场以里15m处1401石门左帮甩片口开门施工，方位角328°，开门口标高-650m。

待掘巷道相邻关系：

西部为1401运输顺槽保护煤柱；东部与-650m水平运输大巷D1#以外50m巷道左帮贯通；北部为1401石门；南为-650水平实体保护岩柱。

1.2避难硐室支护设计

1、断面设计

（1）避难硐室采用直墙半圆拱形断面，净宽4.8m、荒宽5.04m，净中高3.9m、荒中高4.02m，S净=12.3m2、S荒=17.5m2。

拱基线下净高1.5m，两侧墙体有深度不低于0.25m基础，底板采用混凝土抹地，厚度不低于0.2m。

（2）壁龛采用直墙半圆拱形断面，净宽4.0m、荒宽4.24m，净中高3.4m、荒中高3.52m，净=8.8m2、S荒=13m2。

拱基线下净高1.5m，两侧墙体有深度不低于0.25m基础，底板采用混凝土抹地，厚度不低于0.2m。

（3）防护密闭门硐室采用直墙半圆拱形断面，净宽5.76m、荒宽6.0m，净中高4.78m、荒中高4.9m，S净=21.69m2、S荒=25.53m2，拱基线下净高1.4m，两侧墙体有深度不低于0.25m基础，底板采用混凝土抹地，厚度不低于0.25m。

（4）硐室通道采用直墙半圆拱形断面，净宽2.6m、荒宽2.9m，净中高2.5m、荒中高2.9m，拱基线下净高1.2m，两侧墙体有深度不低于0.1m基础，底板采用水泥砂浆抹地，厚度不低于100mm。

S净=5.8m2、S荒=7.9m2。

2、支护设计

（1）避难硐室、壁龛、密闭门断面施工中均采用锚网喷支护作为永久支护，锚杆采用Ø×L=20×2200mm等强度螺纹钢锚杆，间排距为1000×800mm；每根锚杆用1卷MSK28/700型快速树脂锚固剂，网采用ø6.5mm钢筋焊接而成的经纬网，网孔的规格为100×100mm，网长2000㎜、网宽1000㎜，喷砼标号C20，喷砼总厚度120㎜，初喷厚度为30-50㎜，复喷90-70mm。

过地质破碎带时增打锚索加强支护，锚索采用Ø×L=17.8×5000mm钢绞线锚索，每根锚索采用2卷MSK28/700快速树脂锚固剂，锚索布置：

自巷道中心向两侧肩窝分开布置，排、间距2000×2000mm。

（2）避难通道施工时锚网喷作为永久支护，锚杆采用Ø×L=20×2200mm等强度螺纹钢锚杆，间排距为800×800mm；每根锚杆采用1卷MSK28/700快速树脂锚固剂，网采用ø6.5mm钢筋制作的经纬网，网孔的规格为100×100mm，网长2000㎜、宽1000㎜，网与网之间要搭接100㎜，每隔200㎜用12＃铁丝进行绑扎一道；喷砼标号不低于C20，喷砼总厚度120㎜，初喷厚度为30-50㎜，复喷90-70mm。

过地质破碎带时增打锚索加强支护，锚索采用Ø×L=17.8×5000mm钢绞线锚索，每根锚索采用2卷MSK28/700快速树脂锚固剂，锚索布置：

自巷道中心布置，排距2000mm。

（3）甩片口施工时采用锚网喷+锚索联合支护作为永久支护，锚杆采用Ø×L=20×2200mm等强度螺纹钢锚杆，间排距为800×800mm；每根锚杆用1卷MSK28/700型快速树脂锚固剂，网采用ø6.5mm钢筋焊接而成的经纬网，网的规格为100×100mm，网长2000㎜、网宽1000㎜，喷砼标号C20，喷砼总厚度150㎜，初喷厚度为30-50㎜，复喷90-70mm。

锚索采用Ø×L=17.8×5000mm钢绞线锚索，每根锚索采用2卷MSK28/700快速树脂锚固剂，锚索布置：

随巷道断面加宽自3.0m断面开始增打锚索加强支护，3.0m-4.0m断面锚索沿巷道中心线打设1棵，4.0m以上断面自巷道中心向两侧肩窝分开布置，打设3棵锚索，排、间距2000×2000mm。

