普通道床及中等减振整体道床技术交底.docx

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普通道床及中等减振整体道床技术交底

XX地铁X号线轨道工程正线X标

地下线一般地段及中等减振地段整体道床

施工技术方案

1工程概况

XXXXXXXXXX。

本标段范围：

XXXXXXXX

2编制依据

2.1XX地铁X号线轨道工程正线X标《合同文件》、《招标文件》及《补充招标文件》；

2.2XX地铁X号线轨道工程正线X标施工图纸、技术规范、技术要求等；

2.3现行有效的国家、地方、部门和行业的规范、规程、标准等要求；

2.4施工现场踏勘获得的资料。

3编制范围

本方案适用于XX地铁X号线轨道工程正线X标段地下线（含U形槽）和地面线、车站辅助线及出入段线一般地段和中等减振地段整体道床的施工。

4主要技术标准

4.1轨距及轨距加宽

采用1435mm标准轨距，正线最小曲线半径为300m，曲线轨距不加宽。

4.2轨底坡

轨底坡1/40，道岔区及道岔之间不足50m地段，不设轨底坡，过渡段通过3～4对短轨枕顺接。

4.3曲线超高

4.3.1正线最大超高值为120mm，允许欠超高为61mm，允许过超高为30mm，辅助线曲线不设超高。

4.3.2超高设置方法:

地下线及U型槽采用外轨抬高超高值一半，内轨降低超高值一半的方法设置超高（半超高方式）；临平段出入线ZJD98跨越地面线和U型槽，超高采用全超高设置。

4.3.3曲线超高值在缓和曲线内递减顺坡，无缓和曲线是在圆曲线两端直线段递减顺坡，超高顺坡率一般不大于2‰，困难条件下不大于2.5‰。

4.4轨枕铺设数量

正线采用压缩型减振扣件地段直线1600对/km；曲线半径R＞800m地段1680对/km；曲线半径400m＜R≤800m的地段1760对/km；曲线半径R≤400m地段轨枕铺设数量为1840对/km。

其余地段：

直线及半径R＞800m曲线地段1600对/km；400m＜R≤800m的地段1680对/km；曲线半径R≤400m地段轨枕铺设数量为1760对/km。

辅助线整体道床轨枕铺设数量为1600对/km。

4.5地下线整体道床轨道结构高度

矩形隧道及U型槽地段为560mm，圆形隧道地段为740mm。

4.6整体道床

4.6.1整体道床分段布置，根据轨枕间距地面线、U型槽及洞口50m范围内、联络通道前后18m范围内每6m左右设一道20mm的伸缩缝；地下段一般地段和中等减振地段每12m左右设一道宽20mm的伸缩缝，伸缩缝用沥青木板封顶。

4.6.2道床块可根据结构缝设置及过轨管线布置等情况适当调整，道床块长度调整时，钢筋长度应相应调整。

结构沉降缝处应设道床伸缩缝，施工缝应在伸缩缝处，短轨枕应避开道床伸缩缝。

4.6.3地下线道床混凝土强度等级为C30，U型槽及地面线道床混凝土强度等级为C40，设双层钢筋，纵向钢筋兼做排流钢筋。

道床钢筋网施工时，按杂散电流专业的要求进行钢筋焊接。

4.6.4地下线一般地段整体道床采用DTⅥ2-1型扣件；中等减振地段整体道床采用压缩型减振扣件；DTⅥ2-1型扣件整体道床与压缩型减振扣件整体道床顶面高度相差17mm，施工时注意两种道床面平顺连接。

4.6.5中等减振地段整体道床与一般地段整体道床通过调整短轨枕间距实现过渡，过渡段在减振道床一端。

中等减振地段的轨枕间距分梯次加密一个等级，即压缩型减振扣件由正常625mm（或600mm）间距过渡为600mm（或575mm），连续铺设20对后，到达减振地段边缘，再按普通短轨枕地段正常625mm（或600mm）的轨枕间距铺设。

