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大型预制预应力混凝土梁板裂缝的产生和防治
大型预制预应力混凝土梁板裂缝的产生和防治
梁板,预应力混凝土,裂缝,预制
1、前言
随着路桥建设项目的不断发展,大型、特大型桥梁的预制工程随处可见。
在桥梁预制构件施工中,有一个很普通的质量通病----梁体裂缝(纹),却一直困扰着工程施工人员,本文根据京珠高速公路新乡---郑州段(以下简称新郑高速)以及其连接线原阳---新庄段(以下简称原新高速)的桥梁施工实例来分析梁体裂缝(纹)产生的原因及对应其生成原因而应采取的防治措施。
2、梁体易出现裂缝(纹)的部位
根据各类型桥梁的梁板施工,将各梁板常见出现的裂缝(纹)位置进行统计,其结果见表1:
表 1
序号 梁板类型 梁板规格 梁板裂缝(纹)位置 备注
1 T梁 25-50m 梁端梗部位以及梁端1/3跨范围
2 空心板 16-30m 单、双孔梁梁端底板、顶板以及侧板相连接的边角部位,侧板纵缝、横缝
3 箱梁 20-40m 箱板结合部,顶板纵、横裂缝(纹)
根据表1的统计,我们实例一一分析其原因。
3、T梁两端的梗部裂缝
3.1实例
新郑高速某标段预制50mT梁,第2榀梁拆模后发现两条梗部裂纹,一条长2.9m,一条裂纹长近4m。
施工技术人员对裂纹进行了详细的检查和记录,并初步认定为养护不及时造成的。
在后几榀梁预制生产时,施工人员改变了旧的养护方法,加强了混凝土拆模后的养护,保证了养护的质量。
但第4、5榀梁端梗部又出现一条裂缝,长度分别为1.8m和3.9m。
现场技术人员和监理检查分析,认为裂缝可能是由于支护不当(用方木直接垂直支护在梁两端翼板下)引起的。
于是将前几榀梁已支护方木全部拆除,改为斜支梁梗肋的方法来支护梁体,然后继续施工。
但在预制第8、9、10三榀梁时,梁梗部依旧各出现一条裂缝,现场技术人员会同监理工程师将所有裂缝全部凿开检查,检查结果显示最大的裂缝深度为1.5cm,大部分裂缝深度在1--1.5cm之间。
现场施工人员和监理再次分析原因,认为是梁梗部抗裂筋较少,于是在梁梗部增加了部分抗裂钢筋。
其后第11、13、14、18、22五榀梁梗部下方裂缝依然存在,只是长度相应有所减小。
施工单位和驻地监理同时向总监代表处和业主汇报了这个问题,业主召集质量监督部门和业内的专家来到施工现场,连续观看了两榀梁的施工情况,专家认为裂纹的出现与施工人员操作不规范有关,其中包括钢筋受到踩踏,混凝土下料高度过高冲击钢筋骨架,混凝土振捣时拔出过快等,致使钢筋骨架下陷、钢筋保护层变薄,混凝土干缩、拉裂,从而造成混凝土产生裂纹。
采取针对性的措施后,又在专家的指导下施工了23、24两榀梁,但仍然出现了裂纹,专家们又提出了腹板混凝土浇筑后,应该有一定时间的技术间隔,然后再施工顶板混凝土的浇注方案,这一合理的技术间隙的确定应依据混凝土的初凝时间及混凝土的自沉时间这两个参数决定,在保持一定的技术间隙后,再次浇筑顶板混凝土,顶板混凝土浇注后进行二次复振,这样施工将彻底消灭裂缝。
按照专家的安排,连续生产了25、26、27三榀梁,这三榀梁上的裂缝消失,专家又建议将所增加的抗裂筋有垂直梁轴线布置改为与轴线成45°角布置,这样改进后,以后生产的50余榀梁再也没有裂缝发生。
3.2原因分析
总结以上施工过程,该裂缝产生的原因有以下几个方面:
3.2.1高标号混凝土
T梁一般外形尺寸较长、大,采用的均为高标号混凝土,其水泥含量高,水泥干缩性也就大,混凝土的抗拉性有不好。
一旦混凝土的外表面的水分比内部蒸发的快,虽然养护及时,也足以造成梁体内外混凝土收缩不一致。
相对而言,梁体外部的混凝土收缩量较内部的大,这是造成梁体出现裂缝的原因之一。
3.2.2混凝土沉降