3、硐室支护效果

由于原设计支护系统支护强度低，锚杆的安装应力小且预应力保持性能差，采用的支护系统很难有效维护硐室的稳定，加上硐室埋深大（850m），靠近F6、F7断层且距2、4煤层采空区较近，故而硐室处于高应力区（尤其是高水平应力），避难硐室出现了明显的底臌现象，且硐室拱部有明显的挤压变形。

原支护设计中，底板仅铺设200mm厚素砼，在高应力作用下，不可能保持硐室的基本稳定。

现场考察发现，硐室底角部位岩层出现了明显的破碎现象，这预示着如果不进行加固，未来硐室底鼓将越来越严重。

第二章避难硐室加固方案设计

2.1加固方案设计原理

考虑到硐室的服务期和重要性，为保证硐室围岩的防渗要求，拟采取“（局部）补打锚杆+补打锚索+注浆加固+（复）喷浆”方案作为硐室加固的主导方案，底板采用“反底拱＋注浆加固”方式处理。

永久避难硐室通道采取“锚网喷二次支护”的方案。

2.2加固方案设计

1、补打锚杆、锚索

（1）锚杆

在硐室底角部位补打2排锚杆（水平方向为排），排距900mm，间距1000mm（图1）。

锚杆选用Q500高强预应力锚杆（扭矩应力锚杆），锚杆规格Φ22×2200mm，配套150×150×10mm高强托盘，锚杆预应力4t。

（2）锚索

全断面补打Φ17.78×6000mm锚索（两帮锚索长度5000mm），锚索布置如图1和图3（巷道顶、肩窝、两帮共7根），排距2000mm（图1和图3）。

安装载荷：

10～12t托盘：

300×300×10mm高强托盘

2、打注浆锚杆

注浆锚杆采用中空注浆锚杆，锚杆规格Φ28×2000mm，注浆锚杆布置见图2和图3，即每个断面9根，排距2000mm，与锚索呈“五花”布置。

为保护注浆锚杆丝部，安装注浆锚杆后应注意对其丝部采取措施予以保护（防止补喷浆损坏端部丝扣）。

3、底拱施工

施工设计如图1和图2。

反底拱应进入硐室墙体不少于300mm。

要求：

①骨筋采用Φ18mm螺纹钢，按250×300mm布筋，双层布置，两层钢筋间距300mm，钢筋搭接长度不小于40cm。

②施工安装底板注浆锚杆，锚杆布置如图2和图3；由于部分地段巷道底板（底角）十分破碎，注浆锚杆孔成形困难，难以施工；遇到这种情况，先采用Φ28×1000mm注浆短管预注浆，以达到胶结破碎岩石并能起到防渗作用。

为防止跑浆，对底板先采用M10水泥砂浆铺设100mm地坪，水泥砂浆配制时应添加适量减水剂（比例同注浆浆液），使铺设的砂浆能起到防止漏浆作用。

③底板注浆锚杆注浆加固。

④全断面一次性进行浇注，混凝土等级为C40；浇注后按规定进行养护。

为了保证安全，在施工反底拱，采用每800mm增加废旧工字钢，工字钢采用钢丝栓在编织的钢筋网上。

4、补喷混凝土堵漏

对局部扩帮、开帮部位（底板以上）及硐室表面砼体脱落部位喷薄层砼堵漏（防止注浆跑浆），其厚度以注浆时不跑浆为目的。

图1避难硐室补打锚杆、锚索布置断面图

5、两帮及顶部注浆锚杆注浆加固。

6、喷射砼达到美观要求或按原设计施工钢筋砼碹。

图2避难硐室注浆锚杆布置断面图

图3避难硐室锚索、注浆锚杆布置平面图

2.3施工工艺

1、施工流程

对巷道顶板、两帮开帮、放顶→初喷→补打锚杆→复喷（补喷裂隙防止注浆跑浆）→补锚索→打注浆锚杆挂→挂钢筋网→复喷。

卧底至设计高度→打底反拱→喷底0.1m→打底角注浆锚杆→注浆（补高强锚杆）绑扎钢筋→浇筑。

2、加固前准备工作：

（1）施工前期首先根据中线、腰线对巷道局部宽度达不到设计标准及出现的离层喷体岩层进行开帮、放顶，对开裂喷体进行补喷，保证修复后巷道断面达到设计标准要求，并保证巷道注浆时无跑浆现象，补喷厚度不低于0.1m。