4.6.6地下线道床排水沟：

隧道内一般地段道床设两侧排水沟，水沟底至轨顶面高400mm。

排水沟沟底坡度同线路纵坡。

在排水泵站处道床设横沟将水引至排水泵站。

矩形隧道、马蹄形隧道地段排水沟内侧壁距离线路中心线1.25m，圆形隧道地段排水沟内侧壁距线路中心线1.12m。

轨下部分道床面比短轨枕顶面底30mm，线路中心1.06m范围内道床顶面与轨枕顶面平齐，两侧向侧式水沟设2%的排水横坡。

曲线地段圆形隧道设置曲线超高时，外侧排水沟的沟底标高可根据隧道结构的误差情况适当抬高，但应保证纵坡排水坡不小于2%，若因结构施工误差大，排水坡度小于2%在道床内适当位置设置横向管沟，将内、外侧水沟横向联通。

4.6.7排水专业在U形槽洞口处设有雨水泵房，泵房处设有两道300mm（宽）×500mm（深）的横向连通沟，道床在横向连通沟的地段道床断开，排流端子的引出按道床伸缩缝处理。

4.6.8道床设上下两层钢筋，纵向钢筋采用φ14HRB335螺纹钢筋；箍筋为φ10HPB235光圆钢筋，在两层钢筋间设φ10HPB235架立筋，钢筋保护层厚度应不小于30mm。

4.6.9整体道床地段如因结构尺寸限制，需要利用结构边墙作为排水侧沟，在排水沟与结构边墙衔接处采用聚合物水泥防水砂浆（道床分两次浇筑时，若分界线设于水沟断面范围，则易应作相应的的防水处理）。

在水沟与边墙（道床）衔接处涂抹宽度250mm、厚度1.2mm的防水砂浆，并尽量抹成倒角；砂浆凝固前黏贴0.8mm厚聚乙烯丙纶防水卷材。

涂抹防水卷材之前，应采用高压水或高压风清洁基面，要求基面无杂物、油污、灰尘及明水。

5整体道床施工工艺及流程

5.1轨道铺设方案及工艺

针对各区间土建移交情况及铺轨基地实际情况，地下线一般地段整体道床和中等减振地段整体道床轨道铺设分为“轨排架轨法”和“散铺架轨法”两种。

“轨排架轨法”是将钢轨、轨枕、扣件等在铺轨基地组装成轨排，然后用2台10吨龙门吊吊装至地铁专用平板车上，轨道车顶送到作业现场，再由铺轨门吊将轨排吊铺到位，采用钢轨支撑架进行架轨，调好轨道方向、水平、轨距、超高等，使轨道几何尺寸达到设计标准后，浇筑道床混凝土，拆除钢轨支撑架。

“散铺架轨法”是直接将钢轨、轨枕、扣件等吊装并运送到作业现场，人工配合小型机具进行散布、架轨，调好轨道方向、水平、轨距、超高等，使轨道几何尺寸达到设计标准后，浇筑道床混凝土，拆除钢轨支撑架。

5.2“轨排架轨法”施工方法及施工工艺

5.2.1施工方法

整体道床施工时，先将在铺轨基地用25m待焊轨与混凝土轨枕组装好的轨排吊装到平板车上，每工作面用1台JY290DT型地铁专用重型轨道车与2辆25t地铁轻型专用平板车运送到施工现场；然后用2台铺轨门吊将轨排吊运至作业面并铺设。

图5.2.2.1“轨排架轨法”施工工艺流程图

防水卷材施工

道床混凝土采用商品混凝土，按照已确定的配合比由指定搅拌站实施供应，地下线用混凝土搅拌运输车运送至最近下料口，通过泵送或漏斗输送到地下工程平板车混凝土料斗内，采用轨道车推送混凝土料斗至工作面附近，铺轨门吊吊运混凝土料斗到作业面完成道床混凝土浇筑；高架线运至施工现场高架桥下，通过泵送直接入模浇筑。

