现生产工艺管理模式初探4.docx

现生产工艺管理模式初探4.docx

《现生产工艺管理模式初探4.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现生产工艺管理模式初探4.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

现生产工艺管理模式初探4

现生产工艺管理模式初探

姓名：

陈立林

技术科

【摘要】本文主要描述了工厂在现生产工艺管理中的工艺纪律管理、工艺文件管理及工艺变更管理，突出体现了现生产工艺管理中“过程控制”“PDCA循环”的特点，并对管理存在问题提出了改进的方向，对其他商用车生产企业现生产工艺管理具有借鉴意义。

【关键词】现生产工艺管理工艺纪律BOM工艺水平

引言

所谓现生产工艺管理是指新产品生产准备完成、新材料新工艺试验完成后投入大批量生产后的管理过程，主要包括：

现生产工艺文件管理、工艺纪律检查管理、现场工艺定额管理、现场工艺更改及改进控制、工艺人员管理等等。

而一个新产品和一种新材料在大批量投入生产前都有各个部门在紧盯项目进展，包括新产品的试制问题封闭，相关工装、设备到位情况等等，而纳入正常大批量生产后的过程管控，相关部门投入的精力和重视的程度就不如生产准备时期管控的那么严格，但在大批量生产的条件下，工艺更是生产制造的依据,是工厂的"法律法规",它凭的不是经验和感觉，而是成熟的工艺和对工艺不折不扣的执行，只有这样才能确保相关产品的稳定，那么如何才能抓好现生产工艺管理呢？

本文概述了工厂在现生产工艺过程管控上的探索，重点描述了工厂在现生产工艺管理中的工艺纪律管理、工艺文件管理及工艺变更管理，突出管理中“过程控制”的特点，提出了一套行之有效的现生产管控模式，并对实施过程中存在问题提出了改进的方向，对其他商用车车身生产企业现生产工艺管理具有借鉴意义。

一、现生产工艺文件管理

工厂现生产的各类工艺文件主要有：

工艺路线、工程作业表、管理工程图、随车装配卡、关键过程清单、技术问题通知单等。

我厂原来的管控模式全部采用的工艺师在自己的电脑上编辑完成后，打印、签字、下发；这种管理办法存在如下问题：

序号

业务内容

现状及存在问题

产生影响

1

电子资料管理

·分散在工艺师的个人电脑中

·文件版本由工艺师控制

·版本管理无统一规则

·产生版本准确性问题

·影响生产现场工作

·文档随人员流动而丢失

·存在完整性、一致性问题

2

工艺文件编制

·没有统一、专业的辅助编制工具

·没有统一工艺资源库和术语库

·缺乏统一规范

·工作效率低，影响及时性

·文件标准化的可控性不高

·影响设计质量

4

技术审核

·以纸质文件形式，手工传递审核

·消耗时间和精力

·审定版本管理困难

·工作效率低

·影响准确性

·产生大量纸张消耗

·影响打印设备损耗

5

数据共享

·以电话、拷贝、会议方式进行

·共享程度低

·无便捷的数据检索手段

·数据查询消耗大量精力

·历史成果利用率低

·工作效率低

·产生重复设计

·影响设计质量

6

文件发放、更改和回收

·全部采用纸质形式发放

·现场各单位均需发放/更改

·多处发放人和接收人为每条发放记录签字

·文件回收时每条回收记录均要签字

·消耗大量时间和精力

·纸张消耗大

·工作效率低

·影响打印设备损耗

·及时性差

为了克服上述现生产工艺文件管理弊端带来的不利影响，同时也为了现生产工艺管理的闭环，我厂联合IS部开发了制造数据平台系统（MTDP系统）。

系统的开发为工艺人员提供了一个平台，现生产文件全部在该系统中创建、电子审批、定版、更改、删除的管理模式，该模式具备可追溯、无管理盲区等优点，下图为基本管理模式：

MTDP系统的应用主要有如下优点：

（1）全程采用无纸化审核，节约了大量纸张，效率高，便于工艺文件版本管理。

（2）文件审批定版后所有有效终端都可以查看定版的工艺文件，高度共享。

（3）系统设置有工艺文件筛查统计界面，用户可以方便快捷的完成检索、统计。

（4）建立了基础数据库，文件编制实现了标准化，避免了不同工艺员选择不同工装、辅具、工具情况的发生。

（5）确保了工艺文件的唯一性，避免原来管理的新老版本共存情况的存在。

（6）不再出现一份更改文件，不同使用点、不同的人重复更改工艺文件的情况，确保了文件的有效性。

总之通过电子化工艺文件的管理，使原来分散的工艺文件集中管理，真正实现了工艺文件的唯一化、标准化、共享化，在工厂的任何地点、任何终端上都可查看，并且是同一份文件，真正实现了工艺文件的唯一性、有效性。