（2）搭设操作台：

要求搭设的工作平台必须牢固可靠，用Ø50mm钢管做架杆搭设1层高2.0m、长3.0m、宽2.0m的操作平台。

操作台立杆采用建筑专用脚手架，木板采用长×宽×厚=2.5×0.3×0.05m木板，木板之间采用10#铁丝与操作台横杆固定牢固。

立杆必须扎入底板生根。

第三章避难硐室加固方案实施

3.1加固巷道支护

1、补打锚杆支护：

在硐室底角部位补打2排锚杆（水平方向为排），排距900mm，间距1000mm（图1）。

锚杆选用Q500Φ22×2200mm的高强预应力锚杆（扭矩应力锚杆），锚杆规格，配套150×150×10mm高强托盘，设计锚杆预应力4t以上。

（1）锚杆施工及安装

①钻孔直径：

ф32mm

②钻孔深度：

钻孔深度需大于锚杆有效长度30mm。

③钻孔角度：

钻孔角度以设计图为准。

④钎杆标记：

为保证准确的钻孔深度，需在钎杆上做钻孔深度标记，确保钻孔深度符合设计要求。

⑤钻孔施工：

用锚杆钻机按钻孔深度和角度要求严格施工。

⑥钻孔冲洗：

钻孔施工至孔底后，上下移动钻杆，对钻孔进行冲洗。

（2）高强预应力锚杆安装

①锚杆组装：

将锚杆减阻垫圈和锚杆托盘等按先后顺序穿入锚杆。

②装树脂：

树脂锚固剂采用一支MSK28/70型树脂锚固剂，用锚杆推入钻孔，推入树脂锚固剂时要用力均匀，尽可能不要把树脂锚固剂穿破。

③钻机推树脂锚固剂：

然后将锚杆接入钻机，用钻机将锚固剂推至钻孔深处，直到顶不动为止。

④搅拌锚固剂：

启动钻机（旋转）搅拌锚固剂，同时钻机推力也要调至最大，搅拌时间15～20秒。

⑤托盘与巷道壁间隙：

锚固剂搅拌结束时，要确保锚杆托盘与巷道壁之间有5～10mm的间隙。

⑥打开阻尼：

搅拌锚固剂后，需停顿30～60秒，启动钻机（钻机只旋转不推进）打开螺母阻尼，并用锚杆机将螺母拧紧。

⑦提高安装应力：

钻机安装后，采用手动扳手或扭矩放大器进一步拧紧螺母以确保锚杆安装应力达到4t以上。

锚杆安装分为：

一推（推树脂锚固剂入孔到规定位置），二转（旋转搅拌树脂锚固剂），三停（停钻，树脂锚固剂完成初凝），四紧（紧固螺母）。

（3）锚杆安装质量检查标准

合格的锚杆安装应该满足下列标准：

①充填在螺母的树脂阻尼必须全部脱落，否则锚杆无法达到安装载荷。

②塑料垫圈必须溶化掉。

③锚杆外露长度不宜超过80mm，也不宜小于30mm。

④用扭矩扳手检验，扭矩不能低于200N.m。

⑤目测锚杆托盘必须贴紧巷帮。

2、补打锚索支护

（1）巷道顶板及两肩补打Φ17.8×6000mm钢绞线锚索，两帮锚索长度5000mm，排、间距2.0×1.5m，锚索布置图。

安装载荷：

10～12t

托盘：

300×300×10mm高强托盘。

（2）锚索施工及安装

①锚索钻孔直径D32mm，钻孔深度需要大于锚索有效长度50mm（锚索有效长度是指锚索索具前端至锚索前端头的距离），钻孔深度误差±30mm，每根锚索需要树脂锚固剂2支MSK28/70型树脂锚固剂。

