锅炉调试方案汇总.docx
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锅炉调试方案汇总
河南新瑞生化集团有限公司
YG—75/5.29—M锅炉调试方案
建设单位:
河南新瑞生化集团有限公司
施工单位:
中建七局安装公司新瑞项目部
批准:
审核:
编写:
2006年12月20日
1锅炉煮炉方案
2管道吹扫清洗方案
3炉化学清洗方案
4锅炉仪表调试方案
5锅炉电气调试方案
6锅炉试运要点
锅炉煮炉方案
设备概况
河南新瑞生化集团有限公司两台锅炉系济南锅炉厂YG—75/5.29—M循环流化床燃煤锅炉。
1、锅炉主要参数如下:
型号:
YG—75/5.29—M型循环流化床锅炉
额定蒸发量:
75T/H
锅炉工作压力:
5.29Mpa
1.煮炉的目的:
锅炉在维持适当的压力、温度条件下、加入化学药剂进
行煮炉,以除去锅炉管壁附着的铁锈及油污等杂质,并使金属表面钝化、以保证锅炉机组安全、经济运行。
2.煮炉必备条件:
当烘炉完毕后马上进行煮炉
2.1给水泵试运合格、除氧器及给水系统冲洗,并可投
入运行。
2.2化学水系统投入运行。
2.3燃油系统、输煤系统、工业不系统、冲灰系统等均
可投入运行。
2.4该锅炉为100表大气压以下汽包,采用碱煮,其加
药量因汽包铁锈较厚6公斤/米。
水的氢氧化钠和磷酸三钠(按100%纯度计)。
2.5加药方式:
用加药桶接上临时管道与给水母管注入
汽包内。
2.6溶药和加药
氢氧化钠:
将浓度3070的氢氧化钠溶液1153.6公斤直
接加入药罐将分次加入。
磷酸三钠:
固体应先用软水溶解,然后加入药罐,溶药
前应冲洗加药罐,并放出积水,煮炉于烘炉结束前8小时开始加药,煮炉期间如炉水碱度等于80毫克当量、升,则补加磷酸三钠和氩氧化钠(两种药剂应分别加入,不能混合在一起)。
加药过程中,应注意维持正常水位,炉水碱度低于80
毫克当量/升,就必须加药,加药后要求司炉人员每2小时,下联箱全面排污一次。
3.煮炉过程:
3.1煮炉时缓慢至0.4MPa/2小时,此时,人孔手孔等地
方的螺丝紧固一些,这期间,每2小时下联箱全面进行排污一次。
3.2降压排污:
压力降到0.2MPa,下联箱依次排污一次。
3.3Eh0.2MPa缓慢升高到1MPa(升高过程需2小时)维
护1MPa煮炉16小时,此期间下联箱每2小时全面排污一次。
3.4降压排污压力降到0.3—0.4MPa,排污方式同前。
3.5由0.3—0.4MPa缓慢升压到2.5MPa(升压过程不小
于2小时)维持2.5MPa,煮炉24小时,此时排汽量13~/u,-j-,此进每2小时联箱全面排污一次。
3.6煮炉结束降压到1.2MPa,投入连续排污每小时下联
箱全面排污一次。
大量放水,当炉水碱度低于10毫克当量/升时,换水完毕,煮炉过程结束,整个煮炉时间为3天,煮炉结束后应放水,打开汽包人孔门及下联箱手孔进行清理及检查工作。
3.7煮炉期间的化学炉水分析,每2小时化验炉水一次;
并经常注意排污加药,炉水浓度低于80毫克当量/升时进行加药,当碱水为10毫克当量/升时,煮炉结束。
3.8排污操作:
水位计有司炉人员监督,严防出现漏水
和缺水现象,排污过程中应大量补加软化水,在煮炉时,每个联箱排污门全开15秒后关闭。
3.9碱煮炉时,药液不得进入过热器。
管道吹扫清洗方案
当系统严密性试验合格后,用管道的蒸汽吹扫将管道内的铁锈、铁属、灰垢和油垢等杂物去掉,否则对汽轮机过热器将受到损伤,影响蒸汽的质量,吹扫效果的优劣直接影响锅炉汽轮机的安全经济运行。
1.蒸汽吹扫主要包括过热器、主蒸汽管,一段路管道、给水、减温水和锅
炉补给水系统必须进行水冲洗
2.吹扫管的方式、一般蒸汽吹扫的次数4—7次,每次吹扫持续时间15分钟,再次吹扫间隔时间根据管壁温度冷却到100℃,一般为6—8小时,吹扫压力:
