质量保养的步骤.docx
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质量保养的步骤
企业应以质量保养活动来设定避免产生不良的4M条件,并使其易于遵守,而且以点检项目的集约化、点检基准值的设定来落实条件管理项目的标准。
上述条件管理与倾向管理为质量保养的两大活动。
质量保养的步骤如下表所示。
一,现状确认
这一步骤是为了设定质量保养活动的基准点和目标值而进行的现状调查,也是使质量保养活动顺利进行的重要措施。
首先,通过确认对象产品的规格值,发掘可能达不到规格的所有质量特性不良项目;其次,进行质量制造、工程流程图、发生不良状况与现象的调查与识别,并将这些不良、客户投诉处理以及因不良而进行的检查工时全部换算为损失成本,让全员都知道。
总之,质量保养第一步的注意要点如下。
(1)质量规格、特性值的确认:
掌握产品规格、特性值与制造规格、检查规格,并明确其维持的质量特性。
(2)制作单位工程QC图:
制作单位工程QC流程图,明确设备及系统的机构、机能、加工原理顺序等,并调查在单位工程中维持质量的管理项目(如基准、方法等),如下图所示。
(3)对质量不良状况和现象的调查与识别:
在工程中掌握发生不良状况,并对该现象作识别,使其发生的单位工程明显化。
(4)目标设定与拟订质量保养活动推行计划:
以现状调查结果为基准来设定活动目标值,并拟订活动推行计划。
推行计划可以用主要产品作示范,先行实施,然后再向其他产品水平展开。
二,发生不良工程调查
这一步就是对在第一步已经明确的单位工程与不良形式的关联性进一步分析,之后制作成下表所示的QM矩阵表,以便调查分析可能哪个工程会产生质量的不良,哪个工程的设备或方法条件变化时会发生不良,另外,要与过去的实际不良情形进行对比,做重要度分析。
注:
①质量特性之关连性:
◎——影响度高,○——有影响,空白——无关连性;②容易QM设备条件之关连性:
○——符合,×——不符合;③质量保养水平关连性:
A——设备不良可预知并改善,B——设备可检知不良并自行处置,C——设备可检知不良但人力处置,D——人力检知不良且人力处置,E——无管理;④评价水平之关连性:
○——完全遵守点检基准,△——部份遵守点检基准,×——未遵守点检基准。
三,4M条件调查分析
这一步是通过QM矩阵图来掌握单位工程质量的不良形式,进而了解使用什么样的原材料、什么样的设备、什么样的方法及什么样的点检以防止再发生不良。
一般情况下,4M条件是以“什么”为开端,如下图所示。
一般而言,条件、基准尚未确定或不明确的情况下,如果由现场人员自行判断的比重占到20%~40%时,最好进行改善。
四,问题点对策检讨
本步骤是将4M条件的问题点依工程类别抽出,制成问题点检一览表,然后再探讨问题点的对策,确定对策改善的责任人,付诸实施。
对于不能立即采取对策的,将在第五步中再予以检讨。
五,解析良品化条件不确定者
本步骤是对第四步中不能采取对策的问题点重新加以调查分析,通过运用PM分析法、FMEA及实验计划法等方法来寻找对策。
实例
焊接不良PM分析
六,改善4M条件缺陷
本步骤是落实对问题点所制定对策的改善方案,定时对实施结果是否满足原设计所要求的质量特性进行评估。
七,设定4M条件
本步骤是对之前所做的避免产生不良的4M条件与基准进行检讨与设定。
八,点检法集中化改善
本步骤是将所设定的4M条件全部明确化,其条件必须全部加以点检。
为了使点检出的不良情形不再发生,其点检项目较一般点检项目多。
但由于其在维护管理上有困难,所以必须依下图所示的步骤将其集中化与固定化。
九,决定点检基准值
为了不遗漏任何点检项目,掌握质量特性与设备各部位的精度标准值的关联性,制作质量保养矩阵就显得十分重要。
对于质量点检矩阵来说,列明何时、何地、何人、如何进行点检管理十分重要。
当然,让全员理解为什么这样做更加重要。
此外,本步骤也需要提升点检的信赖性、简单化、省人工的改善。
质量点检矩阵的案例如下列两表所示。
十,标准的修订与倾向管理
为了避免产生不良,企业必须对已设定的各要因条件进行有效维持,按规定的周期、方法实施点检,并对其变化的程度进行倾向管理。
为了建立这种条件管理体制,除了生产部门以外,保养部门也有必要实施点检教育培训,形成各种基准书、标准书,并依下图所示的步骤进行指导。
当单位设备的点检项目与基准值不合时,企业应找出与质量不良相关联的要因组件,并把它定位为设备要件,再制作重点的“保养Q要件表”,标识在该设备的部位上,确实遵守及实施倾向管理,以达成零不良的目标。
下图所示为“设备Q要件表”示例,为了使目标保养确实按既定目标进行点检,可利用卡片法做成保养记录,以确保设备保养确实得以实施。
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