PLC变频器在恒压供水上的应用.docx
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PLC变频器在恒压供水上的应用
目录
1绪论1
1.1变频恒压供水产生的背景和意义1
1.2变频恒压供水系统的国内研究现状2
2变频恒压供水系统结构及工艺流程3
2.1恒压供水系统原理3
2.2工艺流程4
3硬件设计方案6
3.1主要器件选型6
3.1.1PLC简介6
3.1.2PLC的选型9
3.1.3变频器简介10
3.1.4变频器的选型12
3.2供水系统电气设计16
3.3变频器、PLC接线图及参数设置19
3.4PLCI/O分配表20
4软件设计方案20
4.1程序流程图21
4.2程序25
5结论35
参考文献36
1绪论
1.1变频恒压供水产生的背景和意义
水已经成为中国21世纪的热点问题,水有其自然属性,它既是一种特殊的、不可替换的资源,又是一种可重复使用、可再生的资源;水又有其经济和社会属性,不仅工业、农业的发展要靠水,水更是城市发展、人民生活的生命线。
供水希望通过对原有系统的技术改造,提高生产过程的自动化水平。
并在此基础之上配备相应的系统管理软件,改变传统的落后管理方式,使管理工作规范化,提高水厂的业务管理水平。
由于水厂原有的供水控制系统是一个完全依靠值班人员手动控制的系统,所以对该系统技术改造的要求是在原有系统的基础进行,设计一套取水和供水的自动控制系统,克服由于采用单纯手动控制系统进行控制带来的控制不方便、控制系统对供水管网中压力和水位变化反应迟钝的问题,降低能源消耗和资源浪费,提高设备的可维护性和运行的可靠性,以达到降低自来水的生产成本和提高生产管理水平的目的。
在相当比较大规模的工业生产供水系统,变频调速恒压供水有它自身的特点:
1.供水量在短时间内(一天时间内)变化大,这种变化在几个小时内甚至是几倍或上十倍。
2.对供水压力的要求比较严格,供水的压力随供水的流量的变化而变化,甚至少量的水消耗都需要一定的管道压力。
3.一般情况下,供水系统的水流量受到水消耗量的控制,而水流量又是通过供水水泵的输出来提供的。
从上即可结论:
以变频器为主体构成的恒压供水系统不仅能够最大程度满足需要,也提高整个系统的效率,延长系统寿命、节约能源、而且能够构成复杂的功能强大的供水系统。
恒压供水调速系统实现水泵电动机无级调速,依据用水量的变化(实际上为供水管网的压力变化)自动调节系统的运行参数,在用水量发生变化时保持水压恒定以满足用水要求是当今先进、合理的节能型供水系统。
在实际应用中如何充分利用变频器内置的各种功能,对合理设计变频器调速恒压供水设备,降低成本、保证产品质量等有着重要意义。
1.2变频恒压供水系统的国内研究现状
目前,就国内而言,归结起来主要采用以下三种方法:
(1)水池-水泵(恒压变频或气压罐)-管网系统-用水点
这种方式是集中供水。
对于一、二层是商业群房,群房上建有多幢住宅的建筑,目前较多采用此种供水方案。
一般设计有地下生活水池一座,集中恒压变频供水,不设屋顶水箱。
主水泵一般有三台,二开一备自动切换,副泵为一般为一小流量泵,夜间用水量小时主泵自动切换到副泵,以维持系统压力基本不变。
恒压变频供水是较为理想和先进的。
首先恒压变频供水保证出水压力不变,根据用水量大小进行变频供水,既节约电能,又保证水泵软启动(对电网电压冲击不大),延长了水泵寿命。
各台水泵自动轮换使用,即最先投入使用的水泵最早退出运行,这样各台水泵寿命均等,而且一旦水泵出现故障,该系统能自动跳过故障泵运行。
如图1-1所示。
图1-1传统恒压供水方式
(2)水池-水泵-高位水箱-用水点
此方式也是集中供水。
单幢次高层和高层建筑的高压供水区较多采用该种方案。
一般也需要设计有一座地下水池,通过两台水泵(一用一备)抽水送至高位水箱,再由高位水箱向下供水至各用水点。
该方式是较成熟的水泵、水箱供水方式。
(3)单元水箱-单元增压泵-单元高位水箱-各单位用水点
此方式已简化为单元总水表进水。
单元水箱和单元增压泵实际上是一个整体,我们称之为单元增压器。
由于有屋顶水箱,高水位时停泵,低水位时启泵,这样,水泵也有了停息时间,既省电又不至于一停电就停泵无水供应,用水有了保障,社会效益较好。
