机械加工工艺基础考试题DOC.docx

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机械加工工艺基础考试题DOC

1.1主运动:

车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的切削层，形成新表V

2.进给运动：

车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示

3.沙轮组成：

磨料和结合剂烧结的多孔体特性：

磨料。

粒度。

硬度，结合剂。

组织，形状，尺寸

4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬性，良好的工艺性

5.刀具材料的种类：

碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金

6.切屑的种类：

带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑

7.切屑收缩：

刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。

变形系数=L切削层长度/切削长度Lc=切屑厚度A0/切削层厚度Ac系数大于1，越大，变形越大

8.积屑瘤：

切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层，在产生和压力下，滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成

9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50

10.影响切削力的主要素：

工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响

11.刀具磨损主要原因：

磨料，粘结，相变，扩散磨损。

刀具主要有后刀面，前刀面，前后刀面同时磨损

12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加工设备，按加工经济精度选择加工方法

13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率

14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：

选取小的f和Ap，选取较高的切削速度，证加工精度和表面粗糙度

15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标准公差确定，公差带位置有基本偏差确

16.互换性：

尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度

17.形位公差的标注：

公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号

18.形位公差项目的选择：

零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性

19.车削:

粗车，半精车，精车IT7Ra=0.8um粗车IT10Ra=12.5um

20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为进给运动

21.间隙配合：

孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-eiXmin=EI-es

过盈配合：

。

。

。

在。

。

。

下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EIYmin=ei-Es

过渡配合：

相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-eiYmax=es-EI

22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰

23.内外锥面车削加工方法：

小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法

1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段；正常磨损阶段；和急剧磨损阶段_三个阶段。

2、逆铣加工是指铣刀旋转方向；和工件进给（顺序无关）的方向相反。

3、切削用量包括_切削速度（v）切削深度（ap）进给量（f）三要素。

4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏。

5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。

6、增加刀具后角，刀具后面与工件之间摩擦_减少；，刀刃强度降低。

7、切削液一般分为水溶液、乳化液和_切削油三类。

9、切削速度是（切削刃选定点相对于工件的主运动）的瞬时速度，它是主运动的参数。

10、磨削加工中（砂轮的旋转）为主运动。

11、为了测量和确定刀具角度而规定的三个相互垂直的辅助平面是切削平面、基面和主剖面（顺序无关）。