腹板在浇注完成后,依旧受附着式振动器振动,其本身还有一定的微量下沉空间,连续浇筑顶板混凝土后,腹板混凝土也就完成了其大部分的微沉,而梁顶板与腹板相连接处的梗部混凝土因钢筋阻碍无法随腹板混凝土的微沉而下沉,因而在梁梗部形成簿弱线,尤其在钢筋布设处的混凝土最为簿弱,所以混凝土在此处因腹板混凝土局部下沉而产生拉应力,容易将混凝土拉裂缝。
3.2.3混凝土保护层不足
在浇筑过程中,由于钢筋受到踩踏,混凝土下料高度过高冲击钢筋骨架,钢筋保护层变薄,造成钢筋下无粗集料的现象。
就是说,在保护层不足的钢筋下,只剩下高标号的水泥砂浆,而其突出特点是易裂,这也是梁梗部产生裂缝的原因之一。
3.3预防措施
造成梁体裂缝的原因大体就是上述的三条,针对这三条原因所采取的措施是:
(1)、增加腹板混凝土施工后的合理技术间隙时间(在混凝土初凝时间内),以便尽量完成混凝土剩余的自沉。
(2)、增加顶板混凝土二次复振,使顶板混凝土沉实并与腹板密贴,同时也要加强振捣,消除钢筋外混凝土难以振实的缺陷。
(3)、要控制好混凝土的保护层厚度,特别是梁体的薄弱部位要特殊处理,增加垫块,严禁踩踏钢筋等。
(4)、在梁梗部,合理增加抗裂钢筋网,减少裂缝产生的几率。
(5)、保证施工人员规范操作、机械设备配置合理等一些作业常识。
3.4对已经产生裂缝的梁处治办法
对已经出现的裂缝,首先应在裂缝末端钻眼截住裂缝,以防止继续开裂。
截住缝钻孔深度宜小于或等于裂缝端部的缝深,随即对裂缝进行破口检查,检查裂缝深度;其次分析梁体裂缝处的应力状态,包括施工阶段和使用阶段;再者,分析裂缝深度和位置对梁的危害;最后,在上述分析的基础上,对于允许修补的梁,采用目前已有的修补方法和自己掌握的技术水平,选择适合的修补办法给予修补。
如上所举实例中出现的T梁裂缝,其中除了第2、5两榀梁因为裂缝较长,安全起见报废外,其余的梁均采取上述裂缝处治办法。
首先进行钻眼止缝;其次检查该缝裂深,最深1.5cm(到钢筋为止),缝宽0-2.5mm;再次分析梁体裂缝处的受力状况,该梁梗部属受压区,裂缝存在对于梁梗部受压不利,且梁梗部裂缝对内部钢筋有锈蚀。
最后制定了处治措施,具体修补办法是:
裂缝宽度≥0.02mm者,采用注射高强度混凝土粘合剂的办法来粘结混凝土;裂缝<0.02mm者,凿开裂缝,采用灌注环氧树脂砂浆来粘结修补裂缝。
上述两种修补办法,经过检查,效果比较理想。
4、空心板裂缝
4.1实例
原新高速公路某标段预制厂生产20m和16m预应力空心大板,进入冬季后,该施工单位采取了必要的冬季施工措施,冬季施工的第1块板时室外气温为-1-4°C,日平均气温为2-5°C,该梁浇筑完成后,操作人员马上将温棚内的温度升高,温度升高的记录见表2:
表2
项目 单位 记 录 备注
时间 h 0.5 1.0 1.5 2 4 6 10
温度 °C 1.5 6.2 8.5 11.6 13 14.2 14.8
36小时后,进行了拆模,在空心板跨度2/5处出现一条1mm宽的裂缝,该裂缝贯通空心板侧面和2/3底板,只有1/3底板未开裂,试压三天期同条件养护试件,强度已经达到设计强度的79.9%。
第七天试压了同期同条件养护的试件,其强度已经上升到设计强度的101%。
于是,第七天时,对该板进行了预应力张拉,张拉后裂缝消失,(用十倍放大镜只能看到板梁的上1/5高以上有细微裂缝)。
由于对该板不放心,经各方面研究决定:
用该板做非破坏性荷载试验,试验最大荷载为120%设计荷载。
在该板浇筑完成后的第31天,进行了试载,试载过程显示情况为:
在荷载达100%设计荷载时,板底未出现裂缝;在荷载达到109%设计荷载时,板底出现一条裂缝,缝宽为0.08mm;在荷载达到115%设计荷载时,板底出现四条裂缝,最大缝宽为0.22mm,最大高度0.38mm,板体原横断面裂缝处仍无破坏现象;再加荷到设计荷载的123%时(由于荷载量级原因超过原计划120%3个百分点),板底最大裂缝宽度加大到0.51mm,梁体原横断面裂缝处仍无破坏现象,卸载至100%时梁体的裂缝宽度消失。