5.2.2工艺流程

5.2.2.1“轨排架轨法”施工工艺流程图（见图5.2.2.1）。

5.2.2.2基底处理

在进行基底处理之前，以轨面标高为基准线，先对轨道结构高度进行检测，确认整体道床底至钢轨顶面符合整体道床施工要求。

如有不足之处，将实测资料上报驻地监理核查，报监理部研究处理。

轨行区基底采用风镐进行密集凿毛，凿毛后立即清扫杂物垃圾，并用高压水冲洗底板，随后用高压风吹干，做到施工段内无积水、无废渣。

5.2.2.3铺轨门吊走行轨的安装

铺轨门吊是洞内轨排、钢筋、混凝土等材料吊运必不可少的机具之一。

为此，对铺轨门吊和走行轨的要求是：

铺设及拆除方便、快捷，保证在地铁线路30‰大坡道和300m小曲线半径上门吊走行平衡安全。

本工程投入的DP-10型铺轨门吊通过检算完全可以满足施工之要求。

图5.2.2.3走行轨安装施工工艺流程图

在走行轨的选用上，为便于人工搬运，钢轨不宜太重，为保证走行轨钢轨的支承断面，根据龙门吊吊重时的轴重，决定选用钢轨。

DP-10型铺轨门吊是一种可以根据施工环境的限制经过改装的起吊运输设备，可以满足施工需要。

走行轨安装施工工艺流程图见图5.2.2.3。

走行轨铺设采用特制高度可调式钢支墩，龙门吊走行轨一般应超前钢筋网铺设地段布设。

根据圆形、矩形隧道断面及底面，钢支墩抽盒底板根据底板面的形状制作成几种不同的结构，可满足各种工况施工的需要。

在布设铺轨门吊走行轨时，先利用4个M16膨胀螺丝将钢支墩底板固定在隧道底板上，再调整钢支墩的高度；钢支墩上板采用螺栓与钢轨底板紧固连接。

铺轨门吊及走行轨布置均满足设备限界与施工的要求。

5.2.2.4轨排的组装

轨排组装前须做好配轨计算，并充分满足焊轨的需要，根据设计文件、技术资料及报经业主批准的无缝线路施工设计方案编制轨排表。

直线段长度根据各坡度分段计算，配轨时应按钢轨长度和预留轨缝连续计算，并确定曲线始点前（或后）的钢轨接头。

曲线段长度以外股为依据，配轨按外股钢轨长度和预留轨缝连续计算，并确定曲线始点前（或后）的钢轨接头到曲线终点的距离。

同一轨排宜选用长度公差相同的钢轨配对，相差量不得大于3mm。

轨枕按照设计规定数量等距悬挂，前后两块间距允许偏差为±5mm。

过渡段轨枕间距按设计要求布置。

枕位先用白油漆标于轨腰内侧，曲线段标于外轨轨腰内侧。

轨枕应与钢轨中轴线垂直，内外对齐，并根据不同地段组装不同型号扣件。

轨排应根据铺设顺序来编号，先铺设者在上，后铺设者在下，顺序装车。

轨排组装在基地组装作业台完成。

先将扣件与短轨枕组装在一起，再用弹条将组装了扣件的轨枕挂到钢轨上，组装成25m轨排。

轨排组装工艺流程见：

图5.2.2.4所示。

轨排组装架设允许偏差：

表1

序号