5.29×0.75=3.96MPa,一般初压力为终压力的2倍,吹扫蒸汽量为:
5—18吨/时,吹扫时蒸汽温度为390℃—370℃用水冲洗管道达到要求为止。
3.操作程序
3.1吹管系统:
交主蒸汽管道和第二过热器、蒸汽管道的出气口马排汽管相连,使欠管蒸汽和杂物排入大气接到室外的临时管道应大于或等于蒸汽管道、并应安装牢固排入大气的管口,不应该向下安装。
3.2主蒸汽管上的流量孔板为了防止被冲坏,可将其折除,临时闸板阀,临时排汽管与主蒸汽管第二段过热器没管道的连接采用套管连接。
3.3第二过热器扩蒸汽管道的吹扫线路得:
主蒸汽管一一级旁通路一第二热器蒸汽冷段一第二过热器一第二过热器热段管道一汽轮机主汽阀前临时排汽管排出。
3.4吹扫主蒸汽管时,一、二级旁通路阀均应关闭,两只电动隔绝汽阀全开、疏水阀也应全开。
当锅炉升压至规定的吹扫参数时,微开两只临时闸门阀进行暖管,待暖管完毕后,开启临时闸门阀,主蒸汽管进行吹扫。
吹管结束后关闭临时闸门阀、吹扫结束后,并按正常停炉熄火、冷却进行、然后再进行一次吹扫。
3.5吹扫过热蒸汽系统,应先开启第二过热器蒸汽管道的疏水阀和一级旁路阀,然后微开临时闸门阀、关闭两只电动隔绝汽阀,待汽压升至冲管压力时,进行过热蒸汽系统的吹管。
4.吹扫注意事项:
4.1点火升压过程中,应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度以及汽包上下壁温差使其不大于50℃,并注意各级过热器的管壁温度不超过材料允许温度。
4.2在整个吹管过程中锅炉处于低负荷运行状态,必须保证燃烧的稳定性。
4.3在吹扫第二过热器时,由于过热器处于干烧状态,故应严格监视高温段,第二过热器进口烟温不大于590℃,低温段第二过热器进口烟温不大于450℃,也有采用通过一级减温、减压的蒸汽,通过第二过热器使其小干烧,由第二过热器热段临时排汽管排出。
4.4吹扫时开启热风再循环、防止低温预热器低温段腐蚀。
4.5严格控制监视汽包水位,尤其作吹管开始前,应将水位调到正常水位偏低的位置,防止吹扫时水位升高造成蒸汽带水。
4.6给水管道冲洗前将管道系统的流量孔板、滤网、温度计及调节阀阀芯、止回阀阀芯拆除,电动阀必须经经核验、使用可靠,以便在冲洗时进行切换可连续进行,亦可间隔进行冲洗2—3次。
4.7水冲洗的管道、排水管的直径不应小于给水管直径的60%。
5.吹扫质量的要求:
5.1水冲洗以冲洗系统出口处的水质透明度与入口处的透明度目测一致时为合格。
5.2蒸汽的吹扫质量检查:
用装于排汽管内的靶板进行检查,靶板可用铝板制成宽度为排气管内径的5—8%,长度纵贯管子内径,在保证上述冲刷力的前提下,连续两次更换靶板检查,靶板上冲击斑痕的粒度不得大于1毫米,且肉眼可见的斑痕不多于10点,即认为吹洗合格。
炉化学清洗方案
一、设备概况
河南新瑞生化集团有限公司两台锅炉系济南锅炉厂YG
—75/5.29-M循环流化床燃煤锅炉。
1、锅炉主要参数如下:
型号:
YG—75/5.29-M型循环流化床锅炉
额定蒸发量:
75T/H
锅炉工作压力:
5.29Mpa
2、水汽系统
水汽系统包括省煤器、汽包、水冷壁、下降管、蒸发管、
过热器及减温器等。
在蒸发受热面中锅炉采用自然循环方式。
低温段省煤器由32X4、材质为20G的高压锅炉管组成。
高温段煤器用42X5、20G材质的管子弯制成水平蛇行管。
汽包内堡为①1600mm、6=60mm-,材质为20G,汽包位于顶部标高32000mm处,蒸发管位于悬浮段上方,由两组蛇形管束组成,每组管束采用88排32×4尊20号钢锅炉制成,炉水从2~273×25的下降管通过进口集箱进入蒸发管束,在燃烧室四周有①42×5的膜式水冷壁密布,材质为20G,三隆筻为273×25的6根管组成,材质为20G,低温段过热器Ⅰ由89排42×3.5材质为15CrMo的合金管组成,高温段过热器由89~c1/42×3.5材质为15CrMo的合金管组成。