12、在切削深度、进给量相同的条件下，刀具主偏角增大，会使轴向切削力（增大），径向切削力（减小）。

13、主偏角是指在基面内测量的主切削刃与（进给）运动方向的夹角。

14、刀具上切屑流过的表面称为（前面）；通过主切削刃选定点并与该点切削速度方向相垂直的平面为_基面_。

15、副切削刃与进给运动反方向的夹角称为副偏角__。

16、铣削平面时，用铣刀圆周齿切削时称为_____周铣_______。

17、按铣刀结构不同，铣螺纹有_盘形铣刀铣螺纹、_梳形铣刀铣螺纹和旋风铣刀铣螺纹_三种方法。

18、在用较低的切削速度切削塑性较大的金属材料时，在切削刃上粘附的楔形硬块称为（积屑瘤）。

19、（螺锥）加工螺纹称为攻螺纹；用（板牙）加工螺纹称为套螺纹。

20、齿轮齿形加工方法可分为_（成型法）和（展成法）两大类。

1、在加工大型箱体零件的平行孔系时，一般是用（卧式镗床）。

2、刨削和铣削主要常用来加工各种平面和沟槽，但铣削还常用来加工（齿轮和螺旋槽）。

3、刨削时，主运动是指刨刀往复移动）。

4、顺铣与逆铣相比较，其优点是（工作台运动稳定）。

5、用纵磨法磨削外圆表面时，主运动为（砂轮旋转）。

6、作用在工件上的切削分力垂直向上且造成机床工作稳定性较差的铣削方式是（逆铣）。

7、加工塑性材料或精加工时，可选择（、较大）的车刀前角。

8、用车削方法加工端面，主要适用于（轴、套、盘、环类零件的端面）。

9、加工大中型工件的多个孔时，应选用的机床是（摇臂钻床）

10、有色金属的加工不宜采用（磨削）方式。

11、磨削硬金属材料时，应选用的砂轮是（、硬度较低）。

12、在切削平面中测量的主切削刃与基面之间的夹角是（刃倾角）。

13、柔性制造系统是（组合机床自动线）。

14、工人在一个工作地点连续加工完成零件一部分的机械加工工艺过程称为（工序）。

15、刀具前刀面与基面之间的夹角为（前角γo）。

16、下列刀具材料中，何种材料耐热性最高？

（YG8）

17、窄长平面的加工常采用的加工方法为（刨削）。

18、影响切屑流出方向的刀具角度是（刃倾角）。

19、机床型号CM6132中，数字32的含义是（主要参数代号）。

20、车细长轴时，为防止工件产生弯曲变形，要用何种附件辅助支承。

中心架）

21、平面的加工方案通常用（铣削）。

（未淬火钢件，质量要求中等）

22、下列刀具材料中，硬质合金）耐热性最好。

23、车削外圆时，刀具的副偏角主要影响（粗糙度）。

24、为保证切削刀具刃口的锋利和强度，应合理地选择（前角）。

25、车细长轴的外圆表面时，为了减小在切削力作用下引起的切削变形，应对切削进行控制，主要是减少作用于工件上的（径向力）。

26、在主运动的一个循环或单位时间内，刀具和工件之间沿进给运动方向相对移动的距离定义为（进给量）。

27、（铰孔）一般都要施加切削液。

28、下列孔的加工方法生产率最高的是（拉孔）。

29、滚齿与铣齿比较有如下特点（滚刀的通用性好）。

30、下列齿形加工精度最低的是（铣齿）。

31、下列齿形加工中，（铣齿）是按成形法原理加工的。

32、电火花加工的电源应选择（直流脉冲）电源。

33、电解加工的电源应选择（直流稳压）电源。

34、（超声波加工可以加工非金属材料。

35、能使产品从设计、制造、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中，对环境的负面影响最小，资源利用率最高的制造称为绿色制造

1、工序、安装与工步

2、磨削外圆的纵磨法、横磨法和深磨法

3、基面、主切削平面和正交平面

4、零件的机械加工结构工艺性

5、切削热和切削温度

6、刀具的使用寿命和刀具的总寿命

7、电火花加工1、工序是指在一个工作地点，对一个或一组零件所连续完成的那部分工艺过程，它是工艺过程的基本组成部分，也是安装生产计划的基本单元；

安装是指在一次装夹中完成的那部分工艺过程；

工步是指加工表面、切削刀具及切削用量均保持不变时完成的那部分工艺过程。

2、纵磨法是工件随工作台纵向往复运动，即纵向进给，每个行程终了时砂轮作横向进给一次，磨到尺寸后，进行无横向进给的光磨行程，直到火花消失为止；

横磨法是工件不作纵向进给，砂轮以缓慢的速度连续或断续地向工件作横向进给，直到加工完毕；

深磨法是利用砂轮斜面完成粗磨和半精磨，最大外圆完成精磨和修光，全部磨削余量一次完成。

3、基面是过切削刃选定的平面，它平行或垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适合与安装或定位的一个平面或轴线，一般说来其方位要垂直于假定的主运动方向。

主切削平面是通过主切削刃选定点，与主切削刃相切并垂直于基面的平面。

正交平面是通过主切削刃选定点并同时垂直于基面和主切削平面的平面，因此它必然是垂直于主切削刃在基面上投影的平面。

4、零件本身的结构对机械加工质量、生产率和经济效益具有重要的影响。

所谓零件的机械加工结构工艺性是指所设计的零件在保证使用性能要求的前提下，能否经济、高效、合格的加工出来；也就是说能否有利于减少切削加工量，能否便于工件安装、加工与检测，能否有利于提高生产率。

5、在切削过程之中，切削层金属的变形及刀具的前面与切屑、后面与工件之间的摩擦所消耗的功，绝大多数转变成为切削热，切削热再由切屑、刀具、工件及周围介质传出；所谓切削温度是指切削区域表面的平均温度。