水池-水泵(恒压变频或气压罐)-管网系统-用水点是目前国内外普遍采用的方法。
该系统供水采用变频泵循环方式,以“先开先关”的顺序关泵,工作泵与备用泵不固定死。
[1]这样,既保证供水系统有备用泵,又保证系统泵有相同的运行时间,有效地防止因为备用泵长期不用发生锈死现象,提高了设备的综合利用率,降低了维护费用。
水池-水泵-高位水箱-用水点这种供水方式通过水泵抽水送至高位水箱,再由高位水箱向下供水至各用户。
[2]但是这第种二次供水方式不可避免造成二次污染,影响居民的身体健康。
所以这种方案并不可取,终将淘汰。
2变频恒压供水系统结构及工艺流程
2.1恒压供水系统原理
本文的供水系统可适用于生活水、工业用水以及消防等多种场合的供水。
以三台水泵组成的供水系统为例[3],变频调速恒压供水系统由执行机构、信号检测、PLC控制系统、变频器、人机界面、上位连接以及报警装置等部分组成。
其工作过程:
PLC首先检测给水池液位保护开关是否动作,否则直接由变频器启动第一台水泵;同时由远传压力表测出出水口管路水压,将模拟量送到PLC控制器,与给定水压值(设定上下限)比较后,控制变频器输出频率,调节水泵转速。
当变频器频率到达最大或最小时,由PLC控制加泵或减泵实现恒压供水,这样就构成了以设定压力为基准的压力闭环系统。
如图2-1所示。
如图2-1恒压供水系统
由图可见市网来水用高低水位控制其EQ来控制注水阀YV1,它们自动把水注满水池,只要水位低于高水位,则自动向水池注水。
水池的高低水位信号也直接送给PLC最为报警用。
位保证供水的连续性,水位上下限传感器高低距离相差不是很大。
生活供水和消防供水公用三个水泵。
平时电磁阀YV2处于失电状态,关闭消防管网,三台水泵根据生活用水的多少按一定逻辑控制运行,使生活供水在恒压条件下运行。
当有火灾发生时,电磁阀YV2得电,关闭生活用水管网,三台水泵供消防用水使用,并根据用水量的大小,使消防供水也在恒压状态下进行。
火灾结束后,三台水泵再改为生活供水使用。
对生活/消防恒压供水的要求:
1.生活供水时,系统应低恒压值运行;消防供水时,系统应高恒压值运行。
2.三台水泵根据恒压的需要,采取“先开后停”的原则接入和退出。
3.在用水量较小时,如果一台泵连续运行超过3小时,则要切换到下一系统,具有”倒泵功能”避免某一台泵工作时间过长。
4.要用完善的报警功能。
5.对泵的操作要有手动控制功能,手动只在应急或检修时使用。
2.2工艺流程
系统采用3台水泵并联运行方式,把水泵M1,M2,M3分别和电网及变频器连接,实现变频运行。
为保护电机,水泵M1,M2和M3可以通过变频器逐步启动,启动参数可调,即平滑加速,减速,逐渐停机,它可以克服瞬间断电停机冲击电流大的弊病,减轻对管道的冲击,避免高程供水系统的“水锤效应”,减少设备损坏。
在工作过程中,压力传感器将主管网水压变换为电流信号,经模拟量输入模块,输入PLC,PLC根据给定的压力设定值与实际检测值进行PID运算,输出控制信号经模拟量输出模块至变频器,调节水泵电机的运行频率。
如图2-2所示。
升压控制系统工作时,每台水泵处于三种状态之一,即工频电网拖动状态、变频器拖动调速状态和停止状态。
系统开始工作时,供水管道内水压力为零,在控制系统作用下,变频器开始运行,第一台水泵M1,启动且转速逐渐升高,当输出压力达到设定值,其供水量与用水量相平衡时,转速才稳定到某一定值,这期间M1处在调速运行状态。
当用水量增加水压减小时,通过压力闭环调节水泵按设定速率加速到另一个稳定转速;反之用水量减少水压增加时,水泵按设定的速率减速到新的稳定转速。
当用水量继续增加,变频器输出频率增加至工频(即5OHz)时,水压仍低于设定值,PLC自动将第二台泵M2启动投入到变频运行,同时将变频泵M1切换到工频运行,系统恢复对水压的闭环调节,直到水压达到设定值为止。
如果用水量继续增加,变频器输出频率增加至工频(即5OHz)时,水压仍低于设定值,PLC自动将最后一台水泵M3启动投入到变频运行,同时将变频泵M2切换到工频运行,系统恢复对水压的闭环调节。
此时如果变频器输出频率达到工频及3台泵全负荷工作,压力仍未达到设定值时,控制系统就会发出故障报警。
降压控制当用水量下降水压升高,变频器输出频率降至起动频率时,水压仍高于设定值,系统将工频运行的水泵M3关掉,恢复对水压的闭环调节,使压力重新达到设定值。