二、工艺纪律检查管理

工艺纪律是保证产品质量稳定的首要前提。

通过定期或不定期的工艺纪律检查，确保各单位严格执行工艺纪律，及时纠正和预防违纪现象，提高现场管理实效。

原有检查主要从检查频次、检查力度和检查范围入手提升工艺记录检查效果，弊端在于过于形式化，重点不突出，工作量大等问题；随着近两年整个工厂管理水平提升，原来的工艺纪律管控模式越来越不适应工艺管控的需要，主要存在如下问题：

（1）3个月覆盖一次，检查频次过长，不适应大批量生产的需求，不能及时有效发现问题。

（2）没有对产品质量特性做区分，关键项、一般项检查频次都一样，不能体现对关键过程的监控。

（3）焊接、涂装特殊工序控制主要是依赖车间上报的《工艺简报》，但上报数据的准确性、真实性不得而知，往往是各类数据良好，而总是出现各类质量问题，如车门铰链处开裂、橘皮等，根据《工艺简报》数据往往又很难分析出问题的真因。

为此今年工艺纪律管理也由原来的形式化管理逐步进入到实质化管理阶段，主要做法如下：

（1）对2010年工艺纪律检查明细进行了修订和完善，增加了产品特性要求，如关键项、重要项；

（2）加大了检查频次并对一般项、关键项、重要项做了区分，提出了不同的检查频次，规定关键项车间层面做到1次/天，重要项3次/周，一般项1次/周；技术科侧面关键重要项1次/周，而一般项一月覆盖检查一次，做到了重点突出且覆盖全面；

（3）探索三级工艺纪律检查模式，即日常检查、专业检查和专项检查三个层次。

①日常检查——针对四大工艺进行的日常检查。

依据《工艺纪律检查管理标准》中要求的检查频次，关键项和重要项每周覆盖一次，一般项每月覆盖一次，由各组负责相关车间的工艺员进行检查。

填写《工艺纪律定检表二》，交由专业组及管理员处存档。

②专业抽查——针对四大工艺重要项进行的专业检查。

按计划由组长带队参与检查，根据《2011工艺纪律检查计划表》，每周检查一个专业片。

填写《车身厂技术科工艺纪律抽查记录表》，所查问题在管理员处记录存档。

③专项检查——针对四大工艺关键项、重要项进行的专项检查。

由科长、书记带队，根据《2011工艺纪律专项检查计划》，每季度检查一次。

填写《车身厂技术科工艺纪律抽查记录表》，所查问题在管理员处记录存档。

（4）对涂装、车身焊接的特殊过程进行管控控制，改变了以往车间填报数据为准的观念，要求工艺员1次/周的频次对涂装和车身焊接工艺参数进行监查，一方面通过监查发现车间上报的《工艺简报》数据的真实性、准确性；另一方面通过工艺分析找出问题发生的规律，并制定相应的解决办法。

总之2011年通过对工艺纪律检查项目特性值进行区分，并且加大了检查频次，同时采用三个层级进行检查，起到了很好的效果，今年的专项检查由年初发现的1项，到现在时100%合格，另外特殊过程参数控制管理方法在涂装车间、覆盖件车间、装焊一车间、装焊三车间推广应用。

经过近一年的运做，确保了车身涂装、焊接的特殊过程处于受控状态，实物质量得以较大的提高。

三、现生产工艺变更管理

新产品投入生产后，没有经过大批量生产的验证，大批量生产时难免会出现各类问题，主要存在问题：

1）BOM数据问题；2）工厂各职能单位及车间作业反馈的一些工艺、设计问题；

对于第1条问题，一直是困扰工厂生产的老大难问题，直接影响到BOM数据的准确性及SAP的差异，原来出现差异了都说是BOM错误，到底哪些是错误哪些是车间用错或代用，大家都分析不清。

由于职责的不清晰造成各部门都不愿花精力去调查、去处置。

而且该类问题如果不从源头上解决，往往会出现这次解决了，过不了多久又会出现或者在其他车型上出现类似问题，那么怎么样才能实现封闭式管理呢？

今年我们借鉴了一元表管理模式，采用BOM数据更改数字化办公机制，对数据问题进行闭环管理，取得了很好的成效。

主要做法如下：

（1）制定BOM数据更改及反馈流程，明晰了各单位的责任，强调各相关单位的职责和分工，出现问题可以马上追踪到相关单位相关人员，促使BOM更改从粗放型管理过渡到规范化管理直至精细化管理。