二、清洗方案的确定
该设备于南街拆除后运到新瑞生化集团有限公司现场进行的安装,由于一直未投入运行且炉管保养不太好,历经数年的风吹雨打,腐蚀严重,于2006年5月份目测估计锈蚀量200g/m以上,我公司建议采用盐酸酸洗方案,依据工程进度需要采用满汽包带压强制循环。
(一)清洗范围及介质
1、根据清洗导则1.4.1、1.4.2、1.4.3条之规定及上述设备的锈蚀程化学清洗范围是省煤器系统、水冷壁系统、蒸发管、汽包、集中下降管及有关联接管。
过热器系统启动前应进行蒸汽吹洗,吹洗结束时的蒸汽质量应符合汽机冲转的质量标准要求。
给水系统启动前要用除盐水进行大流量冲洗。
2、清洗介质:
主要清洗剂4——5%HCL
缓蚀剂:
0.4%乌洛托品或若丁
四、清洗流程及有关数据
1、流程:
酸洗系统接好后应进行浓酸箱、稀酸箱的防腐处理、系统水压试验、酸泵的试运行、系统水冲洗及盐酸酸洗、水冲洗和碱洗钝化等几个阶段,其中盐酸酸洗在锅炉上满酸后可分四个回路循环:
①稀酸箱—酸洗水泵—水冷壁下集箱—下降管—水冷壁—上集箱—汽包—稀酸箱
②稀酸箱—酸洗水泵—左右侧水冷壁下集箱—下降管—水冷壁—上集箱—稀酸箱;
③稀酸箱—酸洗水泵—蒸发管下集箱—下降管—蒸发管上集箱—汽包—稀酸箱;
④稀酸箱—酸洗水泵—省煤器进水管—低温段省煤器—高温段省煤器—汽包—稀酸箱。
2、清洗系统各部水容积及清洗面积
序号
部件
水容积
(m³)
面积
(㎡)
1
汽包
18
2
水冷壁管及蒸发管
29.3
3
省煤器
6.7
4
酸洗连接管
5
合计
58
2205(估算)
按以上数据计算系统中的铁的氧化物及其他氧化物570-600kg。
五、清洗临时系统安装要求
1、临时系统与设备一定要保证安装质量,焊口应符合中压焊接工艺规程和技术要求;
2、锅炉至稀酸箱临时管道应考虑自流坡度<1/200,系统安装完毕后应进行1.5Mpa水压试验;
3、长管路应考虑热补偿,应有足够的膨胀弯;
4、清洗系统应选用铸钢阀,安装前要进行解体检查,
经水压试验合格后方能安装使用,阀门操作要灵活、无卡涩现象,酸洗水泵电机要严格检修并要试转合格;
5、清洗系统临时取样采用针形阀;
6、汽包夜位计不参加酸洗要隔离,凡不参与酸洗的仪
表管、疏水水管、取样管、加药管、排污管均应将一次门和二次门关紧或加临时堵板;
7、集中下降管管口处加装①40临时节流孔板;
8、给水泵、减温水系统都必须与参与酸洗的给水管道断开;
9、系统中的铜质部件不参加酸洗,应拆除或暂以钢质部件代替;
10、汽包的饱和蒸汽引出管在汽包外割断,并用堵板隔开;
11、定排管酸洗前断开或酸性完后疏通。
六、酸洗必须具备条件
1、临时系统安装完毕水压试验合格,转动设备经四小时试转符合要求,临时阀门编号挂牌,现场挂酸洗区域禁火、禁行警示牌;
2、清洗现场清扫干净,道路畅通,照明充足;
3、通讯设备齐全,联络可靠,化验药剂、仪器、仪表、记录表格等齐全;
4、参加酸洗操作人员分工明确、熟悉系统,经过化验培训;
5、汽包中悬挂腐蚀指示片,系统中接入酸洗监视管(指示片要求:
水冷壁与省煤器30×20×5各两片并用零号纱布抛光称重,监视管200mm长并用手锯一破两半);
6、准备充足木材以备升温用,现场要有温度指示装置;
7、搬运药品、设备检修、执行操作人员应穿好耐酸工作服、胶鞋,戴好手套、口罩及防护眼镜,现场备好足够的清水和急救药品;
8、酸碱废液应经碱或石灰中和后达到环保标准再排放;
9、化学准备800吨除盐水。
七、酸洗步骤及有关的化学监督
1、系统用除盐水冲洗至排水透明;
2、酸洗:
稀酸箱注除盐水半箱,加入缓蚀剂,加入浓