当用水量继续下降,每当减速运行的变频器输出频率降至起动频率时,将继续发生如上转换,直到剩下最后一台变频泵运行为止。
当一台水泵变速运行,用水量接近于零,水泵最小转速为临界转速时(这是变速运行水泵最小工作转速),可根据这一工作状态的长短和系统用水的特点,使系统转入间歇运行或小容量水泵运行。
如图2-2工作流程图
3硬件设计方案
3.1主要器件选型
3.1.1PLC简介
PLC即可编程控制器(ProgrammablelogicController,是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。
它采用一类可编程的存储器,用于其内部存储程序,执行逻辑运算,顺序控制,定时,计数与算术操作等面向用户的指令,并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程.PLC是可编程逻辑电路,也是一种和硬件结合很紧密的语言,在半导体方面有很重要的应用,可以说有半导体的地方就有PLC。
PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
它采用可以编制程序的存储器,用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令,并能通过数字式或模拟式的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。
PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体,易于扩展其功能的原则而设计。
一、PLC具有以下特点:
(1)可靠性高,抗干扰能力强
高可靠性是电气控制设备的关键性能。
PLC由于采用现代大规模集成电路技术,采用严格的生产工艺制造,内部电路采取了先进的抗干扰技术,具有很高的可靠性。
例如三菱公司生产的F系列PLC平均无故障时间高达30万小时。
一些使用冗余CPU的PLC的平均无故障工作时间则更长。
从PLC的机外电路来说,使用PLC构成控制系统,和同等规模的继电接触器系统相比,电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一,故障也就大大降低。
此外,PLC带有硬件故障自我检测功能,出现故障时可及时发出警报信息。
在应用软件中,应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序,使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。
这样,整个系统具有极高的可靠性也就不奇怪了。
(2)配套齐全,功能完善,适用性强
PLC发展到今天,已经形成了大、中、小各种规模的系列化产品。
可以用于各种规模的工业控制场合。
除了逻辑处理功能以外,现代PLC大多具有完善的数据运算能力,可用于各种数字控制领域。
近年来PLC的功能单元大量涌现,使PLC渗透到了位置控制、温度控制、CNC等各种工业控制中。
加上PLC通信能力的增强及人机界面技术的发展,使用PLC组成各种控制系统变得非常容易。
(3)易学易用,深受工程技术人员欢迎
PLC作为通用工业控制计算机,是面向工矿企业的工控设备。
它接口容易,编程语言易于为工程技术人员接受。
梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近,只用PLC的少量开关量逻辑控制指令就可以方便地实现继电器电路的功能。
为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人使用计算机从事工业控制打开了方便之门。
(4)系统的设计、建造工作量小,维护方便,容易改造
PLC用存储逻辑代替接线逻辑,大大减少了控制设备外部的接线,使控制系统设计及建造的周期大为缩短,同时维护也变得容易起来。
更重要的是使同一设备经过改变程序改变生产过程成为可能。
这很适合多品种、小批量的生产场合。
(5)体积小,重量轻,能耗低
以超小型PLC为例,新近出产的品种底部尺寸小于100mm,重量小于150g,功耗仅数瓦。
由于体积小很容易装入机械内部,是实现机电一体化的理想控制设备。