（2）各单位发现问题及时反馈，技术科综合工艺组安排专人负责BOM数据管理，督促各专业组处置并跟踪，直至问题关闭，综合工艺员根据问题处置情况每半个月在SEA平台上公布项目进展情况，这样不管是做SAP差异分析或追查问题没有处置的原因也好，可以很清晰地明确责任，是车间没有反馈还是技术科相关人员没有记录或没有及时推进。

由于车间及时发现问题并及时反馈，专业组实现BOM更改的流程管理，最终实现了职能的统一和集中、职能的合并、职能的转换，避免有令不行、执行不力，相互推诿，让所有的员工懂得企业的所有事务工作分别由谁做、怎么做以及如何做好的标准清楚明了、一目了然。

（3）编制了现生产BOM数据更改管理报表，该报表以问题提出到问题解决为主线，明确记载了问题的分析处理过程和处理状态，督促责任人积极处理，提高生产数据的准确性和更改的有效性，同时也作为处理相似问题的重要参考资料。

对于工艺、设计等难点问题，建立现场问题报告单和现场问题反馈单机制，形成职能部门和现生产的纽带。

现场问题报告单是由现生产车间相关工艺员填报，反馈单要求填报问题描述和建议及要求，防止“二传手”式的工作方式出现，同时该报告单也可以作为问题解决的重要参考资料；

技术科综合工艺管理人员收到现场问题报告单后，要求接收工艺员在3日内做出明确反馈，反馈单要求填报原因分析和整改措施，其中整改措施包含临时措施和永久措施，为了保证措施的有效性该文件的发布需要相关领导审核，现场问题报告单经领导审批在SEA平台发布后对全厂进行公布，综合工艺管理人员并对每一份反馈的报告单进行汇总跟踪、监督（见下图），直至问题解决。

总之通过工艺变更管理中“过程控制”“PDCA循环”，有效地解决了以往很多信息不畅，落实不力的现象，做到了事事有人管，事事有落实，调动起人的积极性，工作效率显著提高。

四、存在不足及下一步改善思路

2011年我们对现生产的工艺文件管理、工艺纪律管理当前工艺文件管理部分环节存在盲区，对相关文件的修订和清理不及时造成现生产工艺文件与BOM数据、技术条件等不一致还存在，主要存在不足及改进方向如下：

（1）现生产工艺文件更改方面：

①涉及到的车间工艺员和技术科工艺人员更改文件的范围没有进行界定清楚，明年需要作为重点工作进行研讨，划分清职责权限，确保工艺文件更改及时。

②工程作业表的可指导性还需要进一步细化，如管线的走向及捆扎，目前只是描述了一个总体情况，但用什么、在哪捆扎没有明确，尤其是CPB12系列老车型，下一步将重点针对这类问题进行完善工程作业表。

（2）工艺纪律检查管理方面：

当前工艺纪律检查内容存在与管理车型不符，例如长头民用车相关内容还包含在工艺记录明细，检查内容过于庞大，下一步将以往检查长期没有问题的项目予以删除，针对技术条件或图纸提出的重要管控和现生产反复出现问题的环节纳入工艺纪律检查内容。

（3）现生产工艺更改及改进方面：

主要存在2011年QRQC会议提出的一些产品设计、工艺技术问题没有进行一元表形式进行管理；现生产问题反馈缺少监控，问题解决了没有缺少验证环节，没有形成一元表闭环管控及项目进展在SEA平台上公布接受问题发布单位验证；BOM数据更改管理虽然实现了定期公布，但由于涉及上级职能部门，更改进程缓慢。

明年针对上述问题，主要做法是完善3类问题的一元表管控，并定期公布跟踪结果，接受问题单位监督验证，真正实现PDCA循环，同时对上级职能部门问题，定期收集定期报告，加快问题处置效率。

五、结束语

工艺管理是企业重要的基础管理，是稳定提高产品质量，提高生产效率。

保证安全生产。

降低消耗，增加经济效益，发展生产的重要手段和保证，遵守工艺纪律，执行根据自己企业实际情况制定的工艺标准，对于各个企业来说都是非常重要的，而现生产工艺管理是工艺管理的一个重要部分，是一个维持、持续的过程，如何抓好现生产工艺管理，将直接影响到我们产品质量的好坏及产品质量的稳定性，因此需要我们不停地去探索去思考，不断地强化我们的工艺管理，提高我们的工艺技术水平。

【参考文献】

1.工艺管理的实践与认识，夏建中

2.工艺纪律检查在工艺工艺管理中的应用，张萍

3、论工艺管理的重要性，刘爱红