6、刀具的使用寿命是指刀具刃磨以后，从开始切削到磨损量达到磨钝标准所经过的实际切削总时间，用符号T表示。

因此，T也就是刀具在两次刃磨之间实际进行切削的总时间。

刀具的总寿命表示一把新刀从投入切削起，到报废为止总的切削时间，其中包括刀具的多次重磨，因此刀具总寿命等于这把刀的刃磨次数乘以刀具的使用寿命。

通常T大，表示刀具磨损得慢。

7、电火花加工是利用工具电极和工件电极间脉冲放电时局部瞬时产生的高温把金属腐蚀去除来对工件进行加工的一种方法。

1、简述前角、后角的改变对切削加工的影响。

2、什么是主运动？

什么是进给运动？

各自有何特点？

3、切削热是怎样产生？

它对切削加工有何影响？

4、试分析钻孔时容易产生引偏的原因。

5、钻孔加工精度很低，实际生产中为提高孔加工精度，可采取哪些措施？

6、简述特种加工的主要优点。

1、答：

前角是刀具前面与基面间的夹角，在正交平面中测量；后角是刀具后面于切削平面间的夹角，在正交平面中测量。

前角大，刀具锋利，这时切削层的塑性变形和摩擦阻力减小，切削力和切削热降低；但前角过大会使切削刃强度减弱，散热条件变差，刀具寿命下降，甚至会造成崩刀。

增大后角，有利于提高刀具耐用度，但后角过大，也会减弱切削刃强度，并使散热条件变差。

2、答：

主运动是由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对的运动，从而使刀具前面接近工件；特点是在切削过程中速度最高，消耗动力最大，其运动方式可以是旋转运动也可以是往复直线运动。

进给运动也是由机床或人力提供的运动，它使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可以连续进行切削，并得到具有所需几何特性的已加工表面；特点是在切削过程中速度低，消耗动力少，其运动可以是间歇的，也可以是连续的，可以是直线送进，也可以是圆周送进。

在切削加工中，主运动只有一个，而进给运动可以有一个或数个。

3、答：

在切削过程中，切削层金属的变形及刀具的前面与切屑、后面与工件之间的摩擦所消耗的功，绝大部分转变成切削热。

切削热由切屑、刀具、工件及周围介质传出，其中传入切屑和周围介质的热量对加工无直接影响。

传入刀具的热量是切削区的温度升高，刀具的温度升高，磨损加剧，会影响刀具的使用寿命。

切削热传入工件，工件温度升高，产生热变形，将影响加工精度。

4、答：

引偏是孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象。

由于钻头横刃定心不准，钻头的刚性和导向作用较差，切入时钻头易偏移、弯曲。

在钻床上钻孔易引起孔的轴线偏移和不直；在车床上钻孔易引起孔径扩大。

引偏产生的原因有：

钻头细长，刚性差。

为了形成切削刃和容屑空间，必须具备的两条螺旋槽使钻芯变得更细，使刚性更差。

为减少与孔壁的摩擦，钻头只有两条很窄的刃带与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。

钻头的两条主切削刃制造和刃磨时，很难作到完全一致和对称，导致钻削时作用在两条主切削刃上的径向分力大小不一。

钻头横刃处的前角呈很大的负值，且横刃是一小段与钻头轴线近似垂直的直线刃，因此钻头切削时，横刃实际上不是在切削，而是挤刮金属，导致横刃处的轴向分力很大。

横刃稍有偏斜，将产生相当大的附加力矩，使钻头弯曲。

工件材料组织不均匀、加工表面倾斜等，也会导致切削时钻头“引偏”。

5、答：

钻孔加工精度很低，实际生产中为提高孔加工精度，可采取以下措施：

仔细刃磨钻头，使两个切削刃的长度相等，从而使径向切削力互相抵消，减少钻孔时的歪斜；

在钻头上修磨出分屑槽，将较宽的切屑分成窄条，以利于排屑；

用大直径、小锋角的短钻头预钻一个锥形孔，可以起到钻孔时的定心作用；

用钻模为钻头导向，这样可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上钻孔时更为必要。

6、答：

特种加工的主要优点为：

（1）加工范围不受材料物理、力学性能的限制，具有“以柔克刚”的特点。

可以加工任何硬的、脆的、耐热或高熔点的金属或非金属材料；

（2）特种加工可以很方便地完成常规切（磨）削加工很难、甚而无法完成的各种复杂型面、窄缝、小孔，如汽轮机叶片曲面、各种模具的立体曲面型腔、喷丝头的小孔等加工；

（3）用特种加工可以获得的零件的精度及表面质量有其严格的、确定的规律性，充分利用这些规律性，可以有目的地解决一些工艺难题和满足零件表面质量方面的特殊要求；

（4）许多特种加工方法对工件无宏观作用力，因而适合于加工薄壁件、弹性件，某些特种加工方法则可以精确地控制能量，适于进行高精度和微细加工,还有一些特种加工方法则可在可控制的气氛中工作，适于要求无污染的纯净材料的加工；