盐酸,逐渐加水至4/5箱,边搅拌边化验,要求盐酸浓度4——5%,启动酸洗泵顺序开启①②③④各系统进酸门,关③④门让①②系统循环2小时,开③④门关①②门让③④系统循环2小时,视情况也可以都开。
每20分钟化验一次酸浓度,如HCL<3%要及时加酸,炉温控制在55-60℃,四小时后观察一次监视管确定酸洗终点。
(时间<6小时)酸洗过程中留平均样不少于2000ml。
化验Fe3+、Fe2+,排酸:
中和废液,取排放液2000ml化验Fe3+、Fe2+;
4、钝化:
Na3PO41.5——2%,炉温50-55℃,钝化4小时以上;
5、排掉钝化液;
6、打开汽包入孔、下联箱封头、稀酸箱上盖检查,水冷壁割管检查,评估酸洗效果,检查酸洗指示片的腐蚀速率,要求<10g/砰.h,估计沉渣量G1。
洗出铁的氧化物重量G:
G。
(沉渣量)+G,(废液中Fe3+、
Fe2+含量)
八、清洗技术指标及清洗中的化学监督
清洗技术指标:
阶段
药品名称
控制浓度%
控制温度℃
控制时间(小时)
水冲洗
工业水或
PH值约为7
常温
1-2
酸洗
HCL缓蚀剂
4-5%
0.4%
<6
冲洗
除盐水
PH>4.5
常温
钝化
Na3PO4
1.5-2%
50-55℃
>6
清洗中的化学监督:
阶段
测定项目
间隔时间
控制指标
水冲洗
外观
冲至出水无杂质基本澄清
酸洗
HCL%
Fe3+
Fe2+
沉积物
20分钟
30分钟
30分钟
结束时留样
4-5%
水冲洗
酸度
Fe3+
Fe2+
PH
沉积物
30分钟
30分钟
30分钟
30分钟
留平均样
PH>4.5时停止水冲洗
钝化
Na3PO4%
PH
30分钟
30分钟
结束时留样
>1.5%
9-10
酸洗药品明细
名称
纯度
数量
Na3PO4
工业用
1050公斤
盐酸
工业用30%
11吨
若丁
工业用
280公斤
附录一
酸洗中所需化验方法
一、全铁的测定
取样5—10ml→稀释至100ml,用(1:
1NH3·H2O/1:
1HCL)
→调节PH=2—3(用试纸)→加入1ml磺基水杨酸至橙色→用0.1MEDTA滴至紫红色消失,记下V1(Fe3+)→加3-5ml10%过硫酸胺(△60—70℃)→用0.1MEDTA滴至红色消失,记下V2(Fe2+)
计算:
C(Fe3+)=[(0.1×V1×28×100)÷(V×1000)]%
C(Fe2+)=[(0.1×V2×28×100)÷(V×1000)]%
其中:
V1为第一次滴消耗EDTA的体积
V2为第二次滴消耗EDTA的体积
V为取样体积
二、酸的测定
取样1ml稀释至100ml加入2-3滴甲基橙指示剂
0.1MNaOH滴定至橙色,记下消耗的V。
计算:
HCL=[(0.1×V×28×36.5)÷(1×1000)]×100%
三、碱的测定:
取样1ml稀释至100ml入2-3滴酚酞指示剂
用0.1MHCL滴定至红色消失,记下消耗的aml加入2—3滴甲基橙指示剂(显黄色)用0.1MHCL滴定至红橙色,记下消耗的bml。
计算:
全碱度=(a+b)×N×103N:
HCL的浓度
NaOH%=[0.1(a-b)×40×100]÷(V×1000)
Na3PO4%=(0.1×a×164×100÷1000)
NaHPO4%=[0.1×(b-a)×142×100÷(V×1000)]
附录二
盐酸酸洗原理反应式
FeO+2HCLFeCI2+H2O
Fe2O3+6HCL2FeCl3+3H2O
Fe3O4+8HCL2FeCl3+FeCI2+4H2O
盐酸能分解锅炉金属面上氧化物,反应式如上,盐酸浓度控制在5%以下。
酸洗时为什么加入缓蚀剂
酸洗时盐酸对金属腐蚀反应如下:
Fe+2HCL=FeCL2+H2
反应产生的氢气可能扩散到钢中,使之发生氢脆,降低其机械强度,缓蚀剂虽然占酸量的千分之几甚至万分之几,但却能保证酸洗时对水垢的分解剥离疏松作用,最大限度的减轻锅炉的腐蚀和氢脆。