检查项目

允许偏差

1

轨枕间距

±5mm

2

轨距

+2、-1mm，变化率不得大于1‰

3

水平

2mm

4

扭曲

2mm（基长6.25m）

5

轨向

直线不得大于2mm/10m弦，曲线见表6.7.3-2

6

高低

直线不得大于2mm/10m弦

7

中线

2mm

8

高程

±5mm

9

轨底坡

1/35~1/45

5.2.2.5轨排洞内的运输

轨排在存放台位用龙门吊吊放到平板车上，轨道车推至道床混凝土已施工完毕且强度已经达到70％设计强度的地段，再用两台铺轨门吊抬至待铺位置。

轨排

图5.2.2.4轨排组装工艺流程图

①轨排架设

吊装运输如图⑷-4所示。

施工注意事项：

a、装车时轨排间应放置垫木，且后铺轨排先装车，先铺轨排后装车。

b、运输轨排时，轨排与平板间要绑扎牢固。

c、轨道车走行时速不大于5Km/h，且前后派专人防护。

d、停车时要及时放入铁靴，防止平板车滑行。

e、两台龙门吊共同作业时，要专人指挥，口令统一、清晰，司机操作熟练，配合默契。

5.2.2.6轨排架设与轨道状态的调整

当2台DP-10型铺轨门吊将轨排吊运到待铺地段就位后，开始轨排架设。

轨排架设采用上承式钢轨支撑架，钢轨支撑架设置间距为2.5m一个，直线段支撑架应垂直线路方向，曲线段支撑架应垂直线路的切线方向。

并将各部螺栓拧紧，不得虚接。

轨枕、支撑架如与预留管沟等重合时，前后适当调整，力求均匀。

②轨道状态调整

轨排架起后按设计和规范要求对其几何状态进行粗调、细调、精调。

具体做法是：

先调水平，后调轨距；先调基标部位；后调基标之间；先粗后精，反复调整。

经过精调后，其精度必须符合无碴轨道铺设完成后精度要求。

允许偏差应符合《铁路轨道工程施工质量验收标准》的规定，并经现场监理检查确认符合要求后，方可进行混凝土浇筑作业。

图⑷-4轨排吊装运输示意图

5.2.2.7钢筋网的铺设

钢筋网采取在洞外下料加工，洞内绑扎焊接的作业方式布设。

钢筋在轨排井

或预留下料口旁捆绑成束，吊入洞内平板车；布设时由洞内龙门吊吊运至铺设地段，一捆一捆分散布置后，人工抬运钢筋散布在道床底板上或隧底填充混凝土面上；人工绑扎固定。

按设计要求及施工图纸布置钢筋网，做好钢筋的防迷流措施。

在每条线路垂直轨道下方，分别选2根纵向钢筋和所有横向钢筋焊接；道床块内每隔5m（或小于5m）选1根横向钢筋与所交叉的所有纵向钢筋焊接。

每道床块两端采用50×5mm扁铜与所有纵向钢筋焊接，焊接采用铜铁气焊，并按要求引出道床顶面100mm，端部设置∮14圆孔；若纵向钢筋有搭接，应进行搭接焊，每条焊缝长度不应小于钢筋直接的6倍，焊缝高度不小于6mm，所有搭接焊均为双面焊接，严谨虚焊。