②锚索长度为6000mm（两帮5000mm），锚索直径Φ17.8mm。

③锚索安装应力（预应力）10～12t，锚索锚固力应大于钢绞线破断力。

（3）锚索安装说明

①钻孔深度大于锚索有效长度（从托盘到锚索前端的距离）30～50mm。

②钻孔打好后，轻轻将锚固剂推入钻孔，确保不使锚固剂外壳破裂。

③用安装好垫圈和托盘的锚索将锚固剂缓缓推入钻孔，直至推不动为止。

④将预先安装在钻机上锚索搅拌器与锚索尾部连接，快速搅拌锚固剂，搅拌锚固剂的同时钻机推力要最大。

锚固剂搅拌时间为20～25秒，搅拌锚固剂停止时要确保锚索托盘靠近岩面。

⑤锚固剂搅拌完毕后20～25分钟（现场试验确定）后，用锚索涨拉器拉紧锚索，锚索安装应力（预应力）不小于10t。

3、打注浆锚杆

（1）注浆锚杆采用中空注浆锚杆，锚杆规格Φ28×2000mm，注浆锚杆布置与补打锚索插空布置，即每个断面10根，排、间距为2000×1500mm。

为保护注浆锚杆丝部，安装注浆锚杆后应注意对其丝部包裹50mm厚的塑料布予以保护，防止补喷浆损坏端部丝扣。

（2）注浆锚杆参数

注浆锚杆采用Φ28mm壁厚3mm无缝钢管制作，规格Φ28×2000mm，注浆锚杆加工结构见图4（为加工方便，尾部可直接将无缝钢管头砸扁）。

（3）注浆工艺流程

注浆工艺流程如图1。

图1注浆锚杆注浆工艺流程示意图

1-巷道壁；2-注浆管；3-泄压阀；4-球阀；5-压力表；

6-高压软管；7-注浆泵；8-搅拌桶；9-贮浆桶；10-清水桶

（4）注浆工艺流程一般包括三个方面：

①运料及拌浆：

即将水泥与水按比例拌制成水泥浆，注浆前加入规定量的减水剂并搅拌，并保证注浆过程中不发生堵塞现象。

②注浆泵的控制：

根据注浆锚杆注浆情况，及时开、停注浆泵，并注意泵的注浆压力，以免发生堵塞及崩管现象。

③孔口管路连接：

应注意注浆点巷道前后方情况，及时发现漏浆、堵管等现象，并掌握好注浆量及注浆压力，及时拆除注浆阀门。

（5）注浆材料配比及注浆压力控制

注浆浆液采用P.O42.5水泥与水配置，为提高注浆效果，设计添加适量减水剂，注浆材料配比选用水：

水泥：

减水剂=（0.6～0.8）:

1:

0.05注浆。

注浆锚杆注浆终压3.0MPa，最大注浆压力5.0MPa。

压力稳定在终孔压力即可停止注浆。

如果注浆量大，注浆压力一直不上升时，应改用浓浆注浆，若压力仍不上升时，关闭球阀暂停注浆，改在相邻钻孔中注浆，间隔一定时间后再进行复注。

（6）注浆施工工艺及设备

打注浆锚杆孔→安装注浆锚杆→固定注浆锚杆（软木塞或快硬水泥）→安装注浆阀门及管路→注浆。

注浆泵选用矿井现有注浆泵，拌浆采用风动或机械方式拌浆（自制）。

注浆施工顺序为：

打注浆锚杆孔→安装、固定注浆锚杆→注底部锚杆→注帮锚杆→注顶部锚杆。

注浆时采用由下向上，左右交替的作业顺序。

注浆时由外向里（-650运输大巷方向向1401石门方向）的顺序依次施工。

①断面注浆顺序

注浆时采用由下向上，左右交替的作业顺序。

（7）注浆时，应先注底板孔；底板注浆时，采用先中间后两边的顺序进行。

（8）注浆锚杆施工工艺

图2注浆顺序示意图

纵向注浆顺序

隔排注浆，按先单后双的间隔复注方式，即：

1-1断面→3-3断面→5-5断面→2-2断面→4-4断面→6-6断面。

重复上述过程推进（如图3）。

图3沿巷道方向断面注浆顺序示意图

由于避难硐室先整体注底部锚杆，再整体依次上移注浆，但应按图3顺序注浆。

4、底拱施工

反底拱应进入硐室墙体不少于300mm（见断面支护图）。

具体要求：

（1）按Φ18×250mm和Φ18×300mm布筋，钢筋搭接长度不小于40d，任意截面钢筋接头数量不大于全部钢筋数量的25％；施工时钢筋应放样下料，钢筋接头位置应错开布置；钢筋保护层厚度均以环筋中心为准，保护层厚度不小于50mm。

（2）施工安装底板注浆锚杆后必须对注浆锚杆丝部（包裹塑料布）进行保护；由于部分地段巷道底板（底角）十分破碎，注浆锚杆孔成形困难，难以施工；遇到这种情况，可先采用Φ22×1000mm注浆短管预注浆，以达到胶结破碎岩石并能起到防渗作用。