二、PLC的应用领域:
目前,PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业,使用情况大致可归纳为如下几类。
(1)开关量的逻辑控制
这是PLC最基本、最广泛的应用领域,它取代传统的继电器电路,实现逻辑控制、顺序控制,既可用于单台设备的控制,也可用于多机群控及自动化流水线。
如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。
(2)模拟量控制
在工业生产过程当中,有许多连续变化的量,如温度、压力、流量、液位和速度等都是模拟量。
为了使可编程控制器处理模拟量,必须实现模拟量(Analog)和数字量(Digital)之间的A/D转换及D/A转换。
PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块,使可编程控制器用于模拟量控制。
(3)运动控制
PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。
从控制机构配置来说,早期直接用于开关量I/O模块连接位置传感器和执行机构,现在一般使用专用的运动控制模块。
如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。
世界上各主要PLC厂家的产品几乎都有运动控制功能,广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。
(4)过程控制
过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量的闭环控制。
作为工业控制计算机,PLC能编制各种各样的控制算法程序,完成闭环控制。
PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。
大中型PLC都有PID模块,目前许多小型PLC也具有此功能模块。
PID处理一般是运行专用的PID子程序。
过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。
(5)数据处理
现代PLC具有数学运算(含矩阵运算、函数运算、逻辑运算)、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能,可以完成数据的采集、分析及处理。
这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较,完成一定的控制操作,也可以利用通信功能传送到别的智能装置,或将它们打印制表。
数据处理一般用于大型控制系统,如无人控制的柔性制造系统;也可用于过程控制系统,如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。
(6)通信及联网
PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信。
随着计算机控制的发展,工厂自动化网络发展得很快,各PLC厂商都十分重视PLC的通信功能,纷纷推出各自的网络系统。
新近生产的PLC都具有通信接口,通信非常方便。
三、PLC的构成
从结构上分,PLC分为固定式和组合式(模块式)两种。
固定式PLC包括CPU板、I/O板、显示面板、内存块、电源等,这些元素组合成一个不可拆卸的整体。
模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架,这些模块可以按照一定规则组合配置。
1、CPU的构成
CPU是PLC的核心,起神经中枢的作用,每套PLC至少有一个CPU,它按PLC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据,用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据,并存入规定的寄存器中,同时,诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。
进入运行后,从用户程序存贮器中逐条读取指令,经分析后再按指令规定的任务产生相应的控制信号,去指挥有关的控制电路。