钢筋绑扎要求

a、绑扎钢筋双排钢筋，其排与排之间局部偏差±5mm。

b、同一排中受力钢筋局部偏差±20mm。

c、分布钢筋间距绑扎偏差±20mm。

d、箍筋间距偏差±20mm。

e、道床下层混凝土保护层厚度与设计偏差±5mm，道床上层与四周混凝土保护厚度与设计偏差±10mm。

经监理隐检合格和预埋管线达到相关专业要求后，方可转入下道工序。

5.2.2.8整体道床混凝土的浇筑

①基底处理及材料机具运输：

对基底进行全面密集凿毛后清扫干净；将组装好的轨排及选配好的钢筋、钢轨支撑架、模板等料具运至整体道床作业区段，铺设并散布至作业面后再进行整体道床施工。

②支撑架的整理及架设

支撑架在使用前预先在支撑架的丝杠外套PVC管，在整体道床中予留施工工艺孔，施工完毕后对工艺孔进行填充。

支撑架支撑在钢轨下方，线路上每2.5m设一个支撑架。

施工中，不得碰撞轨道支撑架，不得敲打钢轨及混凝土轨枕，并应随时检查钢轨与轨枕的位置、轨距、水平，发现超过验收标准的应立即调整。

③道床混凝土施工

道床模板安装必须平顺，位置正确，并牢固不松动。

模板安装完成后要报请监理组织隐检，认定符合要求后方可灌筑混凝土。

模板安装质量要求：

位置偏差不大于±5mm，不垂直度不大于±2mm，表面不平整度不大于±3mm，高程误差不大于±2mm。

整体道床分段布置，根据轨枕间距地面线、U型槽及洞口50m范围内、联络通道前后18m范围内每6m左右设一道20mm的伸缩缝；地下段一般地段和中等减振地段每12m左右设一道宽20mm的伸缩缝。

伸缩缝以20mm厚沥青板形成，并以沥青麻筋封顶。

道床混凝土由搅拌站采用混凝土搅拌车运输至施工现场并直接泵送到混凝土漏斗内，再用龙门吊吊运至作业面浇筑。

浇筑前要对每车混凝土进行坍落度试验，必须保证符合设计要求，并应控制混凝土入模温度不得大于30℃，混凝土灌筑时用编织袋覆盖钢轨及轨枕，以免对轨枕及扣件造成污染。

混凝土灌筑时采用插入式振捣棒振捣密实，并不得碰撞钢轨、轨枕、模板，振捣完成后道床混凝土表面要进行抹面处理，不得出现反坡，以免影响排水。

混凝土浇筑完毕12小时内，采用涂刷薄膜养护剂或用塑料布覆盖的方法进行养护，要保持混凝土处于湿润状态。

混凝土强度达到7.5MPa以上后方可拆除支撑架，达到设计强度的70%后轨道上方可载重、行车。

混凝土浇筑必须满足《钢筋混凝土施工及验收规范》及《混凝土结构施工及验收规范》要求，并经监理工程师认可。

道床混凝土初凝前应及时进行面层以及水沟的抹面，并将钢轨、轨枕、扣件、支撑架等表面灰浆清理干净。

混凝土抗压试件留置组数，同一配合比每灌筑100m3（不足100m3者按100m3计）应取二组试件，一组在标准条件下养护，另一组与道床同条件下养护，试件取样时监理必须在场。

5.2.2.9轨道状态检验

混凝土强度应符合设计规定，并应无蜂窝、麻面和漏振。

表面清洁，平整，变形缝直顺；

轨道扣件、接头夹板螺栓应拧紧并涂油；

直线地段两股钢轨轨顶标高应一致，曲线段外轨标高为中线标高加超高值之半，内轨标高为中线标高减超高值之半。

直线和曲线段两股钢轨标高误差均不应大于1mm。

在延长18m距离内，不得有超过1mm的三角坑。

严格按照GB50299《地下铁道工程施工及验收规范》

轨道几何形态按表2及表3要求执行。

5.3“散铺架轨法”施工方法及施工工艺

5.3.1施工方法

地下线散铺：

将在25米待焊轨、轨枕、扣件等轨料吊放到洞内，人工配合小型运输工具将其运送到施工现场并铺设。

道床混凝土采用商品混凝土，按照已确定的配合比由指定搅拌站实施供应，地下线用混凝土搅拌运输车运送至最近下料口，通过泵送或漏斗输送到地下工程平板车混凝土料斗内，采用轨道车推送混凝土料斗至工作面附近，铺轨门吊吊运混凝土料斗到作业面完成道床混凝土浇筑。