为防止跑浆，对底板先采用水泥砂浆铺设100mm地坪，水泥砂浆配制时应添加适量减水剂（比例同注浆浆液），使铺设的砂浆能起到防止漏浆作用。

（3）底板注浆锚杆注浆加固。

（4）底板浇筑时按照由外向里的顺序一次性进行浇注，混凝土等级为C40；浇注后要进行养护28天，前7天每天平均浇3次水，后21天每天浇1次水。

（5）地坪处理过程中，电缆沟等按断面图施工布设。

（6）浇筑砼时，要按砼浇筑要求倒实倒匀。

（7）注浆技术措施

①应保证混凝土或喷层表面堵塞质量，对已出现的混凝土开裂或喷层裂隙应预先喷浆或用快硬水泥药卷堵塞，以免出现漏浆跑浆现象。

②注浆锚杆必须按规定的角度和间排距施工，靠近底板方向的底角锚杆应下扎15º以上。

③浆液配制应按规定的水灰比进行，并安排专人负责连续搅拌桶内浆液，水泥入桶前要过筛，结块严重的水泥不得使用。

④水泥浆液配制好后，在注浆前再加入适量减水剂，拌和均匀后即可注浆。

⑤注浆时应加强信号联系，保证及时注、停，并控制好注浆压力。

压力超过设计值时，应及时判明原因设法处理，以免发生浆液冲出伤人。

⑥注浆结束或中途停止时，应先停泵，关闭孔口阀门，打开注浆泵的卸压阀门，让浆液回入搅拌筒，待管路和泵内的压力降低后，再打开活接头；如果出现堵管或停泵时间较长时，应吸清水冲洗注浆泵及注浆管路，防止凝固。

⑦孔口止浆阀门应待浆液初凝后或压力降低后再卸下，一般30～45分钟后即可。

如仍漏浆，应用纸、麻或快硬水泥药卷等堵住管口，以防浆液倒流，卸下的阀门应及时清洗，以备再用。

⑧每班各孔注浆参数应填入附表1中，以便分析围岩注浆量及可注性。

⑨注浆时人员应离开注浆孔1m（绝对不能正对孔口站立），以防孔口喷浆伤人。

（8）注浆质量检测

①断面检测

沿巷道每6m布置1个检测断面，每断面布置3根注浆锚杆，拱顶1根，拱基线处两侧各1根，进行复注检查。

检测断面也可按硐室变形情况选定，选在原硐室变形比较大的断面。

②注浆检测

注浆时当出现1根注浆压力小于1MPa，注入水泥量大于50kg时，表明原注浆未注满或围岩裂隙未充实，应在10m范围内补打注浆锚杆重注。

3.2施工质量标准

1、锚杆的安装荷载要达到4t以上，锚索的安装荷载要达到10～12t。

2、锚注施工质量要严格要求，一定要保证注浆过程中巷道表面（喷层、锚杆锚索孔）不漏浆，注浆压力达到要求。

3、要严格浆液配制质量，必须按要求添加减水剂。

4、施工后应设点观测，重点加强底臌观测，必要时进行二次底板注浆。

第四章安全技术措施

4.1基本技术要求

1、应保证混凝土或喷层表面堵塞质量，对已出现的混凝土开裂或喷层裂隙应预先喷浆或用快硬水泥药卷堵塞，以免出现漏浆跑浆现象。

2、注浆锚杆必须按规定的角度和间排距施工，靠近底板方向的底角锚杆应下扎15º以上。

3、浆液配制应按规定的水灰比进行，并安排专人负责连续搅拌桶内浆液，水泥入桶前要过筛，结块严重的水泥不得使用。

4、水泥浆液配制好后，在注浆前再加入适量减水剂，拌和均匀后即可注浆。

5、注浆时应加强信号联系，保证及时注、停，并控制好注浆压力。

压力超过设计值时，应及时判明原因设法处理，以免发生浆液冲出伤人。

6、注浆结束或中途停止时，应先停泵，关闭孔口阀门，打开注浆泵的卸压阀门，让浆液回入搅拌筒，待管路和泵内的压力降低后，再打开活接头；如果出现堵管或停泵时间较长时，应吸清水冲洗注浆泵及注浆管路，防止凝固。