完全卸载后,梁体的预拱度有0.3mm的残余变形,比预计的残余变形小。
理论上说,该梁可以使用,但为安全起见,作为试验板,不在使用。
4.2原因分析
该空心板产生的跨中横断裂缝是温度裂缝,因为除温度变化外,该厂生产的前250余块板与该板的施工方法和工艺完全相同,其它板体从未出现板中横断面裂缝。
分析混凝土浇筑过程:
在拌和时,室外温度较低,采用加热水法拌制的混凝土在入模时的温度仅为6°-10°C,水泥水化较慢,混凝土浇筑完成后,马上进行升温,混凝土温度由钢模传热而升高,水化随温度变化而变化,水化热和模板温度的共同作用使混凝土中产生温度应力,在水化热趋于稳定后,混凝土强度升高,混凝土开始收缩,36小时后拆模,混凝土温度迅速降至室外温度(尽管选择在一天中气温较高的下午开始拆模),混凝土因冷缩而产生超过其本身抗拉极限的应力,于是板体在其应力最大处被拉裂。
4.3预防措施
根据上述分析,混凝土浇筑完毕后,暖棚内骤然升温使板体混凝土迅速经历较大暖差变化是导致板体混凝土产生裂缝的根本原因,相应的预防措施就是均匀而且缓慢地升温,由于高标号混凝土中的水泥含量较高,其产生的水化热也较大,为避免板体温差过大,暖棚内应在板体混凝土浇筑完并产生初凝后,水泥产生的水化热使板体混凝土内部有一定温度后才开始升温。
按照经验,采用普通硅酸盐水泥,升温时间在混凝土浇筑完成后不小于3.5小时后开始逐步升温。
升温的速度应控制在2°C/h以内。
板的拆模时间同样存在板体温度逐步冷却的要求,一般来说,降温速度也不应该超过2°C/h。
采用以上对策后,该厂随后预制的215块空心板,再未出现过跨中横断面裂缝。
5、箱梁裂缝
5.1实例
某工地预制33m和30m大型箱梁,这些箱梁容易在走道板、腹板、走道板和腹板交接处、两端底板等不同位置产生裂缝。
从该工地预制的220榀梁的检查结果分析,共发现板顶有裂缝的梁10榀,走道板和腹板交接处有裂缝的梁14榀,底板两端和腹板有裂缝的9榀。
裂缝深浅不一、长短不同,但是较有规律。
底板、腹板、顶板的裂缝均以裂深到钢筋为止,长度也较短(最长不超过梁长的1/3)。
而走道板和腹板交接处的裂缝往往较深,长度也较大。
5.2原因分析
对于走道板不规则裂缝的原因分析:
一般来说,是由于混凝土的收缩引起的,产生的机理主要有:
一是混凝土配合比不合理,水灰比过大,高强度混凝土中水泥含量高,水灰比增大后,造成水泥浆上浮,粗骨料下沉,上部混凝土的强度受损,混凝土抗拉能力减弱;同时由于混凝土经振捣后水泥浆上浮而使混凝土表面水泥含量增大,客观上造成了混凝土的干缩性增大,导致混凝土表面被拉裂。
二是混凝土养生不及时。
该工地生产箱梁时间跨两个夏天和一个冬天,由于浇筑混凝土后的梁体内外温度差别较大,养生不及时,产生裂缝。
三是混凝土振捣不理想,过振或欠振造成混凝土离析或内部不密实,随着混凝土强度的增长,离析或不密实的混凝土部位也会出现不规则裂缝。
走道板和腹板交接部的裂缝产生梁数量最多,也最长,其原因与上述的T梁梗部产生的原因基本上一样的。
此处不再重复。
腹(侧)板裂缝产生的原因,多与混凝土干缩、外荷有关;两端底板的裂缝是由预应力筋分隔、放张时间、存放梁的支设方法和梁顶存梁的多少决定的。
5.3预防措施
找出裂缝产生的原因,就可以制定相应的预防措施:
走道板和腹板交接处的裂缝主要应采取合理的施工工艺,一是箱梁混凝土浇筑应分三步,即底板—腹板—顶板;二是掌握适当的技术间隙时间;三是控制混凝土的振捣质量和二次复振。
走道板和腹板的混凝土施工,主要控制混凝土配合比,及时养生,保证振捣质量。
梁端底板裂缝的处治主要采取正确的预应力筋隔离措施,增加端头防裂钢筋,合理堆放。
5.4裂缝修复