轨道几何形态的允许偏差

表2

序号

检查项目

偏差要求

1

轨枕间距

±10mm。

2

轨距

+3、-2，变化率≯1‰。

3

水平

以一股钢轨为准,按设计高程偏差在±2mm以内,两股钢轨相对水平差≯2mm,在18m范围内,不得有大于1mm的三角坑。

4

轨向

以一股钢轨为准（曲线以外股为准），距线路中线偏差±2mm以内。

5

高低

轨面目视平顺，最大矢度≯1mm/10m弦。

6

轨底坡

不得小于1/50或大于1/30。

7

中线偏差

≯4mm

曲线轨道正矢容许误差表

表3

曲线半径

（m）

缓和曲线正矢与计算正矢差

圆曲线正矢矢连续差

圆曲线正矢最大最小值差

备注

251～350

3

5

7

351～450

2

4

5

451～650

2

3

4

＞650

1

2

3

5.3.2施工工艺流程

施工工艺流程图见图5.3.2。

6施工安全注意事项

6.1基地施工安全注意事项

6.1.1基地垂直吊装钢轨,各作业人员应步调一致,服从指挥人员的吊装指挥,相互配合,提高工作警惕性,严格按照施工技术安全交底及机械避免不必要的安全事故发生。

6.1.2铺轨门吊吊铺轨排时，挂钩人员一定要选好吊点，吊钳挂好后，经试吊认定牢靠，挂钩人员撤离至安全位置扶住轨排，再指挥门吊操作司机继续起吊。

门吊操作司机思想要高度集中，操作要稳，并随时注意作业面施工人员的动态，发现不安全因素，立即采取措施，防止发生意外。

6.1.3铺轨门吊及其它起重设备的安全保护装置必须齐全、完好、灵敏可靠，并指定专人定期检查，检查项目必须符合有关规定。

每次下轨前，安全人员、技术人员和操作人员必须对设备、机具进行检查，尤其是吊轨卡、龙门吊钢丝绳，确保设备运转正常，机具性能良好时方可操作。

6.1.4现场机械设备，必须悬挂“安全操作规程”牌。

操作人员必须按照本机说明书规定，严格执行工作前的检查和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。

6.1.5吊轨卡必须专门加工，保证在钢轨倾斜状态时不因为重力作用下下滑。

6.1.6钢轨吊装作业人员严禁酒后作业。

6.2行车安全注意事项

6.2.1行车工作中严格执行行车组织规则，禁止一切违章违纪行为的发生。

图5.3.2“散铺架轨法”短枕式整体道床工艺流程图

施工准备

凿毛、清理

交接桩

基底处理

复测

测设基标

钢筋加工

铺设道床钢筋网

准备支撑架

模板机具准备

钢轨架设

轨枕、扣件运卸及散布

挂枕、调轨、状态检查

商品混凝土供应

立模、检查

道床混凝土灌注、养生

钢轨架拆除、清洗

抹面、整修和养护

混凝土强度达到5MPa

拆除模板

防水卷材施工

质量检查

6.2.2隧道内轨排铺设和整体道床浇筑作业对调车工作提出了更高的要求，在车辆进洞、运行、对位作业中，信号显示要正确、及时，每个工作环节应有专人负责，加强联系，避免因一时疏忽造成的一切不良后果。