CPU主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的数据、控制及状态总线构成,CPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。
内存主要用于存储程序及数据,是PLC不可缺少的组成单元。
在使用者看来,不必要详细分析CPU的内部电路,但对各部分的工作机制还是应有足够的理解。
CPU的控制器控制CPU工作,由它读取指令、解释指令及执行指令。
但工作节奏由震荡信号控制。
运算器用于进行数字或逻辑运算,在控制器指挥下工作。
寄存器参与运算,并存储运算的中间结果,它也是在控制器指挥下工作。
CPU速度和内存容量是PLC的重要参数,它们决定着PLC的工作速度,IO数量及软件容量等,因此限制着控制规模。
2、I/O模块
PLC与电气回路的接口,是通过输入输出部分(I/O)完成的。
I/O模块集成了PLC的I/O电路,其输入暂存器反映输入信号状态,输出点反映输出锁存器状态。
输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统,输出模块相反。
I/O分为开关量输入(DI),开关量输出(DO),模拟量输入(AI),模拟量输出(AO)等模块。
3、常用的I/O分类如下:
开关量:
按电压水平分,有220VAC、110VAC、24VDC,按隔离方式分,有继电器隔离和晶体管隔离。
模拟量:
按信号类型分,有电流型(4-20mA,0-20mA)、电压型(0-10V,0-5V,-10-10V)等,按精度分,有12bit,14bit,16bit等。
除了上述通用IO外,还有特殊IO模块,如热电阻、热电偶、脉冲等模块。
按I/O点数确定模块规格及数量,I/O模块可多可少,但其最大数受CPU所能管理的基本配置的能力,即受最大的底板或机架槽数限制。
4、电源模块
PLC电源用于为PLC各模块的集成电路提供工作电源。
同时,有的还为输入电路提供24V的工作电源。
电源输入类型有:
交流电源(220VAC或110VAC),直流电源(常用的为24VDC)。
5、底板或机架
大多数模块式PLC使用底板或机架,其作用是:
电气上,实现各模块间的联系,使CPU能访问底板上的所有模块,机械上,实现各模块间的连接,使各模块构成一个整体。
3.1.2PLC的选型
综合考虑,选择西门子S-200系列的PLC较为合适。
SIMATICS7-200系列PLC适用于各行各业,
各种场合中的检测、监测及控制的自动化。
S7-200系列的强大功能使其无论在独立运行中,或相连成网络皆能实现复杂控制功能。
因此S7-200系列具有极高的性能/价格比。
S7-200系列出色表现在以下几个方面:
1.极高的可靠性2.极丰富的指令集3.易于掌握4.便捷的操作5.丰富的内置集成功能6.实时特性7.强劲的通讯能力8.丰富的扩展模块
S7-200系列在集散自动化系统中充分发挥其强大功能。
使用范围可覆盖从替代继电器的简单控制到更复杂的自动化控制。
应用领域极为广泛,覆盖所有与自动检测,自动化控制有关的工业及民用领域,包括各种机床、机械、电力设施、民用设施、环境保护设备等等。
如:
1.冲压机床2.磨床3.印刷机械4.橡胶化工机械5.中央空调6.电梯控制7.运动系统
控制系统的输入输出信号的代码、名称及地址编号如表3-3所示。
水位上下限信号分别为I0.1、I0.2,它们在水淹没时为0,露出时为1。
从表中分析可以知道,系统共有开关量输入点6个,开关量输出点12个;模拟量输入点1个,模拟量输出点1个。
如果选择XP222PLC,也需要扩展单元,如果选择XP226PLC,则价格较高,浪费较大。
参照西门子S7-200产品目录及市场实际价格,选主机为CPU为XP224PLC(14/10继电器输出)一台,加上一个模拟量模块EM235(4AI/1AO)。
这样的配置时最经济的。
如图3-1
图3-1PLC系统配置图
3.1.3变频器简介
变频器是利用电力半导体器件的通断作用将工频电源变换为另一频率的电能控制装置。
现在使用的变频器主要采用交—直—交方式(VVVF变频),先把工频交流电源通过整流器转换成直流电源,然后再把直流电源转换成频率、电压均可控制的交流电源以供给电动机。