对已经出现裂缝的箱梁,可以采用上述的修复T梁裂缝的方法来修复箱梁裂缝。
此处不在重复。
6、结束语
路桥工程中长、大预制钢筋混凝土预应力梁板的使用处在发展、上升阶段,梁板的长度和面积正在不断的被刷新。
而预制梁板的裂缝产生受到原材料、混凝土配合比和搅拌质量、施工工艺、外界环境等诸多因数的影响,我们只有严格按照桥梁施工技术规范的相关要求,规范操作,精心施工,才能不断提高施工水平,避免裂缝的出现。
浅析预应力梁板裂缝成因与预防
(2)本文作者(冯文彦),请您在阅读本文时尊重作者版权。
2.7其他因素
2.7.1混凝土内箍筋的影响
由于钢筋和混凝土膨胀率的差异,钢材的膨胀率大于混凝土的膨胀率,混凝土表面的拉应力小于钢筋膨胀所产生的应力,从而使混凝土表面拉裂。
2.7.2混凝土自身应力形成的裂缝——收缩裂缝
混凝土凝固时,一些水份与水泥颗粒结合,使体积减少,称为凝缩。
另一些水份蒸发,使体积减小,称为干缩,凝缩和干缩合称为收缩。
混凝
土的干燥过程是由表面逐步扩展到内部的,在混凝土内呈现含水梯度。
因此产生表面收缩大,内部收缩小的不均匀收缩,致使表面混凝土承受拉力,内部混凝土承受压力。
当表层混凝土所产生的拉力超过其抗拉强度时,便产生收缩裂缝。
3裂缝的预防措施
3.1加强工地试验室管理,确实起到试验指导施工的作用
一定严把原材料质量关,进场材料必须经严格检验后方能使用,尽量加大原材料的检验频率,及时发现原材料的质量变化情况。
本工程中发现碎石和砂含泥量超标,就应该立即通知现场停止使用。
再试验,结果应超标,就应建议更换料场。
如果材料发生变化,必须重新进行施工配合比设计。
3.2对高标号混凝土使用高标号水泥,减少水泥用量,水泥初凝时间必须大于45分钟
细集料使用级配良好的中砂,细度模数mx应大于2.6,含泥量小于2%。
粗骨料使用质地坚硬、级配良好的碎石,含泥量小于0.5%(高速、一级公路),针片状颗粒含量应小于5%。
严格控制水灰比,保证水的用量控制在标准之内。
3.3混凝土拌和
细致分析混凝土集料的配比,控制混凝土的水灰比,减少混凝土的坍落度,合理掺加塑化剂和减少剂。
混凝土拌和时间控制在2min,不能过短,也不能过长。
搅拌时间短混合料不均匀,时间过长,会破坏材料的结构。
保证混凝土的均匀性,严格控制加水量,经常检测混凝土的坍落度,以保证混凝土具有良好的和易性。
3.4混凝土的浇注
混凝土浇注应选择一天中温度较低的时候进行,采用插入式振捣器振捣时,移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍,对每一振捣部位必须振动到混凝土停止下沉,不在冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆,边振动边徐徐提出振动棒,避免过振,造成混凝土离析。
3.5混凝土养护
不论是收缩裂缝还是温度裂缝,混凝土的养护最为关键。
等混凝土脱模之后才开始洒水养护的方法是错误的。
混凝土浇注收浆完成后,尽快草帘覆盖和洒水养护,使混凝土表面始终保持在湿润状态,不允许混凝土在高温下裸露暴晒。
由于水泥在水化过程中产生很大的热量,混凝土浇注完成后必须在侧模外喷水散热,以免混凝土由于温度过高,体积膨胀过大,在冷却后体积收缩过大产生裂缝,养护时间不少于两周。
4结论
通过以上改进措施,混凝土表面裂缝逐渐消失。
预应力混凝土梁板是桥梁的承重结构,因此,在预制之前,一定要制定详细的施工操作规程,对所有参与施工的人员进行技术交底,掌握关键工序的技术要点;加强工地试验室建设,使其真正发挥指导施工的作用,严格按规范要求检测各项指标,发现异常,及时提出意见与建议,以便找出问题产生的原因,采取合理的处理措施加以解决,确保混凝土梁板的预制质量。
本文来源于(论文网)原文链接:
混凝土梁板施工裂缝的产生原因与防治