（5）不同的特种加工方法各有所长，它们之间合理的复合工艺，能扬长避短，形成有效的新加工技术，从而为新产品结构设计、材料选择、性能指标拟订提供更为广阔的可能性。

7、下图所示的零件结构工艺性如何？

若不合理，试改进并说明理由。

7、答：

车螺纹、磨削都应留退刀槽：

如图1所示，刀具能自由退刀，以保证加工质量。

被加工面应位于同一平面上：

如图2所示，凸台可一次加工，并可实现多件加工。

避免把加工平面布置在低凹处：

如图3所示，可采用大直径端铣刀加工，以提高生产率；可进行多件加工。

1.主运动：

切除工件上的切削层，使之转变成切削，以形成工件新表面的运动，（用切削速度V表示，他是速度最高消耗功率最大的运动）;进给运动：

使切削层不断投入切削的运动，车削时横纵向移动，钻头的轴向移动，外圆磨削的旋转主运动只有一个，进给运动可以有一个、两个或是三个。

2.韧切削部分构成：

三面（前刀面、主副后刀面）二刃（主副切削刃）一尖（刀尖）

韧的几何角度：

基面（Pr0切削平面（ps）主剖面po。

前角：

ar与pr后角：

aa与ps主偏角：

kr副偏角：

kr’刃倾角：

ys

3.刀具材料：

（1）碳素工具钢（耐热性差）：

用于低速简单的手工具，如锉刀、锯条；

（2）、合金工具钢：

铰刀、丝锥、板牙（制造形状复杂要求淬火变形小的道具）；（3）、高速钢：

制造形状复杂的成型刀具（拉刀、螺丝铣刀、各种齿轮刀具）和精加工刀具；（4）硬质合金：

（由wc、tic金属碳化物粉末或用co、ni、mn作粘结剂）硬质合金刀切削效率5-10倍于高速钢，在轫和端铣刀中多用硬质合金。

1）钨钴硬质合金代号YG由Wc和Co组成，适用于加工铸铁、有色金属及合金等脆性材料

2）钨钛钴硬质合金代号YT由WcTic和Co组成适用于碳钢等塑性材料

3）通用硬质合金代号YW由TaC和NbC组成：

适用于既能切削铸铁又能切削钢材，特别适用于加工各种难加工的合金钢

4）表面涂层硬质合金;主要用于半精加工和精加工

（5）、陶瓷：

适用于加工高硬度的材料

4、分类数控机床：

（1）按机床运动控制轨迹分类：

点位控制数控机床、直线控制机床、轮廓控制数控机床；

（2）按伺服控制分类：

开、闭环控制机床。

5、内外锥面车削加工方法：

1）小刀架转位法2）偏移尾座法3）靠模法4）成形法（宽刀法）

6、车削长轴时，采用哪些措施增加钢性？

7、刨削和铣削的工艺特点及应用场合？

答：

刨削特点：

适应性较好、生产率较低、加工精度较低、刨削可以保证一定的位置精度；

场合：

1）机床和刀具结构简单，可以加工多种结构的零件2）单件小批生产及修理车间应用较广3）常用于各种导向平面（型槽）的加工，加工窄而长的面铣削时平面的主要加工方法之一（平面、垂直面，各种沟槽，配以分度—轮和分度头可以铣削螺纹）