变频器主要是由主电路、控制电路组成。
如图3-2
图3-2变频器电器原理图
主电路是给异步电动机提供调压调频电源的电力变换部分,变频器的主电路大体上可分为两类:
电压型是将电压源的直流变换为交流的变频器,直流回路的滤波是电容。
电流型是将电流源的直流变换为交流的变频器,其直流回路滤波是电感。
它由三部分构成,将工频电源变换为直流功率的“整流器”,吸收在变流器和逆变器产生的电压脉动的“平波回路”,以及将直流功率变换为交流功率的“逆变器”。
(1)整流器:
最近大量使用的是二极管的变流器,它把工频电源变换为直流电源。
也可用两组晶体管变流器构成可逆变流器,由于其功率方向可逆,可以进行再生运转。
(2)平波回路:
在整流器整流后的直流电压中,含有电源6倍频率的脉动电压,此外逆变器产生的脉动电流也使直流电压变动。
为了抑制电压波动,采用电感和电容吸收脉动电压(电流)。
装置容量小时,如果电源和主电路构成器件有余量,可以省去电感采用简单的平波回路。
(3)逆变器:
同整流器相反,逆变器是将直流功率变换为所要求频率的交流功率,以所确定的时间使6个开关器件导通、关断就可以得到3相交流输出。
以电压型PWM逆变器为例示出开关时间和电压波形。
控制电路是给异步电动机供电(电压、频率可调)的主电路提供控制信号的回路,它有频率、电压的“运算电路”,主电路的“电压、电流检测电路”,电动机的“速度检测电路”,将运算电路的控制信号进行放大的“驱动电路”,以及逆变器和电动机的“保护电路”组成。
1)运算电路:
将外部的速度、转矩等指令同检测电路的电流、电压信号进行比较运算,决定逆变器的输出电压、频率。
2)电压、电流检测电路:
与主回路电位隔离检测电压、电流等。
3)驱动电路:
驱动主电路器件的电路。
它与控制电路隔离使主电路器件导通、关断。
4)速度检测电路:
以装在异步电动机轴机上的速度检测器(tg、plg等)的信号为速度信号,送入运算回路,根据指令和运算可使电动机按指令速度运转。
5)保护电路:
检测主电路的电压、电流等,当发生过载或过电压等异常时,为了防止逆变器和异步电动机损坏,使逆变器停止工作或抑制电压、电流值。
整流部分为三相桥式不可控整流器,逆变部分为IGBT三相桥式逆变器,且输出为PWM波形,中间直流环节为滤波、直流储能和缓冲无功功率。
从理论上可知电机的转速N与供电频率f有以下关系:
n=2*60f(1-s)/q(q-电机极数s-转差率)(3-1)
由上式可知,转速n与频率f成正比,如果不改变电动机的级数,只要改变频率f即可改变电动机的转速,当频率f在0~50Hz的范围内变化时,电动机转速调节范围非常宽。
变频器就是通过改变电动机电源频率实现速度调节的,是一种理想的高效率、高性能的调速手段。
变频器在工频以下和工频以上工作时的情况:
1)变频器小于50Hz时,由于I*R很小,所以U/F=E/F不变时,磁通为常数,转矩和电流成正比,这也就是为什么通常用变频器的过流能力来描述其过载(转矩)能力,并成为恒转矩调速。
2)变频器50Hz以上时,通常的电机是按50Hz电压设计制造的,其额定转矩也是在这个电压范围内给出的。
因此在额定频率之下的调速称为恒转矩调速。
(T=Te,P<=Pe)变频器输出频率大于50Hz频率时,电机产生的转矩要以和频率成反比的线性关系下降。
当电机以大于50Hz频率速度运行时,电机负载的大小必须要给予考虑,以防止电机输出转矩的不足。
举例,电机在100Hz时产生的转矩大约要降低到50Hz时产生转矩的1/2。
因此在额定频率之上的调速称为恒功率调速。
下面用公式来定性的分析一下频率在50Hz时的情况。
众所周知,对一个特定的电机来说,其额定电压和额定电流是不变的。
如变频器和电机额定值都是:
15kW/380V/30A,电机可以工作在50Hz以上。
当转速为50Hz时,变频器的输出电压为380V,电流为30A。
这时如果增大输出频率到60Hz,变频器的最大输出电压电流还只能为380V/30A。
很显然输出功率不变。
所以我们称之为恒功率调速。
这时的转矩情况怎样呢?
由于功率是角速度与转矩的乘积。
因为功率
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