有机缓蚀剂主要是依靠分子中活性原子团构成亲水性基,定向吸附在金属表面上,这些定向吸附的分子层起到遮蔽作用,阻止了腐蚀介质与金属直接接触,使金属免于腐蚀,一般控制在0.2-0.3%,使用时先用少量温除盐水将其溶化,再倒入酸箱中搅拌,配好缓蚀剂立即倒入配好的酸。
附录三
酸洗所需药品用量的计算公式
一、缓蚀剂用量的计算公式
W=K*V*A*1000(公斤)
式中:
K---富裕系数(一般取1.2)
V---所需配置溶液的体积,m³
A---缓蚀剂的浓度,%
二、钝化时磷酸三钠的用量
G=K*V*C1000(公斤)
式中:
K---富裕系数(一般取1.2)
V---所需配置溶液的体积,m³
C---钝化液的浓度,%
三、酸洗时盐酸的用量
Q=K*V*C1R/C2(吨)
式中:
K---富裕系数(一般取1.2)
V---所需配置溶液的体积,m³
C1---酸洗时盐酸的浓度,%
R---工业盐酸的密度,t/m³
C2---工业盐酸的浓度,%
锅炉仪表调试方案
一、单体表校验
由于仪表经过长途运输到达现场,所以仪表在安装前必须进行检验、校验,经检验合格后的仪器、仪表才能进行安装,一般现场被核仪表主要有:
变送器、压力表,温度检测元件,分析仪表,调节阀以及盘装二次表等。
1、准备工作:
①学习有关技术资料,文件并核对其技术数据。
②熟悉有关设计图纸资料,工艺过程及相关设备性能
③编写调试方案
④调试负责人向参加调试人员进行全面技术交底。
⑤做好调试用器材的准备,调试用的标准仪表设备,应具有坚定合格证书,并在有效期内使用。
2、一般要求:
①仪表校验应在室内进行。
a.室内清洁,安静,光线充足,无振动,无对仪表及线路的电磁场干扰。
b.室内温度保持在10-35℃
c.有上、下水设施。
②仪表试验的电源电压稳定,交流电流及60V以上的直流电源电压波动不超过±10%,60V以下的直流电源电压波动不超过±5%.
③仪表试验的气源应清洁,干燥,露点口最低环境温度不低于10℃以上,气源压力稳定。
④标准仪器、仪表的基本误差的绝对值不宜超过被核准仪表基本误差绝对值1/3.
⑤单台仪表的核准点应在仪表量程范围内均匀选取,一般不应少于5点,回路时间时不应少于3点。
⑥误差计算方法。
V=(量程上限-量程下限)×仪表精度/100
3.变送器(差压、压力)的校验
①首先检查变送器的外观是否完整,有无受损等。
②变送器、转换器应进行输入输出等特性试验和校准,其准确度应符合产品技术性能要求,输入输出信号范围和类型应与铭牌,标志,设计方案要求一致,并与显示仪表配套。
③压力、差压变送器还应按设计文件和使用要求进行零点量程和零点迁移量调整。
4.压力表及压力控制器的校验
①首先检查压力表及压力控制器的外观是否良好。
②在量程内均匀选取5点进行检验,还要检查压力表轻敲位移是否符合要求。
③对照设计文件对压力控制器进行整定。
5.温度检查元件的校验
按规程、规范规定,热点偶、热电阻等测温元件至作一般检查,不作精度检验,即热电偶、热电阻可在常温下对元件进行检测,不进行热电性能试验。
6.控制阀和执行器的校验。
①阀体压力试验和阀座密封试验等项目可对制造厂出具的产品合格证明和试验报告进行验证,对事故切断阀应进行阀座密封试验,其结果应符合产品技术文件的规定。
②膜头缸体泄露试验合格,行程试验合格。
③事故切断阀和设计规定了全行程时间的阀门,必须进行安全行程时间试验。
④执行机构在试验时,应调整到设计文件规定的工作状态。
7.二次表校验
①首先检查二次表外观是否良好。
②然后对照设计文件给定的量程进行误差校验。
③智能表的设量代码及操作必须清楚。
8.分析仪表的校验
分析仪表的二次表校验应符合单体二次表校验规范,其检测传载转换等性能的试验和校准,包括对试验用标准样品的要求,均应符合产品技术文件和设计文件的规定。