6.2.3加强对轨道车及其它车辆的运用和保养，严禁带病车辆出库上线，乘务人员在轨道车运行中应加强潦望，认真执行呼唤应答制度，严禁臆测行车。

严格按规定速度运行。

车辆人员要精检细修，及时处理各种车辆故障，确保车辆的运用安全。

6.2.4装车时，应严格检查，严禁超限货物。

6.2.5行车人员应加强同铺轨作业人员的联系，消除施工对运输造成的种种不利因素。

在调车作业中，应做好车辆的防溜工作，任何情况下都不得在区间停留车列（辆）。

6.2.6施工技术人员在整体道床施工前与土建单位办理交接时，要严格检查施工地段有无侵限的障碍物，如不符合施工要求，必须及时通知土建单位予以处理。

6.2.7车辆首次通过各车站站台时必须一度停车，检查限界等符合要求后以3～5km/h速度缓慢通过，隧道内推送速度不得超过5km/h。

6.3整体道床施工安全注意事项

6.3.1混凝土灌筑终凝后，及时养护，混凝土强度未达到设计强度的70%时，道床上不得行驶车辆和承重。

6.3.2整体道床施工中，各道工序应保持适当间隔，并有机衔接与配合。

6.3.3钢筋网焊接时，焊接设备必须经过调试运转正常后，方可正式施工，焊机必须由专人使用和管理，非专职人员不得擅自操作。

焊接设备必须装接地线，电源部分要妥加保护，防止因操作不慎使钢筋与电源接触，严禁两台焊机使用一个电源闸刀。

电焊工应穿戴必要的劳动防护用品，并在作业过程中注意保护自身安全。

6.3.4混凝土灌筑前，应对脚手架、管道和卡环进行检查，发现问题立即更换，混凝土浇筑时应设专人对管架看护，发生堵管时，应及时敲击疏通。

6.3.5安装铺轨门吊应严格按照线路中心线铺设,连接支撑牢固，确保铺轨门吊的稳定安全运输吊装作业。

7质量保证措施

7.1尽量不在交通高峰时段安排浇筑砼，以减少对市区交通的影响，延误混凝土的浇筑时间。

当混凝土采用轨道车运输时，应提高轨道车区间运输速度，应确保混凝土在初凝前浇筑，必要时可掺加混凝土缓凝挤，延缓混凝土的初凝及终凝时间。

7.2加强混凝土的质量控制，分别在混凝土停滞的部位加强检测，发现混凝土质量问题，及时联系，确保混凝土浇筑质量。

7.3混凝土作业按卸料、入模、振捣及收面进行分工，定人定岗，建立岗位责任制。

混凝土作业班组建时，选择有丰富混凝土施工经验的技术工人。

7.4浇筑时，水沟模板支架应稳定，无松动、跑模、下沉、上浮等现象，若出现立即进行加固处理。

7.5采取措施保证混凝土自由倾落高度<2m，最前端设置水平溜槽，防止混凝土产生离析。

7.6混凝土采用振捣器振捣，振捣时间不小于30秒并达到三个条件结束振捣。

A.混凝土表层开始泛浆；B.不再冒泡；C.混凝土表面不再下沉。

7.7混凝土浇筑应连续进行，间歇不超过规范规定的时间（对于不掺外加剂的砼，其允许间歇时间不应超过2小时，当温度高达30℃时，不应超过1.5h，当温度低至10℃左右时，可延长至2.5h）。

7.8混凝土泵送管道输送前应以同标号砂浆润管，浇筑完毕后应清洗管道。

地泵可另用空压机进行清洗，拆除下的管道应及时清理备用。

7.9混凝土初凝前进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝前应进行3～6次压光，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量，收光后12h以内对混凝土加以覆盖和浇水。

混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，养生期不少于14天。

7.10混凝土强度未达设计要求强度前，严禁在结构表面堆积载重物；对结构不同部位，采取不同拆模时间，禁止拆模过早。

7.11本工程所使用的钢筋均须严格按设计规格和要求连同合格证书一并进场，且经验收、复试合格后方可使用，使用前必须将钢筋表面锈蚀及油污用钢刷除净。

7.12钢筋的弯制加工采用纵筋在现场加工、焊接、横筋及立筋基地加工棚内进行，加工时严格按设计尺寸以人工配合机械成型。

加工成型的钢筋运往作业面，按设计要求绑扎钢筋网。

7.13钢筋焊接采用对焊，并应进行焊接试验，合格后方可施焊。

施焊人员必须持证上岗。

钢筋绑扎和焊接应符合设计要求，确保钢筋防迷流的施工要求,经监理工程师检查签证后方可浇筑混凝土。

8文明施工、成品、半成品