发布日期:
2010-1-19
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摘要:
桥梁混凝土梁板是桥梁中的直接承重结构,其质量关系到整座桥梁的寿命和行车的安全。
桥梁混凝土梁板施工裂缝是指在梁板浇注后至浇注桥面铺装前所产生的裂缝。
混凝土梁板在施工中一旦出现裂缝,轻则直接影响到整体结构物的评分,重则需报废或重新返工,既造成不必要的经济损失又影响到施工企业的形象。
文章就混凝土梁板施工裂缝产生的原因,预防治理方法作一些探讨。
关键词:
混凝土梁板;施工裂缝;原因;防治
1桥梁混凝土梁板施工裂缝产生的原因
1.1原材料质量不良引起的裂缝
混凝土主要由水泥、砂、粗骨料、拌和水和外加剂组成。
混凝土所采用的原材料质量不合格,可能导致梁板出现裂缝。
1.1.1水泥
使用不合格水泥会出现早期不规则的裂缝。
1.1.2砂石材料
(1)砂石含泥量超标,不仅降低混凝土的强度和抗渗性,还会使混凝土干燥时产生不规则的网状裂缝。
(2)砂石的级配差,有的砂过细,用这种材料拌制的混凝土常造成侧面裂缝。
(3)碱骨料反应,骨料中含有酸性硅化物质与水泥中的碱性物质相遇,则会发生水硅反应生成膨胀的胶质,吸水后造成局部膨胀和拉应力,梁板就会产生爆裂状裂缝。
1.1.3拌和水及外加剂
拌和水或外加剂中氯化物等杂质含量较高时对钢筋锈蚀有较大影响,采用含碱的外加剂,可能对碱骨料反应也的影响。
外加剂用量不当,造成混凝土早期强度过高或过低而产生的裂缝。
1.2施工工艺质量引起的裂缝
混凝土梁板在浇注、起模、运输、堆放、拼装及吊装过程中,若施工工艺不合理,质量低劣,可能产生各种形式的裂缝,主要有以下几种原因。
(1)设计配合比不合理或施工配合比与设计出入较大,混凝土振捣不密实、不均匀、出现蜂窝、麻面或空洞,是形成裂缝的起
(2)混凝土浇注过快,混凝土流动性较低,在硬化前因混凝土振捣不足,硬化后沉实过大,容易在浇注数小时后产生塑性收缩裂缝。
(3)混凝土搅拌、运输时间长,水分蒸发过多,引起混凝土坍落度过低,使得在混凝土表面出现不规则的收缩裂缝。
(4)为保证混凝土的流动性,增加水和水泥的用量,或其他原因加大水灰比,增大了坍落度,导致混凝土硬化时收缩量增加,使得混凝土表面出现不规则的收缩裂缝和水泥浮浆而产生龟裂。
(5)混凝土分层或分段浇注时,接头处理不好,使得在新旧混凝土的施工缝处出现裂缝。
(6)施工时模板刚度不足,在浇注混凝土时,因侧向压力的作用使得模板变形,从而产生与模板变形一致的裂缝。
(7)施工时拆模过早,混凝土强度不足,使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝。
(8)施工前对支架基础压实不足、支架刚度不够或未按要求进行荷载预压或预压荷载不足,浇注混凝土后支架发生不均匀下沉,导致混凝土出现裂缝。
(9)预制梁板在运输、堆放时,支撑垫木不在一条垂直线上或距离理论支撑点相差太大,使得悬臂过长,或运输过程中剧烈颠撞,吊装时吊装点位置不当引起结构受力不合理而开裂。
(10)混凝土初期养护不好,致使表面急剧干燥,使得混凝土与大气接触面上出现不规则的收缩裂缝。
(11)施工人员操作不当,质量意识差,不能很好贯彻技术人员的意图。
1.3温度变化引起的裂缝
混凝土具有热胀冷缩的性质,当外部环境或结构内部温度发生变化时,混凝土将发生变形,若变形遇到约束,则在结构内部产生应力,当应力超过混凝土抗拉强度时,即产生温度裂缝。
引起温度裂缝的主要原因有以下几种。
1.3.1骤然降温
梁板在施工中,突降大雨、冷空气袭击,导致结构外表温度突然下降,但因内部温度变化相对较慢而产生温度裂缝。
1.3.2水化热