所有单台仪表校准和试验合格后,应及时填写校准和试
验记录,仪表上应有合格证和信号标志,仪表需加封印和漆封。
二.仪表电源设备的试验
1.电源设备的带电部分与金属外壳之间的绝缘电阻,用
500V兆欧表测量时,不应小于5MΩ。
当产品说明书另有规定时,应符合规定。
2.电源的整流和稳压性能试验,应符合产品技术文件的
规定。
3.不间断电源应进行自动切换性能试验,切换时间和切
换电压值应符合产品技术文件的规定。
三、系统调试
1.常规检查
①检查测量元件、变速器、调节阀等仪表设备的安装,
是否符合设计要求,能否具备投运条件等。
a.节流元件的检查;首先把原设计和现场实物进行核
对,其次,检查现场节流元件的安装情况。
如安装方向对不对,节流元件前后的直管段是否符合技术要求等,最后检查安装孔板的管线内是否遗有异物等。
b.变速器检查:
首先要检查变速器的工作压力,工作温度,测量量程,迁移范围等和实际情况是否相符。
其次要检查变速器的作用方向是否正确。
最后检查变速器输出是否正确。
c.调节阀检查:
首先检查调节阀是否便于检修和折卸;
再次检查调节阀安装地点温度是适当;最后检查调节阀是否装反。
②检查仪表管路、线路接地是否符合要求。
③检查管路吹扫、试压及附加电阻配置。
电缆绝缘电
阻是否符合设计要求;
④检查仪表用电路、气源、液压源是否符合技术要求。
⑤检查自动调节系统的作用方向是否正确。
2.检测系统的调试
检测系统的调试是在系统的信号发生端输入模拟信
号,并在显示端(二次表或DCS系统)读取数据。
以检查其系统误差。
检测系统误差值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值。
3.调节系统的调试。
调节系统的调试应根据设计要求,确定调节器的正反
作用及执行器的动作方向,并以手动方式操作。
检查调节阀从始点到终点的全行程动作情况,然后在系统的信号发生端给调节器输入模拟信号,检查其基本误差工。
软手动时的输出保持特性和比例,积分、微分动作及自动和手动双向切换性能。
如控制系统为DCS系统,则需配合软件调试人员进行调试。
4.报警系统调试
报警系统调试应首先对系统内的报警设定器、仪表报警发讯装置按设计的要求进行设定值整定。
然后在系统的信号发生端输入模拟信号,对报警标记,音像灯光等信号进行确定。
5.联锁系统的调试
联锁系统的调试也应对系统内的报警设定器及仪表电气设备内的报警机构的整定及试压(报警机构的整定及试验应参照报警系统的调试,对所控机电设备的接点,应用万用表测量是否由通到断和由断到通,反复三次动作无误才可以)联锁,联锁系统除应进行分项试验外,还应进行整套联动试验。
锅炉试运要点
1.1机组整套启动,锅炉点火前,对于汽包锅炉,应进行一次汽包工作压力5.65MPa下的严密性试验;此时对阀门及未参加超压水压试验的管道和管件应作强度检查;锅炉点火前,上水水质应为合格的化学处理水,上水温度及所需时间可参照锅炉运行规程的规定;水压试验后利用锅炉内水的压力,(但不得低于50%31作压力(2.83MPa))冲洗取样管、排污管、疏水管和仪表管路,以保证其畅通。
1.2锅炉点火开压前,除应按运行规程作好点火前的准备二作和全面检查工作外,还应重点检查下列各项。
1.2.1水位计的水位标志清晰,位置正确,照明良好,
电源可靠,能清楚地看到水位,控制室内能可靠的监视汽包水位。
1.2.2必须的热工仪表及其保护,检测系统均已调校完
毕,能投入试运。
1.2.3各处膨胀间隙正确,膨胀位移不受阻碍,膨胀指
示器安装正确牢固,在冷状态下应调整到零位;
1.2.4回转机械进行分步试运,并作事故按钮、连锁及
保护装置动作试验。
1.2.5机械传动装置及其保护进行试验和调整;
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