（1）铣削的适应性比刨削好，交工范围大。

（2）铣削比刨削生产率高（除加工狭长平面外）。

（3）铣刨的加工质量相近。

（4）铣削的设备和刀具费用比刨削高。

（5）容易产生振动。

8.铣刀：

端铣刀（端铣）、圆柱铣刀（周铣）、立式铣刀和三面刃铣刀（端、周铣）、铣床：

按主轴空间位置：

卧式铣床和立式铣床。

9.螺纹：

（1）根据用途不同分：

联接螺纹和传动螺纹

（2）根据截形不同分：

三角螺纹（联接）、梯形方牙螺纹（传动）。

10.齿轮加工：

（1）齿坯加工

（2）齿形加工：

①成形发②展成法（包络法）。

成形法：

用与被切齿轮的齿槽形状相符的成型刀具切出齿形（铣齿、拉齿、成型磨齿）；展成法：

齿轮刀具与工件按齿轮副的啮合关系作对滚运动，工件的齿形由刀具切削刃包络而成（滚齿、插齿、剃齿、磨齿和行齿）。

铣齿（成形法）特点：

①设备简单②生产率低，单间生产；滚齿和插齿（展成法）：

①加工精度高②生产率高③应用场合广④设备一次性投资大

11.孔加工：

P78表4-2

12.加工顺序划分：

预热处理→粗加工→半精加工→最终热处理→精加工→光整加工（表面镀层或发蓝）→检验。

粗加工：

切除加工表面大部分余量，为半精加工提供定位基准。

半精加工：

完成次要表面的加工，为精加工做准备。

精加工：

保证零件的尺寸精度，形状和位置以及表面粗糙度。

光整加工：

改变零件的表面质量，对尺寸（形状）精度改善较小。

13.工件的定位的六点原则：

根据零件需要支承点数目可以少于六个

加工面：

三点定位；加工轴类零件（双顶点定位）：

5点定位。

称为---定位。

加工基准

（1）设计基准：

在零件图上用来确定其它点线面位置的基准

（2）工艺基准：

在制造零件盒装配机器的过程中采用的基准①定位基准②测量基准③装配基准

14.加工工艺对比

（1）零件上有同轴度垂直度要求的表面应在一次装夹加工。

（2）轴上的键槽应布置在同一侧。

（3）车螺、纹磨削都应留退刀槽（4）双联齿轮或多联齿轮应设计退刀槽（5）用滚刀加工带凸肩的轴齿轮时，需有退刀槽。

（6）当尺寸差别不大时，零件上的槽宽、圆角半径、孔、螺纹等尺寸可能一致。

（7）加工面形状应与刀具轮廓相符。

（8）采用组合件以简化加工。

15.镗孔是用镗刀对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步的加工，最常用的孔加工方法之一。

车床上镗孔：

工件旋转为主运动，镗刀装在小刀架上作纵向和横向的进给运动，通过小刀架横向移动控制孔径的大小，因此可以比较方便地加工出各种不同结构的孔。

适用于镗削回转体的轴心孔

镗床上镗孔：

镗刀刀杆装在机床主轴锥孔中，随主轴一起旋转，这是主运动，进给运动则可由工作台带动工件作纵向移动，也可由主轴带动镗刀作轴向移动来实现适用于箱体、支架和机架等大中型复杂零件的孔加工

16.在国标中，公差带包括了“公差带的大小（由标准公差确定）”和“公差带的位置（由基本偏差确定）”两个参数

17.配合代号：

以孔和轴的公差代号确定（孔的公差代号÷轴的公差代号）

18.金属切削加工的目的：

为了获得一定尺寸，形状，位置和精度和表面粗糙度要求的机器零件。

1、何谓切削运动？

答:

刀具与工件之间的相对运动称为切削运动。

它包括主运动和进给运动。

  主运动是切下切屑所需的最基本的运动。

与进给运动相比，它的速度高、消耗机床功率多。

主运动一般只有一个。

  进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。

进给运动可以有一个或几个。

主运动和进给运动的适当配合，就可对工件不同的表面进行加工。

2、试述刀具材料应具备的性能。

答:

刀具材料应具备的性能为：

   1）高的硬度。

刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。

在常温下，刀具材料的硬度一般应在HRC60以上。

   2）足够的强度和韧性。

以便承受切削力和切削时产生的振动，防止刀具脆性断裂和崩刃。

   3）高的耐磨性。

即抵抗磨损的能力。

一般情况下，刀具材料硬度越高，耐磨性越好。

   4）高的耐热性。

指刀具材料在高温下仍能保持硬度、强度、韧性和耐磨等性能。

   5）良好的工艺性和经济性。

为便于刀具本身的制造，刀具材料应具有好的切削性能、磨削性能、焊接性能及热处理性能等，而且要追求高的性能价格比。

3、试述积屑瘤的产生对切削加工的影响。

答:

积屑瘤的存在有利也有弊。

积屑瘤的不稳定使切削深度和厚度不断发生变化，影响加工精度，并引起切削力的变化，产生振动、冲击，而且脱落的积屑瘤碎片粘附在已加工表面上，使加工表面粗糙。

因此，在精加工过程中，应采取改变切削速度、选用适当的切削液等措施避免积屑瘤的产生。

由于积屑瘤的硬度高于刀具，可以代替切削刃进行切削，起到保护刀具的作用，同时积屑瘤的存在，增大了刀具的实际工作前角，使切削过程轻快。

因此，粗加工时积屑瘤的存在是有利的。

4、简述合理选用切削用量三要素的基本原则。

答:

选择切削用量的原则是：

在保证加工质量，降低成本和提高生产率的前提下，使ap、f、v的乘积最大，即使基本工艺时间最短。

   粗加工时，要尽可能提高金属切除率，同时还要保证规定的刀具耐用度。

在机床功率足够时，应尽可能选取大的背吃刀量，除留下精加工的余量外，最好一次走刀切除全部粗加工的余量。

其次，根据工艺系统的刚度，按工艺装备及技术条件选择大的进给量。

最后再根据刀具耐用度的要求，针对不同的刀具材料和工件材料，选择合适的切削速度v，以保证在一定刀具耐用度条件下达到最高生产率。

   精加工时，首先应保证零件的加工精度和表面质量，同时还要保证必要的刀具耐用度和生产率。

精加工往往采用逐渐减小背吃刀量的方法来逐步提高加工精度。

为了既可保证加工质量，又可提高生产率，精加工时常采用专门的精加工刀具并选用较小的背吃刀量和进给量，以及较高的切削速度将工件加工到最终的质量要求。

1、加工细长轴时，容易产生腰鼓形（中间大、两头小），试分析产生的原因及应采取的措施。

加工细长轴时，由于工件径向刚性较差，在切削受力的过程中，引起较大的径向变形，使中间部位的切削深度较两端小，从而产生腰鼓形变形。

为减小腰鼓形变形，可采用较大的主偏角，减小切削深度，采用中心架、跟刀架等方法。

3、简述钻孔时，产生“引偏”的原因及减小“引偏”的措施。

钻孔时，产生“引偏”是由于横刃较长又有较大负前角，使钻头很难定心；钻头比较细长，且有两条宽而深的容屑槽，使钻头刚性很差；钻头只有两条很窄的螺旋棱带与孔壁接触，导向性也很差；由于横刃的存在，使钻孔时轴向抗力增大。

因此，钻头在开始切削时就容易引偏，切入以后易产生弯曲变形，致使钻头偏离原轴线。

   钻头的引偏将使加工后的孔出现孔轴线的歪斜、孔经扩大和孔失圆等现象。

减小“引偏”的措施包括预钻锥形定心坑；采用钻套为钻头导向；刃磨时，尽量将钻头的两个半锋角和两条主切削刃磨得完全相等。

6、何为顺铣和逆铣?

试分析一般采用逆铣而很少采用顺铣的原因。

周铣铣平面又分为逆铣和顺铣两种方法。

当铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相反时称为逆铣；当铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相同时称为顺铣。

   顺铣忽大忽小的水平分力FH的方向与工作台的进给方向相同，由于工作台进给丝杠与固定螺母之间一般都存在间隙，当水平分力FH值较小时，丝杠与螺母之间的间隙位于右侧，而当水平分力FH值足够大时，就会将工件连同丝杠一起向右拖动，使丝杠与螺母之间的间隙位于左侧。

在这种情况下，水平分力FH的大小变化会使工作台忽左忽右来回窜动，造成切削过程不平稳，严重时会打刀甚至损坏机床。

逆铣时，水平分立FH与进给方向相反，因此，工作台进给丝杠与螺母之间在切削过程中始终保持一侧紧密接触，工作台不会窜动，切削过程平稳。

铣床工作台的进给丝杆和螺