在施工过程中,如混凝土体积较大或为赶进度,提高混凝土早期强度,致使水泥水化放热集中在早期很短时间内,结构物内部温度很高,体表散热缓慢,施工中未采取或采取的散热技术措施又不当,内外温差太大,致使表面出现裂缝。
1.3.3夏季高温及冬季低温施工时采取措施不当
冬夏季施工时,如采取的技术措施不当,升温降温速度太快,使混凝土骤冷骤热,结构内外温度不均,而出现裂缝。
1.4外部荷载引起的裂缝
梁板混凝土在未达到设计强度时,受到外部荷载的影响或外部荷载对构件产生的拉应力超过允许拉应力,使得构件产生裂缝。
主要有以下几种情况。
(1)梁板在进行预应力张拉时,混凝土的设计强度未达到设计强度或张拉力超过控制张拉力太多。
(2)以提高混凝土强度等级来弥补设计要求的张拉或放张控制强度,使得混凝土在龄期很短的情况下承受较大荷载。
(3)预制梁板随意翻转、起吊、运输、安装,使构件受力不合理。
(4)在未进行铺装的梁板上堆放材料或停放施工机械,会造成局部应力集中而产生裂缝。
2桥梁混凝土梁板施工裂缝的预防措施
2.1控制好混凝土原材料的质量和混凝土配合比的选择
2.1.1水泥
水泥应符合现行国家标准,选用水泥时,应以能使所配制的混凝土强度达到要求、收缩性小、和易性好和节约水泥为原则。
同时应注意其特性对混凝土结构强度、耐久性和使用条件是否有不利影响。
2.1.2细骨料
要求采用级配良好、质地坚硬、颗料干净、粒径小于5mm,并尽量使用河砂。
砂中杂质的含量应通过试验测定,其最大含量不宜超过规范的规定。
2.1.3粗骨料
应采用坚硬的碎石,由于梁板的钢筋一般比较密,要严格控制骨料的粒径,尽可能采用连续级配,施工前应对所用碎石进行碱活性检验。
2.1.4拌和水及外加剂
拌制混凝土的用水不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。
如需添加外加剂,则应根据外加剂的特点,结合使用目的和混凝土浇注时的季节环境来确定外加剂的使用品种。
使用前应复验其效果,掺量要准确。
2.1.5合理选择混凝土配合比
在配制混凝土配合比时应考虑施工季节、结构形状、模板形式、混凝土强度等级等因素对梁板抗裂性能的影响。
在施工中,施工单位往往只注重混凝土强度而忽视其变形特性和工作性,而混凝土变形特性和工作性恰好是混凝土产生裂缝的主要原因所在。
2.2提高施工工艺质量
2.2.1要注意支架和模板的沉陷及变形
支架沉陷、模板变形是引起早期裂缝的原因之一,对于现浇梁板,支架及模板心须进行设计计算和荷载预压;预制梁板要对预制场地进行硬化处理和做好排水措施,防止地基下沉。
2.2.2确保混凝土的拌和质量
拌制混凝土配料时,各种衡器应保持准确。
混凝土拌和物应拌和均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。
混凝土拌和物的坍落度,应在搅拌地点和浇注地点分别取样检测,同时还应观察其粘聚性和保水性。
2.2.3提高混凝土的浇注工艺
(1)浇注混凝土时,除少量塑性混凝土可用人工捣实外,宜采用振动器械捣实。
如采用附着式振动器,其布置间距,还应根据梁板的形状及振动器械性能等情况并通过试验确定。
(2)混凝土浇注应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。
如需设置施工缝时,宜留在受剪力和弯矩小且便于施工的部位,并在下次施工时对施工缝进行妥善处理。
2.2.4预应力钢筋的张拉应严格按程序进行在进行预应力张拉时,必须严格按规范要求进行。
对于张拉时间的按排,除考虑混凝土的强度外,还应参考混凝土的龄期或混凝土的成熟度两个指标,这样才能取得比较好的张拉效果。
2.2.5做好混凝土的养护
混凝土养护的好坏直接关系到是否出现收缩或温度裂缝的重要环节,
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