7、孔口止浆阀门应待浆液初凝后或压力降低后再卸下，一般30～45分钟后即可。

如仍漏浆，应用纸、麻或快硬水泥药卷等堵住管口，以防浆液倒流，卸下的阀门应及时清洗，以备再用。

8、注浆时人员应离开注浆孔1m（绝对不能正对孔口站立），以防孔口喷浆伤人。

9、注浆质量检测

①断面检测

沿巷道每6m布置1个检测断面，每断面布置3根注浆锚杆，拱顶1根，拱基线处两侧各1根，进行复注检查（如图8）。

检测断面也可按硐室变形情况选定，选在原硐室变形比较大的断面。

图8检测断面注浆锚杆布置

②注浆检测

对图8所示的3根锚杆分别进行注浆，当出现1根注浆压力小于1MPa，注入水泥量大于50kg时，表明原注浆未注满或围岩裂隙未充实，应在10m范围内补打注浆锚杆重注。

4.2一通三防管理

1、通风方式：

该巷道由于贯通后一部分新风经避难硐室进入1401采面，形成该巷道为进风巷，风量满足巷道内正常生产使用，因此不需要安设局扇供风。

2、综合防尘：

（1）在施工中严格执行综合防尘相关规定，在避难硐室开门口处安设一道封闭全断面净化水幕，对巷道施工期间回风风流进行净化。

每班必须对该巷道进行全面防尘，打眼前、放炮前、放炮后、扒装前及扒装期间进行洒水防尘，保证巷道内无粉尘积聚。

（2）采用潮拌料潮料喷浆，在喷浆机回风侧安设除尘风机与喷浆机形成闭锁。

4.3打眼管理

1、钻眼工必须经过专门技术培训，考试合格后持证上岗。

2、工作面施工前，钻眼工必须认真学习作业规程，熟悉支护方式、爆破说明书并熟练掌握工作面的炮眼布置角度、方向、深度及个数，并能结合迎头围岩变化情况适当加减炮眼数目和装药量。

3、钻眼工应熟练掌握钻眼机具的结构，性能和使用方法。

4、打眼前先检查迎头围岩情况，支护是否牢固合格，否则必须先进行整改后在施工。

残留炮眼及瞎炮要当班处理，如果处理不完要向下班当面交接清楚，包括残留炮眼数量、炮眼深度及方向等。

瞎炮要找清炮眼角度，与原炮眼离开30cm并平行其方向重新打眼处理，严禁违章作业。

5、钻眼时不要使用原来的残眼继续加深，要离开一定距离重新布置炮眼。

6、采取综合防尘措施，钻眼采取湿式钻眼，严禁干打眼。

7、钻眼时，要随时注意煤岩帮、顶板，发现有片帮、冒顶危险时，必须立即停钻处理。

8、在钻眼过程中，发现钻眼机具的零部件、设施等出现异常情况时，必须停钻处理。

9、钻眼时，钻杆不要上下左右摆动，以保持钻进方向，钻杆下方不要站人，以免钻杆折断伤人。

10、使用风煤钻眼应注意事项：

（1）打眼前先检查风煤钻零部件是否齐全，螺丝是否松动，开关、风水管路是否完好，并先送风试运转，如有漏风，风压不足、声音不正常等现象，必须马上修理，修理好后才准使用。

（2）钻眼前还要检查钻头与钻杆绑扎是否牢固，用镐找平迎头并刨出眼窝，点眼时不要用手抓钎杆。

钻眼时推钻用力要均匀，一般一人持钻，另一人推钻，持钻者要一手提钻手柄，一手提风水管路，打眼过程中严禁强拉硬拽。

（3）钻眼前，必须将衣服袖口、裤腿扎好，脖子上的毛巾必须塞到工作服领口内，并系好钮扣。

严禁戴着手套钻眼。

（4）施工时要先开水后开风，钻眼完毕，应先关水再断风，最后抽出钻杆把钻撤离迎头，放在干燥且支架完好的地方，以防受潮和放炮崩坏。

钻进出迎头时风水管路不准强拉硬拽，管路盘放时按“8”字型盘放好，展开的管路挂在巷道一侧。

11、使用风钻钻眼注意事项：

（1）打眼前先将分风器、分水器分别设于巷道两侧，风水管不要乱放和交叉在一起。

（2）打眼前先检查风钻及水针，并插入钎尾用手拧转看看是否正常。

上钻头前先检查钎杆是否透气，钻头钎尾是否合格，风钻要注油。

接风管和水管时，首先应吹净（冲净）管内的杂物，然后开风门试转，试转时排气孔不要对着人。

（3）开钻前要先对工